CN113233743A - 一种玻璃热弯成型装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃热弯成型装置及方法，其包括输送机构、上下料机构、预热机构、成型机构及冷却机构，输送机构包括生产输送模组及回流输送模组，生产输送模组依次贯穿预热机构、成型机构及冷却机构设置，回流输送模组用于将模具内的玻璃成品回流输送至上下料机构处进行取料操作，生产输送模组包括第一输送架，回流输送模组包括第二输送架，第一输送架及第二输送架上分别间隔设置有多个第一滚筒。本发明通过上下料机构将待加工玻璃坯料移送至模具内，使得模具在输送机构的带动下分别移送至预热机构、成型机构及冷却机构加工后制成玻璃成品，然后将模具内的玻璃成品回流输送至上下料机构处进行取料操作，从而实现全程自动化操作，提高加工效率。

Description

一种玻璃热弯成型装置及方法

技术领域

本发明涉及一种玻璃热弯加工技术领域，尤其是涉及一种玻璃热弯成型装置及方法。

背景技术

3D曲面玻璃具有轻薄、透明洁净、抗指纹、防眩光、耐候性佳等特性，因而，大尺寸、多点触控的3D曲面玻璃车载显示器，已成为车载显示市场发展的主流趋势。同时，伴随着OLED技术的全面普及，LED柔性显示屏也逐渐成为车载显示屏的重要技术之一。进一步，大尺寸3D玻璃已突破了其在曲面屏幕手机、可穿戴设备上的应用，面临着车载显示组件更广阔的应用前景。

目前，传统热弯技术大多为小型玻璃进行的热弯成型装置，如专利申请号为CN201710657279.4的“节能热弯机的底架及节能热弯机”、专利申请号为CN201711317136.5的“一种3D曲面玻璃热弯机的热弯加工方法”、专利申请号为CN201811154811.1的“3D玻璃热弯机和3D玻璃成型方法”、专利申请号为CN201910319508.0”的“热弯机及热弯成型方法”、专利申请号为CN202011354357.1”的“热弯机上下料设备及方法”等，传统热弯成型装置主要是面向3C领域的中小尺寸的玻璃。

然而，随着社会的发展，汽车中控玻璃也越做越大，特别是现在的新能源汽车，如何提高玻璃热弯成型效率也是一个亟需解决的问题；此外，当产品尺寸较大(长度方向大于1.5米)，设计的曲面复杂，角度较大时，用单一种类的加热方法，都很难达到高质量的成型，传统的大型玻璃热弯机的加热方式为单一传递热能的加热方式，造成产品加热不均匀，加工效率低，成品良率低以及生产周期长等问题。

发明内容

基于此，本发明的目的在于提供一种玻璃热弯成型装置及方法，实现全程自动化操作，节省人工成本，提高加工效率。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种玻璃热弯成型装置，其包括输送机构、上下料机构、预热机构、成型机构及冷却机构，所述输送机构包括生产输送模组及回流输送模组，所述生产输送模组依次贯穿预热机构、成型机构及冷却机构设置，所述回流输送模组用于将模具内的玻璃成品回流输送至上下料机构处进行取料操作；所述生产输送模组包括第一输送架，所述回流输送模组包括第二输送架，所述第一输送架及第二输送架上分别间隔设置有多个第一滚筒，所述模具在第一滚筒的驱动下依次移动至预热机构、成型机构及冷却机构内。

在其中一个实施例中，还包括缓冲机构，所述缓冲机构设置在预热机构一侧，所述生产输送模组依次贯穿缓冲机构、预热机构、成型机构及冷却机构设置；所述缓冲机构设置有缓冲箱，所述生产输送模组穿过缓冲箱设置，所述缓冲箱一端设置有缓冲门，所述生产输送模组于缓冲箱两端处分别设置有第一压力传感器及第二压力传感器，所述第一压力传感器用于实现对缓冲门工作状态的控制，所述第二压力传感器用于发送信号给预热机构。

在其中一个实施例中，所述输送机构还包括第一升降模组及第二升降模组，所述第一升降模组设置在生产输送模组及回流输送模组一端，所述第二升降模组设置在生产输送模组及回流输送模组另一端，所述第一升降模组用于将从回流输送模组移送的模具进行升降操作，所述第二升降模组用于将从生产输送模组移送的模具进行升降操作；所述第一升降模组及第二升降模组分别包括升降架，所述升降架上设置有驱动装置，所述驱动装置为驱动电机，所述升降架上设置有升降导轨，所述升降导轨上卡持有升降平台，所述升降平台上间隔设置有多个第二滚筒，所述驱动装置带动升降平台沿升降导轨方向上下进行滑动。

在其中一个实施例中，所述预热机构包括至少两预热箱，至少两所述预热箱依次连接，其中一预热箱一端设置有第一预热门，其中另一预热箱一端设置有第二预热门，所述第一预热门及第二预热门分别设置在预热机构的两端处；所述生产输送模组贯穿预热箱设置，所述生产输送模组于第二预热门处设置有第三压力传感器，所述第三压力传感器置于预热箱内，所述预热机构包括预热控制器，所述预热控制器设置在预热箱上，所述第二压力传感器及第三压力传感器分别与预热控制器连接。

