CN210313995U - 一种重力成型的连续热弯炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重力成型的连续热弯炉，其解决了现有热弯炉结构设计不合理，存在进行热弯成型时会出现的玻璃易碎裂、弧度无法保证、边部直线度无法保证、玻璃光学质量差的、成品率低，生产过程无法连续、生产效率低的技术问题，包括由保温材料在其内部紧密排布围成封闭腔体的炉体框架，炉体框架内从前到后依次包括预热工位装置、预弯工位装置、成型工位装置、淬火工位装置和冷却工位装置；炉体内部还配有单层布置的、且沿着炉体框架长度方向分布的台车以及电机驱动的移动系统装置，台车上安装设有模具、通过电机驱动的移动系统装置的移动带动其从前到后移动，可广泛应用于汽车玻璃制造领域。

Description

一种重力成型的连续热弯炉

技术领域

本实用新型属于汽车玻璃制造领域，涉及一种重力成型的连续热弯炉。

背景技术

现代生活中许多场合需要用到形状复杂的玻璃制品，由于玻璃制品的多样性和玻璃冶炼工艺的特殊性，不可能使玻璃在冶炼时就形成各种复杂的外形曲面，玻璃复杂的外形是通过玻璃成型后经过再加工实现的。

弯折玻璃所利用的设备称为玻璃热弯炉，玻璃热弯炉需要在高温状态将玻璃进行弯折，完成弯折后为防止玻璃破裂，玻璃需要缓慢冷却到室温，现有技术中玻璃的加热和冷却在同一炉体内进行，而一些玻璃的加热需要3～4个小时，冷却需要8～9个小时。2012年1月18日公开的申请号为201120175335.9的实用新型创造公开了一种玻璃连续热弯炉，通过在热弯成型区后紧接着设置高温保温区，克服热交换剧烈导致的能量损耗，提高了产品品质。但其仍存在不足之处：由于玻璃的加热和冷却在同一炉体内进行，在一些冷却时间比加热时间长很多的情形下，加热玻璃时下炉体得不到充分利用，玻璃冷却时上炉体得不到充分利用，生产过程无法连续进行，生产效率低下，设备利用率低，热量损失大。

汽车玻璃作为汽车上非常重要的一种部件，对汽车的舒适性和安全性起到了至关重要的作用，特别是汽车前挡风玻璃是对汽车行驶起到了非常重要的作用，为了形成更好空气动力效果并与车身形成融合，大多数汽车前挡风玻璃表面为弧形，首先需要把玻璃切割成形之后对切割好的玻璃进行磨边，之后对玻璃进行热弯曲，现有的方法是把玻璃放置到成型模具上，再放置到加热炉内进行加热，由于每次只能加热一块玻璃，而且每次还需要一定时间对弯曲好的玻璃进行冷却使玻璃硬化后才能取出，所以制造效率很低，并且热能浪费严重；因此，需要一种新的装置来解决现有汽车挡风玻璃热弯效率低和热能浪费严重的问题。

目前随着汽车工业的发展，汽车造型的多样化，流线型的汽车设计使得汽车前档玻璃出现大球面，大拱高，侧边曲率变大的情况，而此类玻璃在成型设备的加热传输过程中容易出现较大成型位置跑偏。现在不仅汽车玻璃的曲率、弧度越来越大和型面越来越复杂，而且玻璃的光学性能和外观质量要求也逐渐提高，传统的一次成型热弯模具越来越不能满足以上要求，并且传统的一次成型热弯模具存在容易使玻璃局部变形量太大而造成荷叶边，翘角，鼓包的缺点。使用现有的汽车夹层玻璃压制成型模具生产此类玻璃时，容易产生侧边折光、波浪质量缺陷，使得此类产品成品率低下，有些型号的产品已经完全无法满足汽车厂商越来越高的光学性能和吻合度偏差及偏差波动等质量要求。

