CN113244967B - 一种醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，所述再生方法包括：配置预处理液、催化剂预处理、超声处理、气流接触处理、氧化煅烧处理、二次造孔处理；所述配置预处理液，包括有以下原料：N‑甲基吡咯烷酮、乙腈、水。本发明的有益效果为：能够将催化剂的比表面积从再生前的50.2m2/g提升至253‑278m2/g；孔容从再生前的0.03cm3/g提升至0.35‑0.37cm3/g；平均孔径从再生前的25.8nm，再生为5.6‑5.8nm；催化收率从再生前的65%‑70%（以醋酸计），提升至96.9%（以醋酸计）；催化剂再生后的催化收率相比于新催化剂，仅相差约1.3%。
Description
技术领域
本发明涉及合成反应制备乙腈领域，尤其是涉及一种醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法。
背景技术
乙腈为无色液体，在化学反应中可充当重要反应原料，一般在医药中间体合成、维生素制备、氨基酸制备中参与反应。此外，乙腈更重要的作用是发挥溶剂作用，工业乙腈常用作众多反应的优秀溶剂，高纯乙腈多应用于液相色谱流动相，或者生物制药、多肽合成中作为重要溶剂。目前乙腈合成的方法主要以下几种：
（1）丙烯腈副产法：以丙烯、氨等为原料，在催化剂作用下合成丙烯腈的同时，副产乙腈。
（2）醋酸氨化法：以乙酸、氨为原料，经气化混合后，在特定温度下经过装有催化剂的固定床反应器，在催化作用下经过氨化脱水反应生成乙腈。
（3）乙醇氨化法：以乙醇、氨等为原料，在催化剂作用下合成乙腈。
其中，目前越来越受到重视的醋酸氨化法中，其采用的催化剂通常是以氧化铝作为载体，先将1-10％（载体质量分数）的硝酸镁，1～10％（载体质量分数）的硝酸钙，2～10％（载体质量分数）的钨酸钠溶解制成混合溶液后，将其加入至氧化铝粉末（γ-Al2O3）中，充分搅拌混合并进行低温烘干、粉碎、快速脱水、制球、水化、活化焙烧等工序，制得所述的催化剂。
申请人发现，目前醋酸氨化法所采用的合成催化剂，其对于醋酸氨化反应的温度条件要求较高，反应过程中操作不当极易引起催化剂失活；并且催化剂使用寿命较短；两者综合导致了醋酸氨化法的生产成本较高。同时，催化剂失活或到达使用寿命后，其各项物料指标及催化反应收率衰减较大，其催化剂的平均孔径、孔容等关键指标均有明显变化。
申请人经研究发现，所述催化剂失活原因在于：在醋酸氨化法制备乙腈工艺中，原料醋酸和氨在预定反应温度下，在催化剂的催化作用下，进行氨化脱水反应。由于所述反应温度较高（约380-420℃），极易发生副反应，如醋酸碳化分解、氨化脱水不彻底、催化剂被醋酸酸化等。其中，对催化剂影响较大的，主要以醋酸碳化分解生成的积碳堵塞催化剂筛孔，导致后续原料难以进入催化活性中心，进而导致继续碳化分解，持续性累积富集，最终造成原料的转化率降低。进一步的，氨化脱水反应不彻底所生成的副产物乙酰胺，也极有可能堵塞催化剂筛孔，进而影响催化活性中心的使用率，最终造成乙腈收率降低。另外的，还有少部分醋酸电离氢离子与氧化铝反应，破坏催化剂载体构型，影响催化活性，且有部分催化剂盐类溶出，堵塞在催化剂载体介孔内，最终导致催化效率降低。
目前有相关专利文献公开了关于醋酸氨化法制乙腈的催化剂再生工艺，其多采用将催化剂从反应器内拆卸后，再进行相关再生处理。在催化剂的拆卸、再生处理、再次装填、再次活化的过程中，步骤繁琐、费时费力，停产时间长，影响正常生产计划的进行。同时，申请人还发现，现有技术中的部分醋酸氨化法制乙腈催化剂再生工艺，所使用的再生预处理液多含有醇类、氧化剂、还原剂等成分，所述各成分引入乙腈生产体系后，对催化剂后续的催化效果存在有一定的干扰，并且在此过程中还会产生清洗废液，废液的危废处置成本高。进一步的，申请人还发现，现有技术中的催化剂再生工艺，其有氧煅烧环节中，催化剂易烧结，积碳燃烧不充分，催化剂再生效果较差。
中国专利CN112657537A公开了一种乙酸制乙腈催化剂的再生方法，其在有氧环境下，采用阶段性升氧以及水蒸气、乙酸热处理的方式对所述催化剂进行再生处理。申请人经研究及试验发现，该方法在先期升温和阶段性升氧阶段过程中，催化剂易被烧结，催化剂内部的积碳燃烧并不充分，采用该方法的催化剂再生成功率并不高。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，以实现以下发明目的：
