CN113235292B - 一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺 - Google Patents

一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及纺织品后整理技术领域，特别是涉及一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，其包括以下步骤：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→后焙烘整理。本发明显著提高延迟焙烘中延迟焙烘敏化织物稳定性，改善延迟焙烘敏化织物仓储过程中缓慢反应所带来的问题，有利于产品品质提升。

Description

一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺
技术领域
本发明涉及纺织品后整理技术领域，特别是涉及一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺。
背景技术
棉织物作为一种柔软且透气性较好的面料，同时存在着容易起皱与出现变形的问题。针对棉织物的这些缺点，目前较有效的工艺方法是对其进行免烫整理和液氨整理等。前焙烘免烫、潮态免烫、后焙烘免烫、成衣免烫等都是免烫整理中比较具有代表性的整理方式。其中，延迟焙烘法是一种有利于成衣获得更优良定形效果的免烫整理工艺，但该工艺制得的延迟焙烘敏化织物的稳定性较低一直是其工艺开发中的关键问题。具体表现在储存运输过程中棉织物与树脂之间发生部分交联反应，从而产生难以去除的折皱，同时造成延迟焙烘敏化织物的白度降低等问题。
现有技术中，人们大多是通过设计优化树脂整理剂和催化体系对延迟焙烘敏化织物的仓储稳定性进行改善，通过优化整理工艺以实现前述改进效果的文献未见报道。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：
作为本发明的第一方面，本发明提供了一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，依次包括以下工序：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→后焙烘整理；其中，所述后焙烘整理工序的具体流程为：棉织物浸轧→预烘。
作为本发明的一种实施方式，本发明提供了一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，依次包括以下工序：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→后焙烘整理；其中，所述后焙烘整理工序的具体流程为：棉织物浸轧→预烘→储存→焙烘。
作为本发明的一种实施方式，所述后焙烘整理工序中的焙烘条件：焙烘温度140～160℃，焙烘时间3～6min。
作为本发明的一种实施方式，所述后焙烘整理工序中的预烘条件：在80-85℃(优选为 80℃)中预烘2-3min(优选为3min)后得到延迟焙烘敏化织物，其落布含潮率7-9％(优选为8％)。
作为本发明的一种实施方式，所述后焙烘整理工序中的棉织物浸轧后的织物轧余率为 70～90％。
作为本发明的一种实施方式，所述后焙烘整理工序中的棉织物浸轧所采用的浸轧方式为二浸二轧。
作为本发明的一种实施方式，所述液氨工序的具体流程为：进布→预烘→冷却→液氨处理→汽蒸→水洗→烘干。
作为本发明的一种实施方式，所述液氨工序中的液氨处理步骤：浸轧液氨13-17s(优选为15s)→烘干。
作为本发明的一种实施方式，所述液氨工序中的汽蒸温度为90-100℃(优选为95℃)；和/或，所述液氨工序中的水洗温度为90-100℃(优选为95℃)。
作为本发明的一种实施方式，所述液氨工序流程中的车速为50～60m/min，处理室温度 80℃，落布pH值6。
作为本发明的一种实施方式，所述丝光工序的具体流程为：织物浸入碱液→水洗→中和水洗槽pH值调至中性。
作为本发明的一种实施方式，所述丝光工序中的织物浸入碱液的时间为4-6min(优选为 5min)。
作为本发明的一种实施方式，所述丝光工序中的水洗条件：施加张力，水洗温度为90-100℃(优选为95℃)。
作为本发明的一种实施方式，所述丝光工序流程中的车速为60-70m/min(优选为70 m/min)，中和水洗槽pH值4.5～5.0。
作为本发明的一种实施方式，所述退浆工序的具体流程为：棉织物浸入酶液→汽蒸→水洗→烘干。
作为本发明的一种实施方式，所述退浆工序中的汽蒸条件：100℃堆置20min。
作为本发明的一种实施方式，所述退浆工序中的水洗温度为90-100℃(优选为95℃)。
作为本发明的一种实施方式，所述退浆工序的条件为：退浆酶3g/L；渗透剂4g/L；螯合剂2g/L，车速60-70m/min(优选为70m/min)。
作为本发明的第二方面，本发明提供了一种由前述的棉织物延迟焙烘免烫整理工艺处理得到的延迟焙烘织物产品。
作为本发明的第三方面，本发明提供了一种前述的延迟焙烘织物产品在免烫服装中的应用。
本发明的技术方案具有如下优点和效果：
(1)本发明创造性地提出了通过优化整理工艺以对延迟焙烘敏化织物的仓储稳定性进行改善，具体地，通过在后焙烘整理工序之前设计特定顺序的液氨与丝光的联合工序(即烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→后焙烘整理)，在不改变单独工序的工艺参数的前提下，实现处理所得延迟焙烘敏化织物的仓储稳定性的显著提升，克服了现有技术中棉织物整理领域，对于提升延迟焙烘敏化织物的仓储稳定性往往只通过设计优化树脂整理剂和催化体系的技术手段，而几乎不去考虑后焙烘整理的前处理工艺中各工序之间的相对顺序对于延迟焙烘敏化织物的仓储稳定性所带来的影响的技术偏见。本发明正是采用了由于技术偏见而被舍弃的技术手段，从而解决了前述技术问题。