在其中一个实施例中，所述预热机构上间隔设置有加热源，所述生产输送模组于预热机构内设置有电热管。

在其中一个实施例中，所述模具包括下模座，所述下模座的上表面均匀设置有多个温度传感器，所述下模座的下表面设置有绝缘垫片，所述绝缘垫片匹配设置在温度传感器下方，所述绝缘垫片上设置有第一导电片，所述第一导电片通过第一导线与温度传感器连接；所述预热机构内第一滚筒内部设置有空心轴，所述空心轴上设置有第二导电片，所述第二导电片通过第二导线与预热机构连接，所述第一滚筒内匹配空心轴处放置有滚珠，所述滚珠外侧包覆有绝缘套，所述绝缘套的顶端部及底端部分别开设有开孔，从而保证滚珠的顶端部与第一导电片接触，及滚珠的底端部与第二导电片接触。

在其中一个实施例中，所述成型机构设置在预热机构一侧，所述成型机构包括成型箱、下压模组及顶升模组，所述生产输送模组贯穿成型箱设置，所述下压模组设置在成型箱的顶端部，所述顶升模组设置在成型箱的底端部，所述下压模组包括多个下压架体，所述顶升模组包括多个顶升架体，多个所述下压架体同步进行运作，多个所述顶升架体同步进行运作。

在其中一个实施例中，所述冷却机构设置在成型机构一侧，所述冷却机构包括依次连接的自然冷却箱、氮气冷却箱及风扇冷却箱，所述冷却机构用于对模具进行逐步冷却。

一种玻璃热弯成型方法，其包括如下步骤：

第一机械模组通过吸盘将待加工玻璃坯料移送至下模座上，第二机械模组通过机械手将上模座放置在待加工玻璃坯料上方，完成对模具的装配；

第一升降模组将完成装配后的模具送至生产输送模组上，并在生产输送模组的带动下移送至缓冲机构内；

进入缓冲机构内的模具在生产输送模组的带动下移送至预热机构内，并进行加热处理；

经预热机构预热后的模具在生产输送模组的带动下移送至成型机构内，对模具内的待加工玻璃坯料进行成型处理制成玻璃成品；

载有玻璃成品的模具在生产输送模组的带动下移送至冷却机构内，对模具内的玻璃成品进行冷却处理；

经过冷却并载有玻璃成品的模具在生产输送模组的带动下移送至第二升降模组，第二升降模组将冷却并载有玻璃成品的模具送至回流输送模组上，冷却并载有玻璃成品的模具在回流输送模组的带动下移送至第一升降模组内；

第二机械模组通过机械手将上模座与下模座分离，第一机械模组通过吸盘将玻璃成品从下模座内取出。

在其中一个实施例中，所述步骤进入缓冲机构内的模具在生产输送模组的带动下移送至预热机构内，并进行加热处理的方法，包括如下步骤：

当模具进入到预热箱内后，加热管会对模具进行加热，模具的下模座上放置的温度传感器监测模具内部的温度，温度不均匀时候会将信息传递给预热控制器，随后预热箱上的加热源会根据温度传感器传递的信息，在模具加热不均匀时候自动开启相应位置的加热源。

综上所述，本发明一种玻璃热弯成型装置及方法通过上下料机构将待加工玻璃坯料移送至模具内，使得模具在输送机构的带动下分别移送至预热机构、成型机构及冷却机构进行加工处理后制成玻璃成品，然后将模具内的玻璃成品回流输送至上下料机构处进行取料操作，从而实现全程自动化操作，节省人工成本，提高加工效率；此外，在预热机构内设置加热源及电热管，采用多热源方式对模具进行加热，提升加热速度，减少加热时间，降低热弯能耗，配合设置温度传感器对模具温度进行监测，从而对模具温度不均匀的区域进行局部加热，改善加热不均匀性，提升玻璃成品良率。