（1）对失活或达到使用寿命的醋酸氨化法催化剂进行原位再生，在不拆卸催化剂的前提下，在原固定床反应器中进行相关操作，实现催化剂的有效再生回用，降低生产成本；
（2）通过所述的再生方法，有效提升催化剂的平均孔径、孔容等关键指标，有效恢复催化剂催化效能，催化反应收率理想；
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述再生方法包括：配置预处理液、催化剂预处理、超声处理、气流接触处理、氧化煅烧处理、二次造孔处理；
所述配置预处理液，包括有以下原料：N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水。
优选的，所述N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水的重量份比值为30-50:80-90:10-20。
进一步的，所述催化剂预处理，醋酸氨化法制备乙腈用的失活废催化剂保持在原反应器内的原有位置，投入预处理液，所述预处理液与所述失活催化剂混合，升温至80-100℃，保持压力0.1-0.3MPa，预处理2-4h；
所述预处理液的投入量为所述失活催化剂体积的0.5-1.0倍。
进一步的，所述超声处理，对所述预处理液和失活催化剂的混合物进行超声处理，处理完成后，将所述预处理液与失活催化剂分离；
优选的，所述超声处理，超声频率为20KHz-40KHz，超声时间1-2h。
进一步的，所述气流接触处理，氮气氛围条件下，采用氮气气流和乙醇蒸气气流与所述超声处理后的失活催化剂接触。
优选的，所述乙醇蒸气气流，按每立方米体积的失活催化剂计，通入反应器的乙醇蒸气气流流量为200-300SLM，通入时间15-20min。
进一步的，所述氧化煅烧处理，含氧气氛条件下，常压环境下，所述气流接触处理后的失活催化剂以5-10℃/min的升温速率升温至600-800℃后，保温煅烧4-5h，至所述失活催化剂热失重为15-18%。
优选的，所述含氧气氛条件，氧含量为30-50%；
优选的，所述升温，升温方式为微波辐射升温；
所述微波辐射，微波频率为2500-2800MHz，微波波长为120-160mm。
进一步的，所述二次造孔处理，氮气气氛环境下，在0.05-0.1MPa压力条件下，所述氧化煅烧处理后的催化剂升温至150-200℃，保温保压1-2h。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，催化剂比表面积从再生前的50.2m2/g提升至253-278m2/g；催化剂孔容从再生前的0.03 cm3/g提升至0.35-0.37cm3/g；催化剂平均孔径从再生前的25.8nm，再生至5.6-5.8nm。
（2）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，催化剂再生后，催化收率从再生前的65%-70%（以醋酸计），提升至96.9%（以醋酸计）。
（3）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，催化剂再生后的催化收率相比于新催化剂，仅相差1.3%，催化活性高，能够满足催化剂回用要求，有效实现废催化剂的再生、回用，有效降低生产、维护成本。
（4）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，再生制得的催化剂长期稳定性好，能够有效抵御后续的催化过程中温度、毒物、机械力、化学侵蚀、积污等不利因素，再生后的催化剂使用寿命可达5-6个月。
（5）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，在不拆卸催化剂的前提下，在原固定床反应器中进行相关操作，实现催化剂的有效再生回用，减少了催化剂拆卸、装填的繁琐步骤，大大节省人工及时间成本。
（6）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，采用特定的处理剂，能够有效针对催化剂中特定的有机物、无机盐等杂质进行去除，并且使用后的处理液可以循环套用，经过简单处理后即可精制为乙腈产品，不产生二次污染，无需危废处置，真正实现了可持续、无污染。
