CN113231874A - 一种物料切割加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种物料切割加工工艺，包括如下步骤：n根物料输送至挡料单元一侧被挡料单元所阻挡，判断物料根数n与额定下料数m之间的大小关系，当n≤m时挡料单元放行物料；当n>m时挡料单元将物料推回，其中，n和m均为自然数；放行的物料运动至检测单元处，由检测单元检测物料是否发生交叉卡料，当物料交叉卡料时报警器报警，当物料未交叉卡料时物料继续落料；物料落料至限位单元处，由限位单元控制n根物料沿落料槽均匀排列并依次下落；落料槽内的物料由送料单元向前输送，当物料向前输送至需切割工位时被夹料单元所夹紧；物料夹紧后切割单元对其进行切割，得到若干工件并由下料单元进行下料。可使物料均匀下料，且切割精度较好。

Description

一种物料切割加工工艺

技术领域

本发明涉及物料加工技术领域，特别涉及一种物料切割加工工艺。

背景技术

随着现代工业的不断发展，关于物料的切割方式也在不断衍生，如刀具切割方法或激光切割方法等，其中物料的激光切割加工方法具有切割效率高和切割精度高的优点，因此其被广泛应用在机械加工领域中。

现有的切割加工方法中先将物料自动下料，再对下料后的物料进行切割，整体集成化程度较高，但目前的下料过程中由于管材在输送带上下料时，由于重力作用，大量的管材将会同时涌入下料区域，当管材的数量较多时，各个管材间将会出现交叉的情况，造成卡料现象，影响管材的持续下料，下料效率较低。市面上的切割机主要采用卡盘来对物料进行切割，卡盘仅能夹持住物料的一个部位，切割器再对物料进行切割加工，对于长度相对较长的物料来说，由于物料仅有卡盘处被夹紧，而物料未被卡盘夹紧的区域将会在切割时不断晃动，当晃动幅度过大时物料将出现偏移，最终会影响物料的切割精度，导致切割完成后的工件误差过大，降低产品的质量。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种物料切割加工工艺，旨在解决现有技术中的物料切割过程下料容易卡料，且切割时物料的晃动幅度过大容易导致切割精度较低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出一种物料切割加工工艺，包括如下步骤：

S1.n根物料输送至挡料单元一侧被挡料单元所阻挡，判断物料根数n与额定下料数m之间的大小关系，当n≤m时挡料单元放行物料；当n>m时挡料单元将物料推回，其中，n和m均为自然数；

S2.放行的物料运动至检测单元处，由检测单元检测物料是否发生交叉卡料，当物料交叉卡料时报警器报警，当物料未交叉卡料时物料继续落料；

S3.物料落料至限位单元处，由限位单元控制n根物料沿落料槽均匀排列并依次下落；

S4.落料槽内的物料由送料单元向前输送，当物料向前输送至需切割工位时被夹料单元所夹紧；

S5.物料被夹紧后切割单元对其进行切割，得到若干工件并由下料单元进行下料；

S6.送料单元上的感测组件检测到送料单元上无物料时，限位单元控制后一根物料下落至落料槽内并由送料单元向前输送，循环步骤S3-S5；

S7.n根物料切割完毕后，循环步骤S1-S6直至完成所有物料的切割。

物料在落料前首先被挡料单元所阻挡，只有在物料的落料数量维持在额定下料数时，物料才可以继续向下运输，否则多出的物料将被推回，因此，物料在第一阶段就避免了由于下落的数量过多导致的卡料现象。之后物料继续下料，当下料至检测单元处时，部分发生交叉卡料的物料被检测单元识别出来并报警，防止交叉卡料的物料继续向下运输导致物料卡在落料槽内无法进行下一道工序，在这一阶段即可识别出物料是否发生交叉卡料，避免影响后续工位的运行。未交叉卡料的n根物料下落至限位单元处，限位单元控制物料使其一根一根均匀下落，单根物料在送料单元的带动下持续向前运输，输送至预设位置时夹料单元将物料夹紧，切割单元对物料进行持续切割，切割后得到的工件掉落在下料单元实现下料，完成一根物料切割后，下一根物料继续由送料单元向前运输，直至完成所有物料的切割。采用本方案的切割加工工艺，使物料可以实现均匀下料，采用多个步骤避免物料在下料过程中发生交叉卡料。