附图说明

图1为本发明一种玻璃热弯成型装置的结构示意图；

图2为本发明上下料机构的结构示意图；

图3为本发明第一机械模组的结构示意图；

图4为本发明第二机械模组的结构示意图；

图5为本发明第一升降模组或第二升降模组的结构示意图；

图6为本发明缓冲机构的结构示意图；

图7为本发明预热机构的结构示意图；

图8为本发明第二压力传感器及第三压力传感器的原理示意图；

图9为本发明预热机构中第一滚筒、电热管和空心轴的布局示意图；

图10为本发明下模座上温度传感器的布局示意图；

图11为本发明滚珠、第一导电片及第二导电片的布局原理图；

图12为本发明成型机构第一视角的结构示意图；

图13为本发明成型机构第二视角的结构示意图；

图14为本发明顶升模组的结构示意图；

图15为本发明顶升模组与底盘的组合示意图；

图16为本发明顶升块与第一滚筒的空间位置关系示意图；

图17为本发明冷却机构的结构示意图；

图18为本发明加热源与温度传感器关系的布局原理图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1，本发明一种玻璃热弯成型装置包括输送机构100、上下料机构200、缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600，所述输送机构100包括生产输送模组110及回流输送模组120，所述生产输送模组110设置在回流输送模组120上方，所述上下料机构200、缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600分别沿输送机构100方向依次设置，在其他实施例中，所述生产输送模组110也可根据需要设置在回流输送模组120下方；所述输送机构100用于带动模具700进行移动，所述输送机构100依次贯穿缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600设置，从而将模具700依次移送至缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600内，本实施例中，所述模具700为石墨模具700；所述上下料机构200用于将待加工玻璃坯料800装入模具700内及将加工完成后的玻璃成品取出，所述缓冲机构300用于对模具700的移送位置检测并发送信号给预热机构400，所述预热机构400用于对输送机构100移送过来的模具700进行加热处理，所述成型机构500用于将模具700内的待加工玻璃坯料800进行成型处理，所述冷却机构600用于对模具700进行冷却处理。

具体地，所述生产输送模组110依次贯穿缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600设置，从而将模具700内的待加工玻璃坯料800移送至缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600内进行加工处理后制备成玻璃成品，所述回流输送模组120用于将模具700内的玻璃成品回流输送至上下料机构200处进行取料操作，从而实现全程自动化操作，节省人工成本，提高加工效率。

请参阅图1、图2、图5及图6，所述输送机构100还包括第一升降模组130及第二升降模组140，所述第一升降模组130设置在生产输送模组110及回流输送模组120一端，所述第二升降模组140设置在生产输送模组110及回流输送模组120另一端，所述第一升降模组130用于将从回流输送模组120移送的模具700进行升降操作，进而方便上下料机构200对模具700内的玻璃成品进行取料操作；所述第二升降模组140用于将从生产输送模组110移送的模具700进行升降操作，从而将模具700送至回流输送模组120上，进行使得模具700回流至上下料机构200处对模具700内的玻璃成品进行取料操作。

所述生产输送模组110包括第一输送架101，所述回流输送模组120包括第二输送架(图未示)，所述第一输送架101及第二输送架可分开设置，也可根据需要设置成一输送架整体；所述第一输送架101及第二输送架上分别间隔设置有多个第一滚筒102，所述模具700在第一滚筒102的驱动下依次移动至缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600内，从而方便对模具700内的待加工玻璃坯料800进行加工处理。

所述第一升降模组130及第二升降模组140为同一组装方式构造，所述第一升降模组130及第二升降模组140分别包括升降架103，所述升降架103上设置有驱动装置104，所述驱动装置104为驱动电机，所述升降架103上设置有升降导轨，所述升降导轨上卡持有升降平台105，所述升降平台105上间隔设置有多个第二滚筒106，所述驱动装置104带动升降平台105沿升降导轨方向上下进行滑动，从而实现升降平台105的升降操作，进而使得升降平台105上的模具700也一并进行升降操作，从而方便将生产输送模组110移送过来的模具700移送至回流输送模组120上或将从回流输送模组120移送过来的模具700移送至上下料机构200处进行对模具700内的玻璃成品的取料操作。

请参阅图6及图8，所述缓冲机构300设置有缓冲箱310，所述生产输送模组110穿过缓冲箱310设置，所述缓冲箱310一端设置有缓冲门320，所述缓冲门320用于实现对缓冲箱310的关闭及开启，以避免预热机构400内的热量散发到外部造成能源的损耗；所述缓冲箱310侧壁开设有第一视窗330，所述第一视窗330方便对进入缓冲箱310内的模具700的移动状态进行观察，避免模具700在缓冲箱310内滞留而影响后续的加工流程；所述生产输送模组110于缓冲箱310两端处分别设置有第一压力传感器340及第二压力传感器350，所述第一压力传感器340用于发送信号给缓冲机构300，所述第一压力传感器340用于实现对缓冲门320工作状态的控制，所述第二压力传感器350连接预热机构400，所述第二压力传感器350用于发送信号给预热机构400；具体地，以输送机构100输送方向为参考方向，所述缓冲箱310前端处的第一滚筒102上设置8个第一压力传感器340，所述缓冲箱310后端处的第一滚筒102上设置8个第二压力传感器350，当模具700在生产输送模组110的移送下经过第一压力传感器340时，缓冲门320打开，当模具700继续在生产输送模组110的移送下进入到缓冲箱310内后，缓冲门320关闭，其中，缓冲门320的关闭操作可通过延时控制等方式实现，此为已知技术，在此不必进行赘述。

请参阅图7至图9，所述预热机构400设置在缓冲机构300一侧，所述预热机构400包括至少两预热箱410，至少两所述预热箱410依次连接，以保证预热机构400的密闭性能；其中一预热箱410一端设置有第一预热门411，其中另一预热箱410一端设置有第二预热门412，所述第一预热门411及第二预热门412分别设置在预热机构400的两端处；所述缓冲箱310设置在其中一预热箱410一侧，从而减少预热箱410与外部接触的面积，避免预热箱410直接与外部环境连通而加速预热箱410内热量的散发，造成能源损耗；所述生产输送模组110贯穿预热箱410设置，所述生产输送模组110于第二预热门412处设置有第三压力传感器420，所述第三压力传感器420置于预热箱410内，所述第三压力传感器420用于发送信号给预热机构400；具体地，所述预热机构400包括预热控制器430，所述预热控制器430设置在预热箱410上，所述第二压力传感器350及第三压力传感器420分别与预热控制器430连接；当模具700在生产输送模组110的移送下移动至第二压力传感器350时，第一预热门411打开，当模具700继续在生产输送模组110的移送下进入到预热箱410内后，第一预热门411关闭，当模具700在生产输送模组110的移送下移动至第三压力传感器420时，第二预热门412打开，当模具700继续在生产输送模组110的移送下到预热机构400外后，第二预热门412关闭，其中，第一预热门411及第二预热门412的关闭操作可通过延时控制等方式实现，此为已知技术，在此不必进行赘述。