（7）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，配合以特定的超声共振工艺，有效加速催化剂筛孔的疏通，进一步去除失活催化剂中的部分杂质，为本发明再生方法的催化剂再生工艺的再生效率提供有力支撑。
（8）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，配合以特定的微波辐射技术，采用特定的程序升温方式，将催化剂在氧气氛围下缓和升温至煅烧温度，实现了催化剂中积碳的充分燃烧，有效避免催化剂烧结、催化剂结构构型裂变等现象发生。
（9）本发明的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，采用特定的二次造孔处理方法，进一步的彻底清理催化剂内部杂质，加速筛孔的再造速率，提高活化效率，有效提高催化剂结构性能。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，包括配置预处理液、催化剂预处理、超声处理、气流接触处理、氧化煅烧处理、二次造孔处理。
所述配置预处理液，将预定份数的N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水混合，200RPM搅拌混合5min，制得所述预处理液。
所述N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水的重量份比值为30:90:10。
所述乙腈，纯度大于99.9%，紫外透光率UV200nm为92%，230nm为97%，240nm为99%。
所述N-甲基吡咯烷酮，纯度大于99.9%，水分含量小于0.02，色度为12，电导率为1.33×10-8s/m。
所述水，为新鲜水。
所述催化剂预处理，醋酸氨化法制备乙腈工艺用的失活催化剂保持在原固定床反应器原有位置不动，关闭反应器出料口，打开反应器上方预处理液进料阀门，预处理液经打料泵进入固定床反应器列管中，预处理液与失活催化剂混合，加入量为失活催化剂体积的0.5倍，关闭预处理液进料阀门。反应器升温至80℃，保持反应器内压力为0.1MPa，预处理2h后，预处理结束，反应器卸压降温。
所述超声处理，催化剂预处理完成后，将超声振动棒安装在反应器列管中，插入到失活催化剂和预处理液的混合物中，开启超声振动棒，设置振动频率20KHz，超声振动1h后超声处理结束，打开反应器出料口，将超声处理后的预处理液放出至方桶，后经分离精制，对N-甲基吡咯烷酮、乙腈进行回收。
所述超声处理后的预处理液中乙酰胺含量为0.005%，其他盐类含量约0.007%。
所述气流接触处理，先采用氮气将反应器内的空气置换完全，然后将流量为50SLM（按每立方米体积的失活催化剂计）的氮气持续通入反应器，待氮气流量稳定10min后；开启乙醇蒸气阀门，开始通入乙醇蒸气，使乙醇蒸气与失活催化剂充分接触，乙醇蒸气通入15min后，关闭乙醇蒸气阀门；同时将氮气流量提升至100SLM（按每立方米体积的催化剂计），继续通入氮气10min后，采用氮气将反应器内气体置换完全，结束气流接触处理。
所述乙醇蒸气，按每立方米体积的催化剂计，通入流量为200SLM。
所述氧化煅烧处理，氧气和空气进入气体混合器，控制所述气体混合器内气体氧含量为30%；然后将气体混合器内的混合气体通入失活催化剂所在的反应器内，在常压环境下，通过微波辐射使气体接触处理后的失活催化剂以5℃/min的升温速率升温至600℃后，保温煅烧4h，至所述失活催化剂热失重为15%，原失活催化剂内积碳彻底被氧化煅烧，以气体形式排走，完成一次再生处理，结束氧化煅烧处理。
所述微波辐射，微波频率为2500MHz，微波波长为120mm。
所述二次造孔处理，将所述氧化煅烧处理制得的再生催化剂置于氮气气氛环境下，进行加压处理，保持微正压0.05MPa，并保持所述再生催化剂温度在150℃范围内，保温保压1h，在此温度的氮气流下，实现所述再生催化剂的二次造孔处理，制得本实施例的原位再生催化剂。
对通过本实施1例所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生催化剂进行对比试验，结果见下表：