优选地，步骤S3和步骤S4之间还包括如下步骤：S31.矫正单元对下落至落料槽内的物料进行矫正，使物料保持横向分布的状态向前送料；

矫正单元包括承托组件和推平组件，承托组件和推平组件分别安装在物料的两侧，且两者沿水平面做相向运动，承托组件和推平组件的移动方向均与物料的送料方向垂直，承托组件的水平高度低于推平组件的水平高度，物料横截面的宽度W<承托组件与推平组件的高度差H<物料横截面的长度L；

步骤S31包括如下步骤：步骤S311.物料下落至落料槽底部前首先被支撑件所支撑，此时物料的一端位于送料单元内，送料单元合拢并夹紧物料使物料处于居中位置，之后送料单元分开后物料继续下落；

步骤S312.物料下落时，矫正单元的承托组件移动至物料下方，物料由承托组件所支撑，推平组件向物料靠近判断物料是否处于横向分布状态，当推平组件运动至预设位置未与物料接触时，物料处于横向分布状态；当推平组件运动至与物料接触时，物料处于竖向分布状态，此时推平组件继续运动直至将物料推倒，物料由竖向分布变为横向分布，推平组件不再与被推倒的物料相互接触。

矫正单元可以避免物料处于两种不同的状态被输送或切割加工，物料下落后首先被送料组件夹紧一次实现对中，再掉落在承托组件上，由承托组件和推平组件配合使用实现物料的推平，物料被承托组件承托后，推平组件检验物料是否保持横向分布的状态，横向分布的物料由于其高度较小，因此推平组件向前运动时不会被物料所阻挡，而竖向分布的物料由于此时的高度较高，推平组件向前运动时会被物料所阻挡，当推平组件继续向前时，竖向分布的物料将会被推倒变为横向分布，因此，承托组件和推平组件配合使用可以使物料保持统一的横向状态，避免物料处于竖向分布状态向前运输或被加工，导致加工得到的工件不一致，影响加工效率。

优选地，挡料单元包括第一驱动器和挡块，第一驱动器的输出端与挡块连接，使第一驱动器可带动挡块自由转动，从而挡块可沿其转轴旋转至不同角度，以挡块在第一驱动器伸出时的转动方向为第一转动方向，以挡块在第一驱动器收回时的转动方向为第二转动方向；

步骤S1包括如下步骤：S11.n根物料下落时，第一驱动器伸出，挡块按第一转动方向转动至其挡料面向上倾斜，且其倾斜方向为远离物料的一侧，从而物料可被挡料面所承托；

S12.当n≤m时，第一驱动器收回，挡块按第二转动方向转动至其挡料面向下倾斜，物料向下落料；

S13.当n>m，第一驱动器继续伸出，挡块继续按第一转动方向转动直至挡料面所承托的物料被推回。

挡料单元可以避免一次性涌入过多的物料至落料槽，造成卡料的情况。当物料根数n过多时，挡块将物料推回，当物料根数n满足额定下料数以内时，n根物料继续下料。

优选地，料架上设有多个检测单元，检测单元包括第二驱动器和导电件，第二驱动器的输出端与导电件固定，多个导电件的中心处于同一直线上；

步骤S2包括如下步骤：S21.物料下落至检测单元后，第二驱动器带动导电件伸出并与物料接触，多个导电件同时与未交叉卡料的一根物料接触时，多个导电件与该物料共同形成电流回路，物料继续下料；

S21.多个导电件与交叉卡料的多根物料分别接触；或，导电件未与交叉卡料的物料接触时，导电件与物料之间无法形成电流回路，报警器报警且物料停止下料。

当n根物料继续向下落料时，可能会发生交叉卡料的情况，本方案通过设置通电式的卡料检测方式，简单方便的判断出物料是否发生交叉卡料，及时通知用户，避免影响物料的继续下料。