在其中一个实施例中，所述第一压力传感器340、第二压力传感器350及第三压力传感器420分别设置在第一滚筒102内部，所述第一压力传感器340、第二压力传感器350及第三压力传感器420分别通过导线与缓冲机构300及预热机构400连接。

所述预热箱410内设置有第二视窗440，所述第二视窗440方便对进入预热箱410内的模具700的移动状态进行观察，避免模具700在预热箱410内滞留而影响后续的加工流程，所述预热箱410内侧贴附有耐火砖450，以提高预热箱410的使用寿命，所述预热箱410顶端部上间隔设置有加热源460，所述加热源460为红外加热源，所述加热源460数量为8个，所述预热箱410顶端部上还设置有风扇模组470，所述风扇模组470用于使得预热箱410内的空气进行流通；所述生产输送模组110于预热箱410内设置有电热管480，通过在预热箱410内设置加热源460及电热管480，实现对预热箱410内模具700的多热源加热操作，提升加热速度，减少加热时间，降低热弯能耗；所述电热管480设置在第一滚筒102内，所述电热管480与第一滚筒102同轴设置，所述预热箱410内的电热管480之间通过第一滚筒102隔开，以提高电热管480热量发散的均匀性；其中，所述预热箱410内未设置电热管480的第一滚筒102内部设置有绝缘的空心轴490。

本实施例中，所述预热箱410数量为三个，分别为第一预热箱401、第二预热箱402及第三预热箱403，其中，第一预热箱401内的温度为650-700℃，第二预热箱402内的温度为730-780℃，第三预热箱403内的温度为800-820℃。

在其他实施例中，本发明一种玻璃热弯成型装置也可无需设置缓冲机构300，使得模具700直接在生产输送模组110的带动下移送至预热机构400内进行加热处理操作。

请参阅图10及图11，所述模具700包括下模座710，所述下模座710的上表面均匀设置有多个温度传感器720，本实施例中，所述温度传感器720的数量为8个，呈两行四列排列在下模座710上；所述下模座710的下表面设置有陶瓷材质的绝缘垫片730，所述绝缘垫片730匹配设置在温度传感器720下方，所述下模座710上开设有通孔711，所述绝缘垫片730上设置有第一导电片740，所述第一导电片740通过第一导线712与温度传感器720连接，所述第一导线712穿过通孔711设置。

所述空心轴490上设置有第二导电片491，所述第二导电片491通过第二导线492与预热机构400连接，具体地，所述第二导电片491通过第二导线492与预热控制器430连接，所述第一滚筒102内匹配空心轴490处放置有滚珠107，所述滚珠107外侧包覆有绝缘套108，所述绝缘套108的顶端部及底端部分别开设有开孔，从而保证滚珠107的顶端部与第一导电片740接触，及滚珠107的底端部与第二导电片491接触；当模具700经过放置滚珠107的第一滚筒102时，滚珠107被压后与第二导电片491接触，温度传感器720连通并将模具700的温度信号进行传送，预热控制器430接收到温度传感器720传递的石墨模具700温度信号，当发现模具700加热不均匀时候，立刻做出响应，预热控制器430控制预热箱410体上的加热源460对温度不均匀的模具700位置给予特定加热，保证模具700受热的均匀性，从而实现对模具700温度不均匀的区域进行局部加热，改善加热不均匀性，提升玻璃成品良率。

本发明预热机构400中预热箱410上的加热源460与模具700上设置的温度传感器720匹配设置，模具700的下模座710上放置的8个温度传感器720监测模具700内部的温度，温度不均匀时候会将信息传递给预热控制器430，随后预热箱410上的8个加热源460会根据温度传感器720传递的信息，在模具700加热不均匀时候自动开启相应位置的加热源460，从而保证模具700温度分布的均匀性，从而实现对模具700温度不均匀的区域进行局部加热，改善加热不均匀性，提升玻璃成品良率。

请参考图18，具体地，模具700首先通过预热箱410下部的电热管480加热，如果模具700加热不均匀时，设定下模座710表面均匀分布的八个温度传感器720分别为a、b、c、d、e、f、g和h；预热箱410体上均匀分布的八个加热源460分为为A、B、C、D、E、F、G和H，温度传感器720与加热源460匹配设置；当图示温度传感器720示意图中的温度传感器720c和温度传感器720f感知到其检测模具700区域的温度不均匀时，就会立即将温度信息传递至预热控制器430，预热控制器430接收到温度不均匀的信号后，立刻启动预热箱410上部与温度不均匀区域相对应的加热源460C和加热源460F，使模具700处于加热均匀的状态，并实现多热源加热的效果。

