CN211893136U - 一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，属于汽车内饰技术领域，包括：仪表板骨架，仪表板骨架上开设有气囊爆破口；气囊门框，其包括气囊框和气囊门，气囊框位于气囊爆破口内，气囊门的四周设有气囊门密封筋，气囊门通过气囊门密封筋与仪表板骨架密封连接。仪表板骨架上设有向气囊爆破口方向延伸的底部翻边，底部翻边沿气囊爆破口四周环向设置，底部翻边上设有凸筋，凸筋沿底部翻边四周环向设置，凸筋与气囊门的背面抵接。本实用新型的气囊门通过气囊门密封筋与仪表板骨架密封连接，气囊门密封筋用于密封气囊门和仪表板骨架之间的缝隙。避免了发泡层材料从气囊门与仪表板骨架之间的缝隙中流出，提高了产品外观质量。

Description

一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰技术领域，具体是涉及一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构。

背景技术

汽车安全气囊是当车辆遭受冲击时弹出的气囊使乘坐者免于与车内硬物发送碰撞，减小乘坐者受到致命伤，保护乘客安全。现有的汽车安全气囊分为有缝气囊门和无缝气囊门。有缝气囊门结构在气囊爆破的瞬间会强烈地震动缝隙周围的空气，对车内人体造成一定的安全隐患，而且有缝气囊门结构影响汽车仪表板的整体感，影响内饰美观。无缝气囊门在仪表板骨架上发泡并在发泡层贴合表皮，在仪表板骨架以及表皮上分别进行弱化使得安全气囊能够在短时间内迅速冲破骨架和表皮，打开安全气囊保护乘客。

目前，搪塑发泡仪表板的副驾驶侧气囊门采用隐藏式无缝气囊门，仪表板发泡前，需要把气囊门安装到仪表板上。例如中国专利CN207207994U，公开了汽车仪表板副驾驶侧无缝气囊门结构，如图1所示，包括仪表板骨架1、安全气囊2、安全气囊框、发泡层3和表皮4，所述仪表板骨架1设有气囊爆破口5，所述安全气囊框包括气囊框6和盖板7，所述气囊框6设置于所述气囊爆破口内，所述盖板7与仪表板骨架1固定连接，所述安全气囊2设置在气囊框6内，所述发泡层3覆盖于所述仪表板骨架1和盖板7表面，所述表皮4贴合于发泡层3表面，所述盖板7的背侧设有弱化凹槽，所述表皮4的背侧设有弱化线，所述弱化凹槽和弱化线均为H型。

由于TPO材料的气囊门易变形，产品收缩率大，气囊门与仪表板骨架配合间隙不易控制，为便于气囊门的装配，气囊门与仪表板骨架的配合间隙设计成1-2mm，在气囊门与仪表板骨架的表面发泡成型发泡层时，流动的发泡材料从两者缝隙中流出，导致仪表板骨架和表皮中产生气泡，出现产品外观缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术中发泡材料从气囊门与仪表板骨架之间的缝隙中流出，导致仪表板骨架和表皮中产生气泡的不足，提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构。

本实用新型提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，包括：

仪表板骨架，所述仪表板骨架上开设有气囊爆破口；

气囊门框，所述气囊门框包括气囊框和气囊门，所述气囊框位于气囊爆破口内，所述气囊门的四周设有气囊门密封筋，所述气囊门通过气囊门密封筋与仪表板骨架密封连接。

优选方案：所述仪表板骨架上设有向气囊爆破口方向延伸的底部翻边，所述底部翻边沿气囊爆破口四周环向设置，所述底部翻边上设有凸筋，所述凸筋沿底部翻边四周环向设置，所述凸筋与气囊门的背面抵接。