可以看出，采用本实施例所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的再生方法，制得的再生后的催化剂，其比表面积从再生前的50.2m2/g，提升至253 m2/g；孔容从再生前的0.03 cm3/g，提升至0.33cm3/g；平均孔径从再生前的25.8nm，再生为5.8nm。
实施例2
一种醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，包括配置预处理液、催化剂预处理、超声处理、气流接触处理、氧化煅烧处理、二次造孔处理。
所述配置预处理液，将预定份数的N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水混合，250RPM搅拌混合10min，制得所述预处理液。
所述N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水的重量份比值为50:80:10。
所述乙腈，纯度大于99.9%，紫外透光率UV200nm为92%，230nm为97%，240nm为99%。
所述N-甲基吡咯烷酮，纯度大于99.9%，水分含量小于0.02，色度为12，电导率为1.33×10-8s/m。
所述水，为新鲜水。
所述催化剂预处理，醋酸氨化法制备乙腈工艺用的失活催化剂保持在原固定床反应器原有位置不动，关闭反应器出料口，打开反应器上方预处理液进料阀门，预处理液经打料泵进入固定床反应器列管中，预处理液与失活催化剂混合，加入量为失活催化剂体积的0.8倍，关闭预处理液进料阀门。反应器升温至90℃，保持反应器内压力在0.25MPa，预处理3h后，预处理结束，反应器卸压降温。
所述超声处理，催化剂预处理完成后，将超声振动棒安装在反应器列管中，插入到失活催化剂和预处理液的混合物中，开启超声振动棒，设置振动频率30KHz，超声振动1.2h后超声处理结束，打开反应器出料口，将超声处理后的预处理液放出至方桶，后经分离精制，对N-甲基吡咯烷酮、乙腈进行回收。
所述超声处理后的预处理液中乙酰胺含量约0.008%，其他盐类含量约0.01%。
所述气流接触处理，先采用氮气将反应器内的空气置换完全，然后将流量为70SLM（按每立方米体积的失活催化剂计）的氮气持续通入反应器，待氮气流量稳定10min后；开启乙醇蒸气阀门，开始通入乙醇蒸气，使乙醇蒸气与失活催化剂充分接触，乙醇蒸气通入20min后，关闭乙醇蒸气阀门；同时将氮气流量提升至120SLM（按每立方米体积的催化剂计），继续通入氮气15min后，采用氮气将反应器内气体置换完全，结束气流接触处理。
所述乙醇蒸气，按每立方米体积的催化剂计，通入流量为230SLM。
所述氧化煅烧处理，氧气和空气进入气体混合器，控制所述气体混合器内气体氧含量为42%；然后将气体混合器内的混合气体通入失活催化剂所在的反应器内，在常压环境下，通过微波辐射使气体接触处理后的失活催化剂以7℃/min的升温速率升温至700℃后，保温煅烧5h，至所述失活催化剂热失重为18%，原失活催化剂内积碳彻底被氧化煅烧，以气体形式排走，完成一次再生处理，结束氧化煅烧处理。
所述微波辐射，微波频率为2600MHz，微波波长为140mm。
所述二次造孔处理，将所述氧化煅烧处理制得的再生催化剂置于氮气气氛环境下，进行加压处理，保持微正压0.08MPa，并保持所述再生催化剂温度在190℃，保温保压1.5h，在此温度的氮气流下，实现所述再生催化剂的二次造孔处理，制得本实施例的原位再生催化剂。
对通过本实施例2所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生催化剂进行对比试验，结果见下表：
可以看出，采用本实施例所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的再生方法，制得的再生后的催化剂，其比表面积从再生前的50.2m2/g，提升至278 m2/g；孔容从再生前的0.03 cm3/g，提升至0.37cm3/g；平均孔径从再生前的25.8nm，再生为5.6nm。
实施例3
一种醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，包括配置预处理液、催化剂预处理、超声处理、气流接触处理、氧化煅烧处理、二次造孔处理。
所述配置预处理液，将预定份数的N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水混合， 300RPM搅拌混合10min，制得所述预处理液。