请参阅图12至图16，所述成型机构500设置在预热机构400一侧，所述成型机构500包括成型箱510、下压模组520及顶升模组530，所述成型箱510一侧设置有成型控制器540，所述成型控制器540用于对下压模组520及顶升模组530的工作状态进行控制，所述成型箱510内设置有第三视窗511，所述第三视窗511方便对进入成型箱510内的模具700的移动状态进行观察，避免模具700在成型箱510内滞留而影响后续的加工流程，所述生产输送模组110贯穿成型箱510设置，所述下压模组520设置在成型箱510的顶端部，所述顶升模组530设置在成型箱510的底端部，所述下压模组520包括多个下压架体，所述顶升模组530包括多个顶升架体，多个所述下压架体同步进行运作，多个所述顶升架体同步进行运作，本实施例中，所述下压架体的数量为6个，所述顶升架体的数量为3个，所述下压架体配合顶升架体共同实现对成型箱510内的模具700内的待加工玻璃坯料800进行挤压后成型。

所述顶升架体包括顶升块531、顶升电机532、电机轴套533、顶升座534、顶升杆535、定位板536、嵌入式杆套537、螺杆538和顶升板539，其中每一个顶升电机532上部开设一个孔，顶升电机532内部传动装置连接处为内花键结构，此为已知技术，在此不必赘述；电机轴套533的上下两端部截面直径小，中间部截面直径大，呈阶梯状；螺杆538中上部有外螺纹，螺杆538上端表面光滑，螺杆538下端为花键结构；顶升座534底端中心处和定位板536的中心处均打有穿孔，顶升板539的中心处开设一个螺孔，并且顶升座534的穿孔、定位板536的穿孔以及顶升板539的螺孔与顶升电机532上的孔、电机轴套533及螺杆538处在同一条竖直的轴线上。

螺杆538的下端安装在顶升电机532上，与顶升电机532内部为花键连接，电机轴套533安装在螺杆538的下部，顶升座534底端被螺杆538穿过且与电机轴套533连接；顶升板539的螺孔被螺杆538贯穿，并且与螺杆538通过螺纹方式连接，四个顶升杆535分别固定在顶升板539的上表面；顶升座534两侧固定在定位板536上，螺杆538上端伸进定位板536的穿孔内但不贯穿定位板536。

所述成型箱510设置有底盘512，所述底盘512于顶升架体上方开设有孔槽，各个所述嵌入式杆套537分别嵌入底盘512的4个孔槽内，4个顶升杆535贯穿4个嵌入式杆套537并伸入成型箱510内部，定位板536固定在底盘512的下侧；每个顶升块531固定在两个顶升杆535上端，并且每个顶升块531均位于成型机构500内两个第一滚筒102间隙的正下方。

所述下压架体的结构布局与所述顶升架体类似，所述下压架体包括下压块(图未示)，在此不必进行赘述，进一步地，所述下压架体及顶升架体可采用已知结构进行设置，此为本技术领域技术人员公知技术，在此不必进行赘述。

所述成型机构500主要用于对已经完成预热的模具700中的玻璃坯料进行加工成型，当成型机构500处于工作状态时，下压模组520中的六个下压架体的带动下压块下匀速向下运动，顶升模组530中的三个顶升架体带动顶升块531匀速向上运动，通过下压块和顶升块531的挤压作用下使模具700中的玻璃坯料均匀受力成型。

请参阅图17，所述冷却机构600设置在成型机构500一侧，所述冷却机构600包括至少两冷却箱610，至少两所述冷却箱610依次连接，以保证冷却机构600的密闭性能，至少两所述冷却箱610能将模具700的温度逐步进行降温，从而保证模具700的冷却效果，进而提高模具700内玻璃成品的成型质量，提升玻璃成品良率；所述冷却箱610上分别设置有第四视窗611，其中一冷却箱610一端设置有冷却门，所述生产输送模组110于其中一冷却箱610内设置有第四压力传感器。

具体地，所述冷却机构600包括依次连接的自然冷却箱601、氮气冷却箱602及风扇冷却箱603，所述第四压力传感器设置在氮气冷却箱602内，所述冷却门设置在氮气冷却箱602上靠近风扇冷却箱603一端，所述风扇冷却箱603上设置有冷却风扇6031，所述氮气冷却箱602上设置有冷却控制器6021，所述第四压力传感器与冷却控制器6021连接；当模具700在生产输送模组110的移送下移动至第四压力传感器时，冷却门打开，模具700进入到风扇冷却箱603内继续冷却。

所述冷却机构600用于对模具700进行逐步冷却，模具700中的待加工玻璃坯料800经过成型机构500的成型处理后，在生产输送模组110的带动下进入到自然冷却箱601，自然冷却箱601可以将模具700温度降低至730-680℃，接着模具700进入到氮气冷却箱602，模具700温度进一步冷却至300℃左右，最后模具700进入风扇冷却箱603，模具700急冷至80℃左右，最后实现对模具700温度的逐步降低操作。