特别是重型汽车，成为人们日常生活中必不可少的一部分，而汽车玻璃作为重型汽车主要部件之一，其质量好坏更是受到行业内的高度重视，而汽车玻璃质量的好坏关键之一在于热弯成型时的效果。但是，在同行业汽车玻璃连续热弯炉中，目前全世界普遍的都是以观察汽车玻璃的单长边来完成其工作步骤。这种单边观察成型过程中有极多的不便，例如其对高难度产品成型时无法进行很好的观察及操作，以致大型高难度玻璃在连续成型时的合格率非常低。汽车玻璃在成型过程中四角边因热应力，常常会发生不同程度的反弹，也因此才让大型弯曲玻璃的成品率降低。

对超大曲率、大型化汽车玻璃进行热弯成型时，现有热弯设备存在以下的不足：1.玻璃单靠模具支撑放置时不好定位，对模具和玻璃局部强度要求高，玻璃容易损伤；2.大曲率玻璃弯曲成型时，玻璃边部靠自重无法实现与模具良好的贴合，需增加外力辅助成型，目前普遍采用人工多点推压的方式，无法保证边部玻璃质量；3.随着玻璃的变形，炉丝加热管对玻璃各部位的辐射距离不断变化，会造成玻璃各部位加热不均，玻璃越大这种不均越明显；目前也有设备采用手动炉丝升降进行温度补偿的结构，不过手动炉丝升降首先无法保证炉丝准确的升降时间和高度，其次会影响设备内部整体温度的均衡。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中存在的缺点和不足，提出了一种结构设计简单巧妙，操作便利简便，省时省力，使维修方便快捷；使生产过程连续化，降低了热量损失，提高设备的利用率，成品率高，显著提高了生产效率，使用寿命长，满足大球面、大拱高、侧边轮廓曲率变化大的玻璃产品的型面的吻合度和光学等质量与性能的要求的重力成型的连续热弯炉。

为此，本实用新型提供一种重力成型的连续热弯炉，包括由保温材料在其内部紧密排布围成封闭腔体的炉体框架，炉体框架内从前到后依次包括预热工位装置、预弯工位装置、成型工位装置、淬火工位装置和冷却工位装置；炉体内部还配有单层布置的、且沿着炉体框架长度方向分布的台车以及电机驱动的移动系统装置，台车上安装设有模具、通过电机驱动的移动系统装置的移动带动其从前到后移动。

优选的，其还设有程序控制系统装置和通过电气连接线路与其电连接的加热元件以及测温元件，电气连接线路均设置于炉体框架的侧壁上；加热元件包括分别设于炉体框架顶部、底部、侧壁上的顶部加热元件、底部加热元件和侧面加热元件，且每组加热元件均分别与程序控制系统装置电连接。

优选的，每组加热元件均分成多个独立控制的部分且分别与程序控制系统装置电连接；底部加热元件均为管状。

优选的，预热工位装置包括底部加热元件和管状的顶部加热元件；

预弯工位装置和成型工位装置均包括顶部加热元件、底部加热元件和侧面加热元件，且顶部加热元件和侧面加热元件均为沿着长度方向布置，底部加热元件沿着宽度方向布置。

优选的，台车为底部开放的L型台车，从前往后看，L型台车的墙均设在其后面；成型工位装置后部内安装有摄像头监控装置、且在其加热工位和边部应力形成工位处安装有热电偶；

模具为二次成型模具：包括支撑架、支撑架的上端内外分别设有内成型模具框架和外成型模具框架，外成型模具框架扣接于内成型模具框架外侧边缘，外成型模具框架顶角处的弧度小于内成型模具框架顶角处的弧度，且通过向内推动连动机关可将外成型模具框架从内成型模具框架外侧边缘处顶开脱落；

成型工位装置的末端两侧壁上还装有侧面视窗和模具机关，程序控制系统装置通过控制在炉体框架外部的气动伸缩杆开关向内推动模具上的连动机关，将外成型模具框架从内成型模具框架外侧边缘处顶开脱落，待加热弯曲的玻璃可以沿着内成型模具框架进行第二次弯曲成型，即可以实现控制炉体框架内部台车模具上待加热弯曲的玻璃沿着内成型模具框架进行第二次弯曲成型。