优选地，限位单元安装在落料槽的一侧，限位单元包括第三驱动器和推顶板，推顶板与第三驱动器的输出端连接；

步骤S3和步骤S31之间还包括如下步骤：

步骤S01.物料落料至限位单元时，第三驱动器带动推顶板伸出，使伸出的推顶板与落料槽之间形成仅允许单根物料通过的落料间隙，下落的物料在落料间隙内均匀排列并依次下料。

当n根物料同批次下落时，需要控制其一根一根下落，后续的送料和切割过程也是满足一根物料切割加工完后另一根物料下料再继续送料、切割加工。因此，限位单元的推顶板控制物料使其在落料间隙内均匀排列并依次下料，能满足上述需求，且物料的下料过程更为均匀可控，提高下料加工下料。

优选地，限位单元的下方设置缓冲单元，缓冲单元包括挡料件和第四驱动器，第四驱动器的输出端与所述挡料件连接；

步骤S01和步骤S31之间还包括如下步骤：步骤S02.第四驱动器带动挡料件伸出时，挡料件承托住从落料间隙处依次下落的物料，之后第四驱动器带动挡料件收回，挡料件上的物料被落料槽的内壁刮落并掉入落料槽内。

缓冲组件可以避免从落料间隙掉落的物料直接掉入落料槽内，进一步控制物料下料过程使其均匀下料，并且承接住的物料后，由于缓冲组件与落料槽底端的距离更小，因此物料掉落后带来的冲击力也将会较小，延长设备的使用寿命。

优选地，夹料单元包括辅助组件、机座和卡盘，机座安装在机架上，机座的两侧分别设有卡盘和辅助组件；

辅助组件包括安装平台、第一伸缩杆、第二伸缩杆、第三伸缩杆和第四伸缩杆，第一伸缩杆、第二伸缩杆、第三伸缩杆第四伸缩杆均安装在安装平台上，且相对设置的第一伸缩杆和第二伸缩杆处于同一竖直面上，相对设置的第三伸缩杆和第四伸缩杆处于同一竖直面上，且第三伸缩杆和第四伸缩杆所在竖直面位于第一伸缩杆和第二伸缩杆所在竖直面的外侧；第一伸缩杆和第二伸缩杆之间设有两组平行的第一辊轮，第三伸缩杆和第四伸缩杆之间设有两组平行的第二辊轮，两组第一辊轮和两组第二辊轮以辅助组件的中心点为中心呈环状阵列分布，且阵列偏转角度为90°，使得两组第一辊轮和两组第二辊轮共同形成一用于承托物料的托料通道，且托料通道的中心与卡盘的卡口中心保持一致；

步骤S4包括如下步骤：物料向前输送时先经过辅助组件的托料通道使物料正对卡盘的卡口，之后物料再向前输送至需切割工位时被卡盘所夹紧。

辅助组件中两组第一辊轮和两组第二辊轮共同形成了托料通道，物料在进入夹料单元前先进入该托料通道，一方面，可以使物料所处的位置相对夹料单元的卡口更精准，另一方面，可以承托住物料位于该侧的一段，使物料更为平稳，晃动幅度大幅减小。

优选地，步骤S5包括如下步骤：S51.切割时，护料单元贴近物料以避免物料在卡盘的一侧过度晃动，物料的另一侧被辅助组件所承托避免物料在卡盘的另一侧过度晃动；

护料单元包括张紧驱动组件和护料组件，护料组件包括相对设置的第一夹持臂和第二夹持臂，第一夹持臂和第二夹持臂均安装在张紧驱动组件上、且两者可在张紧驱动组件的作用下相互靠近或远离，第一夹持臂和第二夹持臂均设置有与物料侧壁适配的护料面；

步骤S51包括如下步骤：切割时，第一夹持臂和第二夹持臂分别位于物料的左右两侧，第一夹持臂和第二夹持臂在张紧驱动组件的作用下相互靠近并贴近物料，避免切割时物料在该侧的晃动幅度过大。