请参阅图1至图4，所述上下料机构200包括第一机械模组210及第二机械模组220，所述模具700还包括上模座750，所述第一机械模组210用于将待加工玻璃坯料800放置在下模座710上及将下模座710上加工完成的玻璃成品进行取料，所述第二机械模组220用于将上模座750放置在待加工玻璃坯料800上方及将上模座750与下模座710进行分离，进而完成模具700的装配及分离操作；所述第二机械模组周侧设置有安全围栏230。

所述第一机械模组210包括机架201、X轴滑动导轨202、第一Y轴滑动导轨203、第一Z轴滑动导轨204、第二Y轴滑动导轨205、第二Z轴滑动导轨206、第一X轴伺服电机207、第一Y轴伺服电机208、第一Z轴伺服电机209、第二X轴伺服电机211、第二Y轴伺服电机212、第二Z轴伺服电机213、吸盘架214、吸盘215、洁净风棒216、洁净风扇(图未示)和上料控制箱217；所述X轴滑动导轨202固定在机架201上方，上料控制箱217固定在机架201上，第一X轴伺服电机207和第二X轴伺服电机211安装在X轴滑动导轨202上，第一Y轴滑动导轨203固定在第一X轴伺服电机207上，第二Y轴滑动导轨205固定在第二X轴伺服电机211上，第一Y轴伺服电机208安装在第一Y轴滑动导轨203上，第二Y轴伺服电机212安装在第二Y轴滑动导轨205上，第一Z轴伺服电机209安装在第一Y轴伺服电机208上，第二Z轴伺服电机213在安装第二Y轴伺服电机212上，第一Z轴滑动导轨204安装在第一Z轴伺服电机209上，第二Z轴滑动导轨206上安装在第二Z轴伺服电机213上；吸盘架215固定在第一Z轴滑动导轨204下端，吸盘215固定在吸盘架214的下端部，洁净风棒216固定在第二Z轴滑动导轨206下端部，洁净风棒216可以吹掉待加工玻璃坯料800表面的灰尘。

所述第二机械模组220包括夹具221、底座222和机械臂223，机械臂223安装在底座222上，夹具221安装在机械臂223上。

在其中一个实施例中，所述上下料机构200还包括上下料控制器240，所述上下料控制器可根据需要设置在第一升降模组130一侧，所述上下料控制器240用于对第一机械模组210及第二机械模组220的工作状态进行控制。

所述第一机械模组210可以在X-Y-Z轴坐标系中运动，通过上料控制箱进行控制，从而实现将待加工玻璃坯料800放置在下模座710上和将加工完成的玻璃成品取出的效果；所述第二机械模组220的机械臂223也可以在X-Y-Z轴坐标系中运动，从而将上模座750放置在待加工玻璃坯料800上方，进而完成对模具700的装配效果。

请参阅图1至图18，根据上述本发明一种玻璃热弯成型装置，本发明提供了一种玻璃热弯成型方法，该方法中涉及的输送机构100、上下料机构200、缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600可以与上述一种玻璃热弯成型装置实施例阐述的技术特征相同，并能产生相同的技术效果。本发明一种玻璃热弯成型方法，通过上下料机构200将待加工玻璃坯料800移送至模具700内，使得模具700在输送机构100的带动下分别移送至预热机构400、成型机构500及冷却机构600进行加工处理后制成玻璃成品，然后将模具700内的玻璃成品回流输送至上下料机构200处进行取料操作，从而实现全程自动化操作，节省人工成本，提高加工效率；同时，在预热机构400内设置加热源460及电热管480，采用多热源方式对模具700进行加热，提升加热速度，减少加热时间，降低热弯能耗，配合设置温度传感器720对模具700温度进行监测，从而对模具700温度不均匀的区域进行局部加热，改善加热不均匀性，提升玻璃成品良率。

一种玻璃热弯成型方法，包括如下步骤：

(1)、第一机械模组210通过吸盘将待加工玻璃坯料800移送至下模座710上，第二机械模组220通过机械手将上模座750放置在待加工玻璃坯料800上方，完成对模具700的装配；其中，吸盘上的待加工玻璃坯料800上的的灰尘会在洁净风棒的吹风下掉落，保证待加工玻璃坯料800的清洁度，提高待加工玻璃坯料800加工后的玻璃成品质量。

具体地，检测玻璃热弯成型装置中的各个机构，保证各个机构运作正常后，当预热机构400中的预热箱410的温度达到预设值后，玻热热弯成型装置开始运作；本实施例中，第二升降模组140将模具700上升到预设位置，以使得模具700能随着生产输送模组110依次移送至缓冲机构300、预热机构400、成型机构500及冷却机构600内，并对模具700内的待加工玻璃坯料800进行加工处理。

(2)、第一升降模组130将完成装配后的模具700送至生产输送模组110上，并在生产输送模组110的带动下移送至缓冲机构300内；具体地，当模具700在生产输送模组110的带动下经过第一压力传感器340时，缓冲门320打开，当模具700在生产输送模组110的带动下进入到缓冲箱310内后，缓冲门320关闭；其中，其中，缓冲门320的关闭操作可通过延时控制等方式实现，此为已知技术，在此不必进行赘述。