优选的，炉体框架前方还连接设有上下片、更换模具工作位装置，炉体框架的后方还连接设有下片传输台，下片传输台的另一端通过传输轨道装置与上下片、更换模具工作位装置相连接；淬火工位装置内安装有淬火风扇；冷却工位装置包括冷却装置、强制冷却工位装置和辅助冷却装置，强制冷却工位装置和辅助冷却装置内均安装配有冷却风扇。

优选的，在预热工位装置内的测温元件为热电偶；在预弯工位装置与成型工位装置内的测温元件均为IR高温计；程序控制系统装置还包括维修通知系统和报警系统。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型重力成型的连续热弯炉，结构设计巧妙，操作便利简便，省时省力，结构简单，没有复杂的机械结构、使维修方便快捷；使生产过程连续化，降低了热量损失，提高设备的利用率，成品率高，显著提高了生产效率，使用寿命长，满足大球面、大拱高、侧边轮廓曲率变化大的玻璃产品的型面的吻合度和光学等质量与性能的要求。

(2)本实用新型的重力成型的连续热弯炉，使玻璃加热弯曲的预热过程、预弯过程、成型过程、淬火过程、冷却过程、下片过程同时连续的进行，最大限度避免了加热炉内预热过程、预弯过程、成型过程中热量的损失，减少了热弯炉炉体升温所需的热量，降低了成本；程序控制系统装置根据对应的加热曲线和加热图谱精确控制各个工位装置内对应玻璃的程序控温温度与时间，精确控制各个工位装置内加热元件的加热温度与时间，另外通过充分利用加热和冷却的时间，使加热玻璃和冷却过程互不干扰，成品率显著提高，且使玻璃的热弯效率得到显著提高，并且降低了热能的浪费，显著节省生产成本。

整个加热和冷却过程均是在炉体内通过移动系统装置运输台车从预热工位装置运输到冷却工位装置进行，避免了对玻璃进行反复移动，也避免玻璃从加热炉移动到保温罩过程中因移动距离过长，温度下降过快导致玻璃碎裂的情况发生，简化了设备也避免移动过程中损伤玻璃，还提高了运输的效率，提高生产过程的连续性，显著提高生产效率和提高设备的利用率。

(3)本实用新型的重力成型的连续热弯炉，使用特有的程序控制系统装置控制系统，每片玻璃使用程序预设的加热曲线和加热图谱，让每种形状的玻璃总是以同一方式热弯成型，自动成型，将外部条件影响降到最小，尽量使用统一的成型时间。另外，用程序编辑界面可以快速编辑加热图谱，程序控制系统装置根据加热图谱、依靠感测的温度变化，可以命令加热元件或跟随期望的加热速率。

(4)本实用新型的重力成型的连续热弯炉，对于玻璃预热过程、预弯过程、成型过程进行精确设计、独立控制，从预热过程就开始有底部加热，可以避免最终产品的一些光学问题；顶部加热元件和底部加热元件分开控制，可以使内、外片玻璃获得很好的温度平衡；每个程序文件可以生成独立的线性加热曲线，可以保证对不同的风挡玻璃有最优的独立加热周期。

成型过程可将软化后的待加工玻璃边缘靠自身重力作用紧贴模具成型，可有效的避免因玻璃过长而导致的边部直线度无法保证的问题；而且在玻璃最终成型前增加了一次热弯成型过程，第一次弯曲成型过程成型玻璃中部的曲度与弧度以及边缘处小曲面的形成，第二次弯曲成型过程是在第一次弯曲成型的基础之上再进一步加深玻璃边缘处大曲面的成型以及中部的曲度与弧度成型，能及时控制玻璃的边部、四角成型到合适模具位，有效防止球面大的玻璃直接在成型大曲度成型过程中，发生翘角、鼓包、破裂等缺陷，而且可以有效的减少了玻璃的光畸变，提高了玻璃的光学性能，同时减少了玻璃报废的情况，提高了成品合格率。