张紧驱动组件用于驱动护料组件的自由移动，使得护料组件移动至一定程度时可以贴近物料，但不会对物料的转动造成干涉，从而实现对物料的承托护料，当张紧驱动组件带哦东第一夹持壁和第二夹持壁贴近物料时，可以对其起到保护作用，防止其在切割时过度晃动。

优选地，步骤S5包括如下步骤：S52.切割时，托料单元运动以承托伸出至护料单元后侧的物料，避免物料在卡盘的该侧过度晃动；

托料单元包括托料驱动组件和托料件，托料驱动组件与托料件传动连接；

步骤S51包括如下步骤：托料驱动组件带动托料件转动并伸出，使托料件的托料面较水平面横向设置并承托住物料；托料驱动组件带动托料件反向转动，使托料件的托料面较水平面竖向设置并实现工件的下料。

托料单元可以进一步承托住物料，切割单元的一侧有夹料单元和辅助组件承托，另一侧有护料单元和护料组件承托，切割时物料位于切割单元的两侧均有两组结构用于稳定物料，因此物料的晃动幅度进一步缩减，提升了工件的加工精度。

优选地，下料单元包括下料板、下料口和伸缩件，下料板倾斜设置在机架上、且其与所述机架铰接，下料板位于切割单元下方，伸缩件安装在机架内，且其输出端与下料板固定，使得伸缩件伸出或收回时可调整下料板的倾斜角度，下料口开设在机架上，且下料口位于下料板的一侧；步骤S5包括如下步骤：S53.切割后的工件掉落在下料板后，沿下料板掉落至下料口处完成下料。

切割完的工件经下料板下料后掉落至下料口中，在下料口的下方设置接料桶，实现对工件的收集，集成化程度较高，物料的落料、送料、切割和下料集成在一台设备上。

本发明的物料切割加工工艺具有如下有益效果：

1.通过挡料单元、检测单元和限位单元的控制，使物料均匀有序的下料，尽量减少卡料情况的发生，提高了切割加工效率。

2.夹料单元增设有辅助组件，避免切割时物料在该侧过度晃动，切割单元的另一侧还设有护料单元，护料单元可以避免物料在另一侧过度晃动。除此之外，护料单元后侧的托料单元还可以进一步承托住物料，如此，切割单元的一侧被卡盘和辅助组件承托，另一侧被护料单元和护料组件承托，切割时，物料在切割单元的两侧均有两组结构用于稳定物料，因此物料的晃动幅度进一步缩减，切割时更为平稳，切割精度更佳，保证了切割完工件的产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明物料切割加工工艺所采用设备的结构示意图；