(3)、进入缓冲机构300内的模具700在生产输送模组110的带动下移送至预热机构400内，并进行加热处理；具体地，当模具700在生产输送模组110的带动下经过第二压力传感器350时，第一预热门411打开；当模具700在生产输送模组110的带动下进入到预热箱410内后，第一预热门411关闭；当模具700在生产输送模组110的带动下经过第三压力传感器420时，第二预热门412打开；当模具700在生产输送模组110的带动下到预热箱410外后，第二预热门412关闭。

其中，所述步骤进入缓冲机构300内的模具700在生产输送模组110的带动下移送至预热机构400内，并进行加热处理的方法，具体包括如下步骤：

当模具700进入到预热箱410内后，加热管会对模具700进行加热，模具700的下模座710上放置的8个温度传感器720监测模具700内部的温度，温度不均匀时候会将信息传递给预热控制器430，随后预热箱410上的8个加热源460会根据温度传感器720传递的信息，在模具700加热不均匀时候自动开启相应位置的加热源460，从而保证模具700温度分布的均匀性，从而实现对模具700温度不均匀的区域进行局部加热，改善加热不均匀性，提升玻璃成品良率。

具体地，模具700首先通过预热箱410下部的电热管480加热，如果模具700加热不均匀时，设定下模座710表面均匀分布的八个温度传感器720分别为a、b、c、d、e、f、g和h；预热箱410体上均匀分布的八个加热源460分为为A、B、C、D、E、F、G和H，温度传感器720与加热源460匹配设置；当图示温度传感器720示意图中的温度传感器720c和温度传感器720f感知到其检测模具700区域的温度不均匀时，就会立即将温度信息传递至预热控制器430，预热控制器430接收到温度不均匀的信号后，立刻启动预热箱410上部与温度不均匀区域相对应的加热源460C和加热源460F，使模具700处于加热均匀的状态，并实现多热源加热的效果。

(4)、经预热机构400预热后的模具700在生产输送模组110的带动下移送至成型机构500内，对模具700内的待加工玻璃坯料800进行成型处理制成玻璃成品；具体地，模具700经过预热箱410进行加热处理后，随后在生产输送模组110的带动下进入到成型箱510内，在下压模组520及顶升模组530的共同加压作用下，将模具700内部的待加工玻璃坯料800进行有效均匀成型，其中，下压模组520带动下压块运动到指定位置，顶升模组530带动顶升块531运动到指定位置，下压块配合顶升块531共同实现对模具700内待加工玻璃坯料800的挤压成型操作。

(5)、载有玻璃成品的模具700在生产输送模组110的带动下移送至冷却机构600内，对模具700内的玻璃成品进行冷却处理；其中，载有玻璃成品的模具700在生产输送模组110的带动下依次移送至自然冷却箱601、氮气冷却箱602及风扇冷却箱603内进行逐步冷却处理，其中，自然冷却箱601是让模具700自然冷却，冷却温度为730-680℃，模具700随后进入氮气冷却箱602，氮气冷却箱602是氮气冷却，氮气发送由氮气控制器进行控制，冷却温度为300℃左右，风扇冷却箱603采用的是工业风扇急冷，冷却温度为80℃左右，最后实现对模具700的逐步冷却操处理作。

(6)、经过冷却并载有玻璃成品的模具700在生产输送模组110的带动下移送至第二升降模组140，第二升降模组140将冷却并载有玻璃成品的模具700送至回流输送模组120上，冷却并载有玻璃成品的模具700在回流输送模组120的带动下移送至第一升降模组130内。

(7)、第二机械模组220通过机械手将上模座750与下模座710分离，第一机械模组210通过吸盘将玻璃成品从下模座710内取出，从而实现全程自动化操作，节省人工成本，提高加工效率。

综上所述，本发明一种玻璃热弯成型装置及方法通过上下料机构200将待加工玻璃坯料800移送至模具700内，使得模具700在输送机构100的带动下分别移送至预热机构400、成型机构500及冷却机构600进行加工处理后制成玻璃成品，然后将模具700内的玻璃成品回流输送至上下料机构200处进行取料操作，从而实现全程自动化操作，节省人工成本，提高加工效率；此外，在预热机构400内设置加热源460及电热管480，采用多热源方式对模具700进行加热，提升加热速度，减少加热时间，降低热弯能耗，配合设置温度传感器720对模具700温度进行监测，从而对模具700温度不均匀的区域进行局部加热，改善加热不均匀性，提升玻璃成品良率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：包括输送机构、上下料机构、预热机构、成型机构及冷却机构，所述输送机构包括生产输送模组及回流输送模组，所述生产输送模组依次贯穿预热机构、成型机构及冷却机构设置，所述回流输送模组用于将模具内的玻璃成品回流输送至上下料机构处进行取料操作；所述生产输送模组包括第一输送架，所述回流输送模组包括第二输送架，所述第一输送架及第二输送架上分别间隔设置有多个第一滚筒，所述模具在第一滚筒的驱动下依次移动至预热机构、成型机构及冷却机构内。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：还包括缓冲机构，所述缓冲机构设置在预热机构一侧，所述生产输送模组依次贯穿缓冲机构、预热机构、成型机构及冷却机构设置；所述缓冲机构设置有缓冲箱，所述生产输送模组穿过缓冲箱设置，所述缓冲箱一端设置有缓冲门，所述生产输送模组于缓冲箱两端处分别设置有第一压力传感器及第二压力传感器，所述第一压力传感器用于实现对缓冲门工作状态的控制，所述第二压力传感器用于发送信号给预热机构。