(5)本实用新型提供的重力成型的连续热弯炉，可保持炉内温度的准确性与精确度，使得当玻璃弯曲整个过程中，可以按照设定的精确的玻璃加热曲线进行精确的加热控制，对玻璃的弯曲弧形和直线度都有很好的效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图的结构示意图；

图3是图2中炉体框架内部区域的结构示意图；

图4是图2中从预热工位装置向后看的炉体框架内部结构示意图；

图5是带模具的台车的结构示意图；

图6是图5中的台车的结构示意图；

图7是图5中的模具的结构示意图。

图中标记：1.预热工位装置，2.预弯工位装置，3.成型工位装置，4.淬火工位装置，5.冷却工位装置，6.台车，7.移动系统装置，8.模具，9.程序控制系统装置，10.炉体框架，11.顶部加热元件，12.底部加热元件，13.侧面加热元件，14.支撑架，15.内成型模具框架，16.外成型模具框架，17.连动机关，19.上下片、更换模具工作位装置，20.下片传输台，21.传输轨道装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以助于理解本实用新型的内容。本实用新型中所使用的方法如无特殊规定，均为常规的方法；所使用的原料和装置，如无特殊规定，均为常规的市售产品。

如图1-图5所示，本实用新型提供的重力成型的连续热弯炉，包括由保温材料在其内部紧密排布围成封闭腔体的炉体框架10，炉体框架10内从前到后依次包括预热工位装置1、预弯工位装置2、成型工位装置3、淬火工位装置4和冷却工位装置5；炉体内部还配有单层布置的、且沿着炉体框架长度方向分布的台车6以及电机驱动的移动系统装置7，台车上安装设有模具8、通过电机驱动的移动系统装置7的移动带动其从前到后移动，移动系统装置7为分别设置在整个炉体框架10内底部两侧的滚轮装置，通过滚轮装置的滚动，有效的将台车6向后运输，可保证其整体运输的平整性与稳定性，为大版面玻璃热弯成型提供良好的基础。

本实用新型提供的重力成型的连续热弯炉，其还设有程序控制系统装置9和通过电气连接线路与其电连接的加热元件以及测温元件，电气连接线路均设置于炉体框架10的侧壁上，以尽可能减少热损失。

如图1-图5所示，加热元件包括分别设于炉体框架10顶部、底部、侧壁上的顶部加热元件11、底部加热元件12和侧面加热元件13，且每组加热元件均分别与程序控制系统装置9电连接。每组加热元件均分成多个独立控制的部分且分别与程序控制系统装置9电连接；底部加热元件12均为管状。顶部加热元件11和底部加热元件12分开控制，可以使内、外片玻璃获得很好的温度平衡；每个程序文件可以生成独立的线性加热曲线，可以保证对不同的风挡玻璃有最优的独立加热周期。而且，所有工位装置可以分离，非常容易进入，维修点非常容易到达；炉内的加热元件可以独立更换，对于确保预弯和成型工位装置内的加热温度来说尤为重要，确保待热弯的玻璃的弯曲成型的准确度和精确度提供保障。

预热工位装置1包括底部加热元件12和管状的顶部加热元件11；从预热过程就开始有底部加热，可以避免最终产品的一些光学问题。

预弯工位装置2和成型工位装置3均包括顶部加热元件11、底部加热元件12和侧面加热元件13，且顶部加热元件11和侧面加热元件13均为沿着长度方向布置，底部加热元件12沿着宽度方向布置。

如图5-图7所示，台车6为底部开放的L型台车6，底部开放，减少能量损失，保证底部的加热效率；从前往后看，L型台车6的墙均设在其后面，一方面，使上下片、更换模具操作都更容易，另一方面进一步提高加热元件的加热效率，同时也有利于降温区域的进行。