(2)本发明取得了预料不到的技术效果。本发明将特定顺序的预处理工艺“烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨”与“后焙烘整理”(不含储存→焙烘步骤)相结合，显著增强了延迟焙烘敏化织物的仓储稳定性，改善延迟焙烘敏化织物仓储过程中缓慢反应所带来的难以去除的折皱，白度降低等问题，有利于产品品质提升，具体表现为：本发明制得的延迟焙烘敏化织物在储存5天的断裂强力整体变化较缓，且其折皱回复角增加速度总体较慢，白度一直最高。本发明中提供的预处理工艺“烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨”与“后焙烘整理”之间形成良好结合，当减少了一道工序或更换了预处理工艺的顺序时，制得延迟焙烘敏化织物稳定性出现了明显的下降。
(3)将本发明提出的预处理工艺“烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨”与“后焙烘整理” (含储存→焙烘步骤)结合后，相较于单独的预处理工艺’“烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→拉幅→预缩”，制得的棉织物的折皱回复角提高了32.5％，说明折皱回复性能得到了很大的提升，断裂强力保留率可达87.8％，免烫效果更优。
(4)本发明的处理工艺较为简单可行，适用于工业化规模化生产。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
本发明实施例和对照例采用的原料为白色平纹棉织物(120根/10cm×70根/10cm)
实施例1(延迟焙烘敏化织物，工艺不含储存→焙烘步骤)
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺包括预处理过程和后处理过程。
预处理过程：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨；
所述退浆工艺具体流程为：织物浸入酶液→汽蒸(100℃堆置20min)→水洗(95℃)→烘干。条件：退浆酶3g/L；渗透剂4g/L；螯合剂2g/L；车速70m/min；
所述液氨工艺具体流程为：进布→预烘→冷却→液氨处理(浸轧液氨15s→烘干)→汽蒸(95℃)→水洗(95℃)→烘干→落布。条件：车速60m/min；处理室温度80℃；落布pH值6；
所述丝光工艺具体流程为：织物浸入碱液(5min)→水洗(施加张力，95℃)→中和水洗槽pH值调至中性。条件：浓碱239g/L；车速70m/min；中和水洗槽pH值4.5；落布门幅140cm。
后处理过程(后焙烘整理工序A)：将棉织物置于常规整理液中二浸二轧，轧余率为80％。棉织物浸轧整理液后，80℃下预烘3min，得到延迟焙烘敏化织物，其落布含潮率8％。
对照例1
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例1，对照例1与实施例1的区别在于：
预处理过程：烧毛→退浆→丝光→液氨。
对照例2
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例1，对照例2与实施例1的区别在于：
预处理过程：烧毛→退浆→丝光→液氨→液氨。
将实施例1和对照例1～2制得的延迟焙烘敏化织物在80℃下储存5d，并按照标准AATCC66-2008和标准ASTMD5035—2006和标准AATCC110-2011测定延迟焙烘敏化织物在实施例1和对照例1～2中的折皱回复角、断裂强力和白度数据。以织物浸轧整理液前的预处理织物的折皱回复角和断裂强力为参考值，计算断裂强力变化率和折皱回复角变化率。
折皱回复角变化率W(％)按式(1)计算，得到的数据如表1所示：
Figure BDA0003136786410000051
式中：W0为浸轧整理液前的预处理织物的折皱回复角(°)；WS为延迟焙烘敏化织物存储前后的折皱回复角(°)。
断裂强力变化率TSC(％)按式(2)计算并取绝对值，得到的数据如表2所示：
Figure BDA0003136786410000052
式中：TS0为浸轧整理液前的预处理织物的断裂强力(N)；TS为延迟焙烘敏化织物存储前后的断裂强力(N)。
其中，实施例1中浸轧整理液前的预处理织物的折皱回复角和断裂强力为176.27°和437.57N；对照例1中浸轧整理液前的预处理织物的折皱回复角和断裂强力为164.5°和431.3N；对照例2中浸轧整理液前的预处理织物的折皱回复角和断裂强力为167.23°和439.33N。
测定白度得到的数据如表3所示。
表1实施例1和对照例1～2中制得延迟焙烘敏化织物的折皱回复角变化率(％)数据
0d 1d 2d 3d 4d 5d
实施例1 16.58 24.18 29.22 33.89 35.95 36.57
对照例1 15.67 35.97 42.77 44.24 47.49 49.77
对照例2 18.12 34.91 41.59 43.36 45.08 48.62
表2实施例1和对照例1～2中制得延迟焙烘敏化织物的断裂强力变化率(％)数据
0d 1d 2d 3d 4d 5d