3.根据权利要求1或2所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：所述输送机构还包括第一升降模组及第二升降模组，所述第一升降模组设置在生产输送模组及回流输送模组一端，所述第二升降模组设置在生产输送模组及回流输送模组另一端，所述第一升降模组用于将从回流输送模组移送的模具进行升降操作，所述第二升降模组用于将从生产输送模组移送的模具进行升降操作；所述第一升降模组及第二升降模组分别包括升降架，所述升降架上设置有驱动装置，所述驱动装置为驱动电机，所述升降架上设置有升降导轨，所述升降导轨上卡持有升降平台，所述升降平台上间隔设置有多个第二滚筒，所述驱动装置带动升降平台沿升降导轨方向上下进行滑动。

4.根据权利要求1或2所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：所述预热机构包括至少两预热箱，至少两所述预热箱依次连接，其中一预热箱一端设置有第一预热门，其中另一预热箱一端设置有第二预热门，所述第一预热门及第二预热门分别设置在预热机构的两端处；所述生产输送模组贯穿预热箱设置，所述生产输送模组于第二预热门处设置有第三压力传感器，所述第三压力传感器置于预热箱内，所述预热机构包括预热控制器，所述预热控制器设置在预热箱上，所述第二压力传感器及第三压力传感器分别与预热控制器连接。

5.根据权利要求1或2所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：所述预热机构上间隔设置有加热源，所述生产输送模组于预热机构内设置有电热管。

6.根据权利要求5所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：所述模具包括下模座，所述下模座的上表面均匀设置有多个温度传感器，所述下模座的下表面设置有绝缘垫片，所述绝缘垫片匹配设置在温度传感器下方，所述绝缘垫片上设置有第一导电片，所述第一导电片通过第一导线与温度传感器连接；所述预热机构内第一滚筒内部设置有空心轴，所述空心轴上设置有第二导电片，所述第二导电片通过第二导线与预热机构连接，所述第一滚筒内匹配空心轴处放置有滚珠，所述滚珠外侧包覆有绝缘套，所述绝缘套的顶端部及底端部分别开设有开孔，从而保证滚珠的顶端部与第一导电片接触，及滚珠的底端部与第二导电片接触。

7.根据权利要求1或2所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：所述成型机构设置在预热机构一侧，所述成型机构包括成型箱、下压模组及顶升模组，所述生产输送模组贯穿成型箱设置，所述下压模组设置在成型箱的顶端部，所述顶升模组设置在成型箱的底端部，所述下压模组包括多个下压架体，所述顶升模组包括多个顶升架体，多个所述下压架体同步进行运作，多个所述顶升架体同步进行运作。

8.根据权利要求1或2所述的一种玻璃热弯成型装置，其特征在于：所述冷却机构设置在成型机构一侧，所述冷却机构包括依次连接的自然冷却箱、氮气冷却箱及风扇冷却箱，所述冷却机构用于对模具进行逐步冷却。

9.一种玻璃热弯成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一机械模组通过吸盘将待加工玻璃坯料移送至下模座上，第二机械模组通过机械手将上模座放置在待加工玻璃坯料上方，完成对模具的装配；

第一升降模组将完成装配后的模具送至生产输送模组上，并在生产输送模组的带动下移送至缓冲机构内；

进入缓冲机构内的模具在生产输送模组的带动下移送至预热机构内，并进行加热处理；

经预热机构预热后的模具在生产输送模组的带动下移送至成型机构内，对模具内的待加工玻璃坯料进行成型处理制成玻璃成品；

载有玻璃成品的模具在生产输送模组的带动下移送至冷却机构内，对模具内的玻璃成品进行冷却处理；

经过冷却并载有玻璃成品的模具在生产输送模组的带动下移送至第二升降模组，第二升降模组将冷却并载有玻璃成品的模具送至回流输送模组上，冷却并载有玻璃成品的模具在回流输送模组的带动下移送至第一升降模组内；

第二机械模组通过机械手将上模座与下模座分离，第一机械模组通过吸盘将玻璃成品从下模座内取出。

10.根据权利要求9所述的一种玻璃热弯成型方法，其特征在于：所述步骤进入缓冲机构内的模具在生产输送模组的带动下移送至预热机构内，并进行加热处理的方法，包括如下步骤：

当模具进入到预热箱内后，加热管会对模具进行加热，模具的下模座上放置的温度传感器监测模具内部的温度，温度不均匀时候会将信息传递给预热控制器，随后预热箱上的加热源会根据温度传感器传递的信息，在模具加热不均匀时候自动开启相应位置的加热源。

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