成型工位装置3后部内安装有摄像头监控装置、且在其加热工位和边部应力形成工位处安装有热电偶，进一步确保二次弯曲成型过程的转准确度和精密度；成型工位装置3的末端两侧壁上还装有侧面视窗，可以根据需要实时进行人工监控。

如图7所示，模具8为二次成型模具：包括支撑架14、支撑架14的上端内外分别设有内成型模具框架15和外成型模具框架16，外成型模具框架16扣接于内成型模具框架15外侧边缘，外成型模具框架16顶角处的弧度小于内成型模具框架15顶角处的弧度，且通过向内推动连动机关17可将外成型模具框架16从内成型模具框架15外侧边缘处顶开脱落；

成型工位装置3的末端两侧壁上还装有模具机关，程序控制系统装置9通过控制在炉体框架10外部的气动伸缩杆开关向内推动模具8上的连动机关17，将外成型模具框架16从内成型模具框架15外侧边缘处顶开脱落，待加热弯曲的玻璃可以沿着内成型模具框架15进行第二次弯曲成型，即可以实现控制炉体框架10内部台车6模具8上待加热弯曲的玻璃沿着内成型模具框架15进行第二次弯曲成型。在玻璃最终成型前增加了一次成型过程，第一次弯曲成型过程成型玻璃中部的曲度与弧度以及边缘处小曲面的形成，第二次弯曲成型过程是在第一次弯曲成型的基础之上再进一步加深玻璃边缘处大曲面的成型以及中部的曲度与弧度成型，有效防止球面大的玻璃直接在成型大曲度成型过程中，发生翘角、鼓包、破裂等缺陷，而且可以有效的减少了玻璃的光畸变，提高了玻璃的光学性能，同时减少了玻璃报废的情况，提高了成品率。

炉体框架10前方还连接设有上下片、更换模具工作位装置19，使操作人员有灵活的空间，特别是再混合高产能的时候非常便利，模具更换不需要停止生产。炉体框架10的后方还连接设有下片传输台20，可以缓冲和加强冷却；下片传输台20的另一端通过传输轨道装置21与上下片、更换模具工作位装置19相连接；淬火工位装置4内安装有淬火风扇；冷却工位装置5包括冷却装置、强制冷却工位装置和辅助冷却装置，强制冷却工位装置和辅助冷却装置内均安装配有冷却风扇。

在预热工位装置1内的测温元件为热电偶；在预弯工位装置2与成型工位装置3内的测温元件均为IR高温计，以满足各个工位装置的测温元件的测温范围与精确度的需求。

程序控制系统装置9还包括维修通知系统和报警系统，确保整个生产过程的连续化进行。

一种重力成型的连续热弯炉的使用方法，包括以下步骤：

(1)上片过程：在上下片、更换模具工作位装置19处，在台车6的上放置固定好玻璃成型模具8后，上片，将待加热弯曲的玻璃安放在玻璃成型模具8上；

(2)设定每片玻璃对应的加热程序文件：在程序控制系统装置9内根据每个台车6上放置的待加热弯曲的玻璃的型号选择编辑其对应加热图谱的程序文件或者下载与其对应加热图谱的程序文件，每个程序文件生成独立的玻璃加热曲线，即每片玻璃使用程序预设的加热曲线和加热图谱后；

(3)程序控制系统装置9根据对应待加热弯曲的玻璃的型号的加热曲线和加热图谱，通过控制电机驱动的移动系统装置7在炉体框架10内部从前到后移动的速度与时间、从而控制安放有待加热弯曲的玻璃的台车6的移动速度与时间，与此同时，程序控制系统装置9还根据对应的加热曲线和加热图谱的温度变化和加热时间，控制加热元件的加热温度以及与其匹配的加热速率，分别依次经过以下过程；

a)预热过程：将预热工位装置1分为四个可独立控制的预热工位，程序控制系统装置9根据对应的加热曲线和加热图谱、控制预热工位装置1内的顶部加热元件11和底部加热元件12的加热温度和时间，以及控制电机驱动的移动系统装置7通过台车6将待加热弯曲的玻璃和玻璃成型模具8一起向后移动的速度和时间，使待加热弯曲的玻璃开始软化后；