实施例1 9.96 10.83 13.65 14.88 15.22 16.21
对照例1 4.26 13.59 16.99 19.05 21.23 22.01
对照例2 6.82 9.85 13.33 15.47 17.49 18.06
表3实施例1和对照例1～2中制得延迟焙烘敏化织物的白度数据
0d 1d 2d 3d 4d 5d
实施例1 79.59 76.89 76.66 75.02 74.78 74.56
对照例1 76.55 75.02 73.99 73.96 73.22 72.37
对照例2 76.21 72.06 71.88 71.01 70.98 70.06
由上述数据中实施例1与对照例1～2中制得延迟焙烘敏化织物的折皱回复角变化率、断裂强力变化率和白度数据可得，实施例1中制得敏化织物的断裂强力整体变化较缓，且其折皱回复角增加速度总体较慢，白度一直最高。在储存5d后，实施例1制得延迟焙烘敏化织物的强力变化率绝对值最小，折皱回复变化率也是最低的。因此实施例1中制得延迟焙烘敏化织物稳定性最优，本发明中提供的预处理工艺之间形成良好结合，当减少了一道工序或更换了工艺顺序时，制得延迟焙烘敏化织物稳定性出现了明显的下降。
实施例2(延迟焙烘织物，工艺含储存→焙烘步骤)
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺包括预处理过程和后处理过程。
预处理过程：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨；
所述退浆工艺具体流程为：织物浸入酶液→汽蒸(100℃堆置20min)→水洗(95℃)→烘干。条件：退浆酶3g/L；渗透剂4g/L；螯合剂2g/L；车速70m/min；
所述液氨工艺具体流程为：进布→预烘→冷却→液氨处理(浸轧液氨15s→烘干)→汽蒸(95℃)→水洗(95℃)→烘干→落布。条件：车速60m/min；处理室温度80℃；落布pH值6；
所述丝光工艺具体流程为：织物浸入碱液(5min)→水洗(施加张力，95℃)→中和水洗槽pH值调至中性。条件：浓碱239g/L；车速70m/min；中和水洗槽pH值4.5；落布门幅140cm。
后处理过程(后焙烘整理工序B)：将棉织物置于整理液中二浸二轧，轧余率为70％-80％。棉织物浸轧整理液后，80℃下预烘3min，经储存后140℃下焙烘3min，得到延迟焙烘织物。
实施例3
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例3与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘3min调整为焙烘6min。
实施例4
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例4与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘3min调整为焙烘8min。
实施例5
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例5与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘温度由140℃调整为150℃。
实施例6
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例6与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘温度由140℃调整为150℃，焙烘3min调整为焙烘6min。
实施例7
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例7与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘温度由140℃调整为150℃，焙烘3min调整为焙烘8min。
实施例8
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例8与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘温度由140℃调整为160℃。
实施例9
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例9与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘温度由140℃调整为160℃，焙烘3min调整为焙烘6min。
实施例10
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例2，实施例10与实施例2的区别在于：将后焙烘整理工序B中的焙烘温度由140℃调整为160℃，焙烘3min调整为焙烘8min。
对照例3
一种基于液氨与丝光联合整理的棉织物处理工艺：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→拉幅→预缩；
所述的退浆工艺具体流程为：织物浸入酶液→汽蒸(100℃堆置20min)→水洗(95℃) →烘干。条件：退浆酶3g/L；渗透剂4g/L；螯合剂2g/L；车速70m/min；
所述的液氨工艺具体流程为：进布→预烘→冷却→液氨处理(浸轧液氨15s→烘干)→汽蒸(95℃)→水洗(95℃)→烘干→落布。条件：车速60m/min；处理室温度80℃；落布pH值6；