所述N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水的重量份比值为50:85:20。
所述乙腈，纯度大于99.9%，紫外透光率UV200nm为92%，230nm为97%，240nm为99%。
所述N-甲基吡咯烷酮，纯度大于99.9%，水分含量小于0.02，色度为12，电导率为1.33×10-8s/m。
所述水，为新鲜水。
所述催化剂预处理，醋酸氨化法制备乙腈工艺用的失活催化剂保持在原固定床反应器原有位置不动，关闭反应器出料口，打开反应器上方预处理液进料阀门，预处理液经打料泵进入固定床反应器列管中，预处理液与失活催化剂混合，加入量为失活催化剂体积的1.0倍，关闭预处理液进料阀门。反应器升温至100℃，保持反应器内压力在0.3MPa，预处理4h后，预处理结束，反应器卸压降温。
所述超声处理，催化剂预处理完成后，将超声振动棒安装在反应器列管中，插入到失活催化剂和预处理液的混合物中，开启超声振动棒，设置振动频率40KHz，超声振动2h后超声处理结束，打开反应器出料口，将超声处理后的预处理液放出至方桶，后经分离精制，对N-甲基吡咯烷酮、乙腈进行回收。
所述超声处理后的预处理液中乙酰胺含量约0.008%，其他盐类含量约0.009%。
所述气流接触处理，先采用氮气将反应器内的空气置换完全，然后将流量为80SLM（按每立方米体积的失活催化剂计）的氮气持续通入反应器，待氮气流量稳定15min后；开启乙醇蒸气阀门，开始通入乙醇蒸气，使乙醇蒸气与失活催化剂充分接触，乙醇蒸气通入15min后，关闭乙醇蒸气阀门；同时将氮气流量提升至120SLM（按每立方米体积的催化剂计），继续通入氮气10min后，采用氮气将反应器内气体置换完全，结束气流接触处理。
所述乙醇蒸气，按每立方米体积的催化剂计，通入流量为300SLM。
所述氧化煅烧处理，氧气和空气进入气体混合器，控制所述气体混合器内气体氧含量为50%；然后将气体混合器内的混合气体通入失活催化剂所在的反应器内，在常压环境下，通过微波辐射使气体接触处理后的失活催化剂以10℃/min的升温速率升温至800℃后，保温煅烧5h，至所述失活催化剂热失重为16%，原失活催化剂内积碳彻底被氧化煅烧，以气体形式排走，完成一次再生处理，结束氧化煅烧处理。
所述微波辐射，微波频率为2800MHz，微波波长为160mm。
所述二次造孔处理，将所述氧化煅烧处理制得的再生催化剂置于氮气气氛环境下，进行加压处理，保持微正压0.1MPa，并保持所述再生催化剂温度在200℃范围内，保温保压2h，在此温度的氮气流下，实现所述再生催化剂的二次造孔处理，制得本实施例的原位再生催化剂。
对通过本实施例3所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生催化剂进行对比试验，结果见下表：
可以看出，采用本实施例所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的再生方法，制得的再生后的催化剂，其比表面积从再生前的50.2m2/g，提升至261 m2/g；孔容从再生前的0.03 cm3/g，提升至0.35cm3/g；平均孔径从再生前的25.8nm，再生为5.7nm。
试验例1
对通过实施例2所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生催化剂进行催化活性及使用寿命试验：
实验设备：
实验室合成乙腈小试设备一套，包含醋酸进料及流量、氨进料及流量，合成反应器冷却装置等。
实验步骤：
①装填催化剂；②投料；③中控检测分析；④连续反应7天，每12h取样，结果计算平均值。
实验结果：
可以看出，采用实施例2所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生催化剂，催化收率从再生前的70%（以醋酸计），提升至96.9%（以醋酸计）；相比于新催化剂的98.2%，仅相差约1.3%，再生的催化剂催化活性高，能够满足催化剂回用要求，有效实现废催化剂的再生、回用。
进一步的，经试验，再生制得的催化剂能够有效抵御后续的催化过程中温度、毒物、机械力、化学侵蚀、积污等不利因素，再生后的催化剂使用寿命可达5-6个月。
对比例1