程序控制系统装置9再控制电机驱动的移动系统装置7通过台车6将待加热弯曲的玻璃和玻璃成型模具8一起从预热工位装置1移动进入预弯工位装置2；

b)预弯过程：将预弯工位装置2分为四个可独立控制的预弯工位：预弯1到4工位；预弯1到4工位顶部加热元件分成5个可独立控制的部分；预弯1到4工位的侧面加热元件分成5个可独立控制的部分；预弯1到4工位的底部加热元件分成12个可独立控制区域；程序控制系统装置9根据对应的加热曲线和加热图谱，同时根据程序控制系统装置9设定对应程序文件，每个加热元件的功率均为0-100％独立可调，确保可以提供精确的加热曲线；

程序控制系统装置9根据对应的加热曲线和加热图谱、控制预弯工位装置2内的顶部加热元件11、底部加热元件12和侧面加热元件13的加热温度和时间，以及控制电机驱动的移动系统装置7通过台车6将待加热弯曲的玻璃和玻璃成型模具8一起向后移动的速度和时间，使待加热弯曲的玻璃逐渐软化，且靠自身重力作用随着加热温度和时间变化发生弯曲；

c)成型过程：成型工位装置3分成5个可独立控制的成型工位：成型1-5段；成型1-5段的顶部加热元件分成7个独立控制的部分；成型1-5段的侧面加热元件分成5个独立控制的部分；成型1-5段的底部加热元件分成12个独立控制区域；程序控制系统装置根据对应的加热曲线和加热图谱，同时，根据程序控制系统装置9设定对应程序文件，每个加热元件的功率均为0-100％独立可调，确保做出精密的玻璃加热曲线；

程序控制系统装置9根据对应的加热曲线和加热图谱、控制成型工位装置3内的顶部加热元件11、底部加热元件12和侧面加热元件13的加热温度和时间，以及控制电机驱动的移动系统装置7通过台车6将待加热弯曲的玻璃和玻璃成型模具一起向后移动的速度和时间，使待加热弯曲的玻璃进一步逐渐软化，且靠自身重力作用随着加热温度和时间变化发生弯曲，使软化后的待加热弯曲的玻璃的边缘紧贴模具8弯曲成型；

当台车位于成型工位装置3末端，待加热弯曲的玻璃边缘与外成型模具框架16贴合弯曲，完成第一次弯曲成型后；程序控制系统装置9再通过控制位于炉体框架10外部的气动伸缩杆开关、推动模具8的连动机关17，将外成型模具框架16从内成型模具框架15外侧边缘处顶开脱落，继续加热，待加热弯曲的玻璃边缘与内成型模具框架15贴合弯曲，完成第二次弯曲成型，得到二次弯曲成型的玻璃半成品；

d)淬火过程：将步骤c)中制得的二次弯曲成型的玻璃半成品，在安装配有淬火风扇的淬火工位装置4内进行淬火处理；淬火风扇设置在待加热弯曲的玻璃的四周，保证玻璃四周根据不同类型风挡的要求获得良好的压、张应力，为边部达到精确应力值提供保证；

e)冷却过程：将步骤d)中淬火完成的二次弯曲成型的玻璃，在冷却工位装置5内进行冷却处理，得二次弯曲成型的玻璃成品；

f)下片过程：在下片传输台20处下片，即得到弯曲的玻璃成品。通过传输轨道装置21还可以将弯曲的玻璃成品运输到上下片、更换模具工作位装置19处进行下片，使整个生产过程中的上下片与更换模具操作均在一侧进行，操作观察简便，省时省力，不需要过多的劳动力在下片传输台20处下片，节省劳动力成本，下片操作完成后，可以继续进行上片操作，使整个生产连续化、节省时间、显著提高工作效率。玻璃的加热变形和冷却过程始终依靠轨道在移动式料座上进行，避免了对玻璃进行反复移动，简化了设备也避免移动过程中损伤玻璃，还提高了运输的效率，运输效率的提高又可以起到避免高温玻璃长时间暴漏在低温环境下使温度下降过快导致玻璃碎裂。