优选方案：所述底部翻边与仪表板骨架之间设有斜面翻边，所述斜面翻边由仪表板骨架向底部翻边的方向倾斜设置，所述气囊门密封筋与斜面翻边密封连接。

优选方案：所述底部翻边、凸筋、斜面翻边和仪表板骨架为一体注塑成型结构。

优选方案：所述凸筋的底部宽度为0.8-1mm，凸筋在底部翻边上与斜面翻边的距离为8-9mm，所述凸筋与气囊门的过盈量为0.3-0.5mm。

优选方案：所述凸筋的截面为半圆形、三角形、矩形中的任意一种。

优选方案：所述气囊门密封筋为柔性胶条，气囊门密封筋与气囊门为一体成型结构。

优选方案：所述气囊门密封筋的宽度为3-5mm，气囊门密封筋的厚度为0.5-1mm。

优选方案：所述仪表板骨架和气囊门框的外表面设有发泡层，所述发泡层的外表面设有搪塑表皮。

优选方案：所述发泡层为聚氨酯材料。

在上述技术方案的基础上，与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，该结构在气囊门和仪表板骨架之间设有气囊门密封筋，气囊门密封筋设置在气囊门的四周，该气囊门通过气囊门密封筋与仪表板骨架密封连接，气囊门密封筋用于密封气囊门和仪表板骨架之间的缝隙。在气囊门和仪表板骨架的表面制作发泡层时，发泡层材料在流动过程中，由于气囊门密封筋较软，该密封结构在发泡层材料在成型压力的作用下，气囊门密封筋紧密贴合在仪表板骨架表面，避免了发泡层材料从气囊门与仪表板骨架之间的缝隙中流出，提高了产品外观质量。

附图说明

图1是现有技术中汽车仪表板副驾驶侧无缝气囊门结构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例气囊门框的结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是本实用新型实施例仪表板骨架的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的结构示意图；

图6是图5中B处的局部放大图。

附图标记：1-仪表板骨架、2-安全气囊、3-发泡层、4-表皮、5-气囊爆破口、6-气囊框、7-盖板；

100-仪表板骨架、101-气囊爆破口、102-底部翻边、103-斜面翻边、104-凸筋、200-气囊门框、201-气囊门、202-气囊框、203-气囊门密封筋、300-发泡层、400-搪塑表皮。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型中各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。需要指出的是，所有附图均为示例性的表示。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例1

参见图2至图6所示，本实用新型实施例提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，包括：

仪表板骨架100，在仪表板骨架100上开设有容纳气囊门框200的气囊爆破口101，气囊爆破口101用于安装气囊门框200。

气囊门框200，气囊门框200包括气囊框202和气囊门201，其中，气囊框202位于气囊爆破口101内，在气囊门201的四周设有气囊门密封筋203，气囊门201通过气囊门密封筋203与仪表板骨架100密封连接。

气囊门密封筋203与气囊门201和仪表板骨架100之间形成第一道密封，防止发泡层300的发泡层材料流动过程中从气囊门201和仪表板骨架100之间的缝隙中流出。

工作原理

本实用新型的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，该结构在气囊门201和仪表板骨架100之间设有气囊门密封筋203，气囊门密封筋203设置在气囊门201的四周，该气囊门201通过气囊门密封筋203与仪表板骨架100密封连接，气囊门密封筋203用于密封气囊门201和仪表板骨架100之间的缝隙。在气囊门201和仪表板骨架100的表面制作发泡层300时，发泡层材料在流动过程中，由于气囊门密封筋203较软，该密封结构在发泡层材料在成型压力的作用下，气囊门密封筋203紧密贴合在仪表板骨架100表面，避免了发泡层材料从气囊门201与仪表板骨架100之间的缝隙中流出，提高了产品外观质量。

实施例2

参见图6所示，本实用新型实施例提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，本实施例与实施例1的区别在于：在仪表板骨架100上设有向气囊爆破口101方向延伸的底部翻边102，该底部翻边102沿气囊爆破口101的四周环向设置。底部翻边102的外表面略低于仪表板骨架100的外表面，在底部翻边102上设有凸筋104，该凸筋104沿底部翻边102四周环向设置，凸筋104与气囊门201的背面抵接。

该凸筋104与气囊门201的背面线面接触，凸筋104与气囊门201的背面形成第二道密封，保证第一道密封失效后，防止发泡层300的发泡层材料流动过程中从气囊门201和仪表板骨架100之间的缝隙中流出，提高其密封的可靠性。

实施例3

参见图6所示，本实用新型实施例提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，本实施例与实施例2的区别在于：底部翻边102与仪表板骨架100之间设有斜面翻边103，斜面翻边103在底部翻边102与仪表板骨架100之间倾斜过度。斜面翻边103由仪表板骨架100向底部翻边102的方向倾斜设置，气囊门密封筋103与斜面翻边103密封连接。仪表板骨架100上的底部翻边102、凸筋104、斜面翻边103和仪表板骨架100为一体注塑成型结构。