采用实施例2所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，其不同之处在于，所述的预处理液中，不包括组分：N-甲基吡咯烷酮。
对通过本对比例所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生后的催化剂进行对比试验，结果见下表：
对比例2
采用实施例2所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，其不同之处在于，删除所述的气体接触处理步骤。
对通过本对比例所述的醋酸氨化法制取乙腈工艺用催化剂的原位再生方法，制得的再生后的催化剂进行对比试验，结果见下表：
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述再生方法包括：配置预处理液、催化剂预处理、超声处理、气流接触处理、氧化煅烧处理、二次造孔处理；
所述配置预处理液，包括有以下原料：N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水；
所述氧化煅烧处理，含氧气氛条件下，常压环境下，所述气流接触处理后的失活催化剂以5-10℃/min的升温速率升温至600-800℃后，保温煅烧4-5h，至所述失活催化剂热失重为15-18%；
所述含氧气氛条件，氧含量为30-50%；
所述升温，升温方式为微波辐射升温；所述微波辐射，微波频率为2500-2800MHz，微波波长为120-160mm；
所述二次造孔处理，氮气气氛环境下，在0.05-0.1MPa压力条件下，所述氧化煅烧处理后的催化剂升温至150-200℃，保温保压1-2h。
2.根据权利要求1所述的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述N-甲基吡咯烷酮、乙腈、水的重量份比值为30-50:80-90:10-20。
3.根据权利要求1所述的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述催化剂预处理，醋酸氨化法制备乙腈用的失活废催化剂保持在原反应器内的原有位置，投入预处理液，所述预处理液与所述失活废催化剂混合，升温至80-100℃，保持压力0.1-0.3MPa，预处理2-4h；
所述预处理液的投入量为所述失活催化剂体积的0.5-1.0倍。
4.根据权利要求3所述的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述超声处理，对所述预处理液和失活催化剂的混合物进行超声处理，处理完成后，将所述预处理液与失活催化剂分离；
所述超声处理，超声频率为20KHz-40KHz，超声时间1-2h。
5.根据权利要求1所述的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述气流接触处理，氮气氛围条件下，采用氮气气流和乙醇蒸气气流与所述超声处理后的失活催化剂接触。
6.根据权利要求5所述的醋酸氨化法制取乙腈用催化剂的原位再生方法，其特征在于，所述乙醇蒸气气流，按每立方米体积的失活催化剂计，通入反应器的乙醇蒸气气流流量为200-300SLM，通入时间15-20min。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
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Denomination of invention: A in-situ regeneration method of catalyst for producing acetonitrile by acetic acid ammoniation method Effective date of registration: 20230918 Granted publication date: 20211029 Pledgee: Postal Savings Bank of China Limited by Share Ltd. Weifang branch Pledgor: WEIFANG ZHONGHUI CHEMICAL Co.,Ltd. Registration number: Y2023980057325 |