另外，根据程序控制系统装置9设定对应程序文件，每个加热元件的功率均为0-100％独立可调；预弯工位装置2与成型工位装置3内的底部加热元件的中央区域加热增强；在每个预弯与成型工位处，均由单独一根IR高温计作为测温元件。

对于玻璃预热过程、预弯过程、成型过程进行精确设计、独立控制，可保持炉内温度的准确性与精确度，使得当玻璃弯曲整个过程中，可以按照设定的精确的玻璃加热曲线进行精确的加热控制，对玻璃的弯曲弧形和直线度都有很好的效果。

从预热过程就开始有底部加热，可以避免最终产品的一些光学问题；顶部加热元件11和底部加热元件12分开控制，可以使内、外片玻璃获得很好的温度平衡；每个程序文件可以生成独立的线性加热曲线，可以保证对不同的风挡玻璃有最优的独立加热周期。

成型过程可将软化后的待加工玻璃边缘靠自身重力作用紧贴模具成型，可有效的避免因玻璃过长而导致的边部直线度与边缘曲度和弧度无法保证的问题；而且在玻璃最终成型前增加了一次热弯成型过程，第一次弯曲成型过程成型玻璃中部的曲度与弧度以及边缘处小曲面的形成，第二次弯曲成型过程是在第一次弯曲成型的基础之上再进一步加深玻璃边缘处大曲面的成型以及中部的曲度与弧度成型，能及时控制玻璃的边部、四角成型到合适模具位，有效防止球面大的玻璃直接在成型大曲度成型过程中，发生翘角、鼓包、破裂等缺陷，而且可以有效的减少了玻璃的光畸变，提高了玻璃的光学性能，同时减少了玻璃报废的情况，提高了成品合格率。

特有的程序控制系统装置9控制系统，例如：每片玻璃使用程序预设的加热曲线和加热图谱，先进的加热控制，让每种形状的玻璃总是以同一方式热弯成型，将外部条件影响降到最小，尽量使用统一的成型时间。另外，用程序编辑界面可以快速编辑加热图谱，程序控制系统装置9根据加热图谱、依靠感测的温度变化，可以命令加热元件或跟随期望的加热速率。

顶部加热元件11和底部加热元件12分开控制，可以使内、外片玻璃获得很好的温度平衡；每个程序文件可以生成独立的线性加热曲线，可以保证对不同的风挡玻璃有最优的独立加热周期。

本实用新型的重力成型的连续热弯炉及其使用方法，本实用新型的重力成型的连续热弯炉及其使用方法，使玻璃加热弯曲的预热过程、预弯过程、成型过程、淬火过程、冷却过程、下片过程同时连续的进行，最大限度避免了加热炉内预热过程、预弯过程、成型过程中热量的损失，减少了热弯炉炉体升温所需的热量，降低了成本；程序控制系统装置根据对应的加热曲线和加热图谱精确控制各个工位装置内对应玻璃的程序控温温度与时间，精确控制各个工位装置内加热元件的加热温度与时间，另外通过充分利用加热和冷却的时间，使加热玻璃和冷却过程互不干扰，成品率显著提高，且使玻璃的热弯效率得到显著提高，并且降低了热能的浪费，显著节省生产成本。

整个加热和冷却过程均是在炉体内通过移动系统装置7运输台车6从预热工位装置1运输到冷却工位装置5进行，避免了对玻璃进行反复移动，也避免玻璃从加热炉移动到保温罩过程中因移动距离过长，温度下降过快导致玻璃碎裂的情况发生，简化了设备也避免移动过程中损伤玻璃，还提高了运输的效率，提高生产过程的连续性，显著提高生产效率和提高设备的利用率。