所述的丝光工艺具体流程为：织物浸入碱液(5min)→水洗(施加张力，95℃)→中和水洗槽pH值调至中性。条件：浓碱239g/L；车速70m/min；中和水洗槽pH值4.5；落布门幅140cm。
对照例4
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例5，对照例4与实施例5的区别在于：
预处理过程：烧毛→退浆→丝光→液氨。
对照例5
一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺参照实施例5，对照例5与实施例5的区别在于：
预处理过程：烧毛→退浆→丝光→液氨→液氨。
将实施例2～10和对照例3～5中制得的延迟焙烘棉织物按照AATCC66-2008和标准ASTMD5035—2006和标准AATCC110-2011测定棉织物在实施例2～10和对照例3～5中处理前后的折皱回复角、断裂强力和白度数据，得到的数据如表4所示。
表4实施例2～10和对照例3～5中制得延迟焙烘织物的折皱回复角、断裂强力和白度数据
Figure BDA0003136786410000081
Figure BDA0003136786410000091
由表4中实施例2～10中制得的延迟焙烘织物的折皱回复角、断裂强力和白度数据可得，综合折皱回复角、断裂强力和白度数据数据，实施例8制得处理后的延迟焙烘织物的综合性能最好，本发明采用的焙烘时间优选为实施例8中的3min，焙烘温度优选为实施例8中的 160℃。
由表4中实施例5制得的延迟焙烘棉织物与对照例3中制得的棉织物的折皱回复角、断裂强力和白度数据对比可知，将本发明提出的预处理工艺与后焙烘整理结合后，相较于单独的预处理工艺，织物的折皱回复角提高了32.5％，折皱回复性能得到了很大的提升，断裂强力保留率可达87.8％，免烫效果更优。
由表4中实施例5与对照例4～5中制得的延迟焙烘织物的折皱回复角和断裂强力数据可得，实施例5中制得的延迟焙烘织物的性能最优，本发明中提供的预处理工艺之间形成良好结合，当减少了一道工序或更换了工艺顺序时，制得织物的焙烘后的免烫性能出现了明显的下降。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，其特征在于，所述棉织物为白色平纹棉织物，规格为120根/10cm×70根/10cm，所述工艺依次包括以下工序：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→后焙烘整理；其中，
所述液氨工序的具体流程为：进布→预烘→冷却→液氨处理→汽蒸→水洗→烘干；其中，所述液氨工序流程中的车速为50～60m/min，处理室温度80℃，落布pH值6；所述液氨工序中的汽蒸温度为90-100℃；所述液氨工序中的水洗温度为90-100℃；
所述丝光工序的具体流程为：织物浸入碱液→水洗→通过中和水洗槽将pH值调至中性；其中，所述丝光工序中的织物浸入碱液的时间为4-6min；所述丝光工序中的水洗条件：施加张力，水洗温度为90-100℃；所述丝光工序流程中的车速为60-70m/min，中和水洗槽pH值4.5～5.0；
所述后焙烘整理工序的具体流程为：棉织物浸轧→预烘；
所述后焙烘整理工序中的棉织物浸轧所采用的浸轧方式为二浸二轧；所述后焙烘整理工序中的棉织物浸轧后的织物轧余率为70～90％；
所述后焙烘整理工序中的预烘条件：在80-85℃中预烘2-3min后得到延迟焙烘敏化织物，其落布含潮率7-9％。
2.一种棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，其特征在于，所述棉织物为白色平纹棉织物，规格为120根/10cm×70根/10cm，所述工艺依次包括以下工序：烧毛→退浆→液氨→丝光→液氨→后焙烘整理；其中，
所述液氨工序的具体流程为：进布→预烘→冷却→液氨处理→汽蒸→水洗→烘干；其中，所述液氨工序流程中的车速为50～60m/min，处理室温度80℃，落布pH值6；所述液氨工序中的汽蒸温度为90-100℃；所述液氨工序中的水洗温度为90-100℃；
所述丝光工序的具体流程为：织物浸入碱液→水洗→通过中和水洗槽将pH值调至中性；其中，所述丝光工序中的织物浸入碱液的时间为4-6min；所述丝光工序中的水洗条件：施加张力，水洗温度为90-100℃；所述丝光工序流程中的车速为60-70m/min，中和水洗槽pH值4.5～5.0；
所述后焙烘整理工序的具体流程为：棉织物浸轧→预烘→储存→焙烘；
所述后焙烘整理工序中的棉织物浸轧所采用的浸轧方式为二浸二轧；所述后焙烘整理工序中的棉织物浸轧后的织物轧余率为70～90％；
所述后焙烘整理工序中的预烘条件：在80-85℃中预烘2-3min后得到延迟焙烘敏化织物，其落布含潮率7-9％；
所述后焙烘整理工序中的焙烘条件：焙烘温度140～160℃，焙烘时间3～6min。
3.根据权利要求2所述的棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，其特征在于，所述后焙烘整理工序中的焙烘条件：焙烘温度为160℃，焙烘时间为3min。
4.根据权利要求1或2所述的棉织物延迟焙烘免烫整理工艺，其特征在于，所述退浆工序的具体流程为：棉织物浸入酶液→汽蒸→水洗→烘干；其中，所述退浆工序中的汽蒸条件：100℃堆置20min；所述退浆工序中的水洗温度为90-100℃。
5.由权利要求1-4任一所述的棉织物延迟焙烘免烫整理工艺处理得到的延迟焙烘织物产品。
6.权利要求5所述的延迟焙烘织物产品在免烫服装中的应用。
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