与气囊门密封筋103密封连接的斜面翻边103为斜面结构，气囊门密封筋103能够紧贴在斜面翻边103上，该斜面翻边103可以降低气囊门201的安装精度，气囊门201安装在仪表板骨架100上时，气囊门201上的气囊门密封筋103始终能够与斜面翻边103密封贴合，其密封结构不会失效，降低了气囊门201的制作精度和安装难度。

实施例4

参见图6所示，本实用新型实施例提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，本实施例与实施例2的区别在于：凸筋104的截面为半圆形、三角形、矩形中的任意一种，凸筋104的截面优选为半圆形和半圆形结构，凸筋104与气囊门201的背面形成线面接触，提高其密封性能。凸筋104的底部宽度为0.8-1mm，凸筋104在底部翻边102上与斜面翻边103的距离为8-9mm，凸筋104与气囊门201的过盈量为0.3-0.5mm。

当有部分发泡层300的发泡层材料从气囊门密封筋203与气囊门201和仪表板骨架100之间形成第一道密封处溢出时，该凸筋104与气囊门201可以作为第二道密封，从而避免发泡层300的发泡层材料溢出，保证产品的稳定性。

实施例5

参见图3和图6所示，本实用新型实施例提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，本实施例与实施例2的区别在于：气囊门密封筋103为柔性胶条，气囊门密封筋103与气囊门101为一体成型结构。气囊门密封筋103的宽度为3-5mm，气囊门密封筋103的厚度为0.5-1mm。气囊门密封筋103与气囊门101均为聚烯烃热塑性弹性体，简称TPO(trimethylbenzoyldiphenyl phosphine oxide)，在常温下成橡胶弹性，具有密度小、弯曲大、低温抗冲击性能高、易加工、可重复使用等特点，具有良好的加工性能和力学性能。

实施例6

参见图6所示，本实用新型实施例提供一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，本实施例与实施例1的区别在于：仪表板骨架100和气囊门框200的外表面设有发泡层300，发泡层300为聚氨酯材料，聚氨酯材料具有良好的稳定性、耐化学性、回弹性和力学性能，具有更小的压缩变型性。隔热、隔音、抗震、防毒性能良好。发泡层300的外表面设有搪塑表皮400，搪塑表皮400为PVC、TPO、TPU材料。

本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于，包括：

仪表板骨架(100)，所述仪表板骨架(100)上开设有气囊爆破口(101)；

气囊门框(200)，所述气囊门框(200)包括气囊框(202)和气囊门(201)，所述气囊框(202)位于气囊爆破口(101)内，所述气囊门(201)的四周设有气囊门密封筋(203)，所述气囊门(201)通过气囊门密封筋(203)与仪表板骨架(100)密封连接。

2.如权利要求1所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述仪表板骨架(100)上设有向气囊爆破口(101)方向延伸的底部翻边(102)，所述底部翻边(102)沿气囊爆破口(101)四周环向设置，所述底部翻边(102)上设有凸筋(104)，所述凸筋(104)沿底部翻边(102)四周环向设置，所述凸筋(104)与气囊门(201)的背面抵接。

3.如权利要求2所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述底部翻边(102)与仪表板骨架(100)之间设有斜面翻边(103)，所述斜面翻边(103)由仪表板骨架(100)向底部翻边(102)的方向倾斜设置，所述气囊门密封筋(203)与斜面翻边(103)密封连接。

4.如权利要求3所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述底部翻边(102)、凸筋(104)、斜面翻边(103)和仪表板骨架(100)为一体注塑成型结构。

5.如权利要求3所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述凸筋(104)的底部宽度为0.8-1mm，凸筋(104)在底部翻边(102)上与斜面翻边(103)的距离为8-9mm，所述凸筋(104)与气囊门(201)的过盈量为0.3-0.5mm。

6.如权利要求2所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述凸筋(104)的截面为半圆形、三角形、矩形中的任意一种。

7.如权利要求1所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述气囊门密封筋(203)为柔性胶条，气囊门密封筋(203)与气囊门(201)为一体成型结构。

8.如权利要求7所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述气囊门密封筋(203)的宽度为3-5mm，气囊门密封筋(203)的厚度为0.5-1mm。

9.如权利要求1所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述仪表板骨架(100)和气囊门框(200)的外表面设有发泡层(300)，所述发泡层(300)的外表面设有搪塑表皮(400)。

10.如权利要求9所述的一种副驾驶侧气囊门防溢料密封结构，其特征在于：

所述发泡层(300)为聚氨酯材料。

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