综上，本实用新型重力成型的连续热弯炉及其使用方法，结构设计巧妙，操作便利简便，省时省力，结构简单，没有复杂的机械结构、使维修方便快捷；使生产过程连续化，降低了热量损失，提高设备的利用率，成品率高，显著提高了生产效率，使用寿命长，满足大球面、大拱高、侧边轮廓曲率变化大的玻璃产品的型面的吻合度和光学等质量与性能的要求。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”、“内”、“外”、“中间”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

惟以上所述者，仅为本实用新型的具体实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，故其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本实用新型权利要求书涵盖之范畴。

Claims (7)

1.一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，包括由保温材料在其内部紧密排布围成封闭腔体的炉体框架，所述炉体框架内从前到后依次包括预热工位装置、预弯工位装置、成型工位装置、淬火工位装置和冷却工位装置；所述炉体内部还配有单层布置的、且沿着所述炉体框架长度方向分布的台车以及电机驱动的移动系统装置，所述台车上安装设有模具、通过电机驱动的移动系统装置的移动带动其从前到后移动。

2.根据权利要求1所述的一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，其还设有程序控制系统装置和通过电气连接线路与其电连接的加热元件以及测温元件，所述电气连接线路均设置于所述炉体框架的侧壁上；所述加热元件包括分别设于所述炉体框架顶部、底部、侧壁上的顶部加热元件、底部加热元件和侧面加热元件，且每组所述加热元件均分别与所述程序控制系统装置电连接。

3.根据权利要求2所述的一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，每组所述加热元件均分成多个独立控制的部分且分别与所述程序控制系统装置电连接；所述底部加热元件均为管状。

4.根据权利要求3所述的一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，所述预热工位装置包括底部加热元件和管状的顶部加热元件；

所述预弯工位装置和所述成型工位装置均包括顶部加热元件、底部加热元件和侧面加热元件，且所述顶部加热元件和侧面加热元件均为沿着长度方向布置，所述底部加热元件沿着宽度方向布置。

5.根据权利要求2所述的一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，所述台车为底部开放的L型台车，从前往后看，所述L型台车的墙均设在其后面；所述成型工位装置后部内安装有摄像头监控装置、且在其加热工位和边部应力形成工位处安装有热电偶；

所述模具为二次成型模具：包括支撑架、所述支撑架的上端内外分别设有内成型模具框架和外成型模具框架，所述外成型模具框架扣接于所述内成型模具框架外侧边缘，所述外成型模具框架顶角处的弧度小于所述内成型模具框架顶角处的弧度，且通过向内推动连动机关可将所述外成型模具框架从所述内成型模具框架外侧边缘处顶开脱落；

所述成型工位装置的末端两侧壁上还装有侧面视窗和模具机关，所述程序控制系统装置通过控制在所述炉体框架外部的气动伸缩杆开关向内推动所述模具上的连动机关，将所述外成型模具框架从所述内成型模具框架外侧边缘处顶开脱落，待加热弯曲的玻璃可以沿着所述内成型模具框架进行第二次弯曲成型，即可以实现控制所述炉体框架内部台车模具上待加热弯曲的玻璃沿着所述内成型模具框架进行第二次弯曲成型。

6.根据权利要求2所述的一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，所述炉体框架前方还连接设有上下片、更换模具工作位装置，所述炉体框架的后方还连接设有下片传输台，所述下片传输台的另一端通过传输轨道装置与所述上下片、更换模具工作位装置相连接；所述淬火工位装置内安装有淬火风扇；所述冷却工位装置包括冷却装置、强制冷却工位装置和辅助冷却装置，所述强制冷却工位装置和所述辅助冷却装置内均安装配有冷却风扇。

7.根据权利要求2所述的一种重力成型的连续热弯炉，其特征在于，在所述预热工位装置内的所述测温元件为热电偶；在所述预弯工位装置与成型工位装置内的所述测温元件均为IR高温计；所述程序控制系统装置还包括维修通知系统和报警系统。

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