图2为本发明物料切割加工工艺中料架的结构示意图；

图3为图2中A处的放大结构示意图；

图4为本发明物料切割加工工艺中料架另一角度的结构示意图；

图5为本发明物料切割加工工艺的挡料单元的运动过程示意图；

图6为本发明物料切割加工工艺中限位单元、缓冲单元和检测单元的结构示意图；

图7为本发明物料切割加工工艺中机架的结构示意图；

图8为本发明物料切割加工工艺中辅助组件的结构示意图；

图9为本发明物料切割加工工艺中下料单元的结构示意图；

图10为本发明物料切割加工工艺中矫正单元的结构示意图；

图11为本发明物料切割加工工艺中护料单元的结构示意图；

图12为本发明物料切割加工工艺中托料单元的结构示意图；

图13为本发明物料切割加工工艺中料架另一实施例的结构示意图；

图14为图13中B处的放大结构示意图；

图15为本发明物料切割加工工艺中料架与送料单元的结构示意图；

图16为图15中C处的放大结构示意图。

附图中：1-物料、2-挡料单元、21-第一驱动器、22-挡块、221-挡料面、23-转轴、3-检测单元、31-第二驱动器、32-导电件、4-限位单元、41-第三驱动器、42-推顶板、5-落料槽、51-落料间隙、6-送料单元、7-夹料单元、71-辅助组件、711-安装平台、712-第一伸缩杆、713-第二伸缩杆、714-第三伸缩杆、715-第四伸缩杆、716-第一辊轮、717-第二辊轮、718-托料通道、72-机座、73-卡盘、731-卡口、8-切割单元、9-下料单元、91-下料板、92-下料口、93-伸缩件、10-矫正单元、101-承托组件、102-推平组件、00-料架、001-柔性带、002-储料槽、003-收卷组件、004-承托轮、01-缓冲单元、011-挡料件、012-第四驱动器、02-机架、03-护料单元、031-张紧驱动组件、032-护料组件、0321-第一夹持臂、0322-第二夹持臂、0323-护料面、04-托料单元、041-托料驱动组件、0411-托料齿轮、0412-托料齿条、0413-托料转轴、0414-安装架、0415-托料驱动件、042-托料件、0421-托料面。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1至图16所示，一种物料1切割加工工艺，包括如下步骤：

S1.n根物料1输送至挡料单元2一侧被挡料单元2所阻挡，判断物料1根数n与额定下料数m之间的大小关系，当n≤m时挡料单元2放行物料1；当n>m时挡料单元2将物料1推回，其中，n和m均为自然数；

S2.放行的物料1运动至检测单元3处，由检测单元3检测物料1是否发生交叉卡料，当物料1交叉卡料时报警器报警，当物料1未交叉卡料时物料1继续落料；

S3.物料1落料至限位单元4处，由限位单元4控制n根物料1沿落料槽5均匀排列并依次下落；

S4.落料槽5内的物料1由送料单元6向前输送，当物料1向前输送至需切割工位时被夹料单元7所夹紧；

S5.物料1被夹紧后切割单元8对其进行切割，得到若干工件并由下料单元9进行下料；

S6.送料单元6上的感测组件检测到送料单元6上无物料1时，限位单元4控制后一根物料1下落至落料槽5内并由送料单元6向前输送，循环步骤S3-S5；

S7.n根物料1切割完毕后，循环步骤S1-S6直至完成所有物料1的切割。

该物料1切割加工工艺用于对物料1进行落料、送料、切割和下料等，其中，物料1包括但不限于金属管材或其他材质的管材等。

物料1的落料方法可采用柔性带001落料，也可以采用推顶组件将物料1从储料槽002顶出实现落料，本方案中可采用柔性带001进行落料：当物料1未输送时，柔性带001处于松驰状态，垂落在储料槽002内，物料1位于柔性带001上方并储存在储料槽002内；当需要对物料1进行下料时，开启收卷组件003，收卷组件003带动柔性带001收紧，此时位于柔性带001上方的物料1随柔性带001一起升起，柔性带001安装时两端具有一定的高度差，因此收紧的柔性带001处于倾斜状态，由于重力作用物料1会顺着倾斜的柔性带001滚动至挡料单元2的一侧，当物料1根数n≤额定物料1下料数m时，满足落料槽5的容纳需求，挡料单元2放行物料1使其继续落料；当n>m时挡料单元2将物料1推回，在第一阶段即控制了落料数量，避免物料1一次性落料数量过多导致的卡料堵塞现象。之后下落的物料1经过检测单元3，检测单元3在第二阶段实时检测物料1之间是否发生交叉卡料的情况，若物料1之间发生交叉卡料，即报警通知用户，避免影响后续的加工过程；若物料1下料过程正常，则物料1继续下落。第三阶段由限位单元4控制物料1的下料均匀性，使物料1均匀排列并依次下落，满足后续的送料和加工操作，改善加工效率；经过以上三个阶段均匀下落的物料1掉落至落料槽5后，经由送料单元6向前输送，物料1移动至需切割工位时停止移动，切割单元8根据预设图形对物料1进行切割，最终切割后得到的若干个工件均由下料单元9实现下料，前一根物料1的加工过程即可结束；送料单元6设有感测组件，当感测组件检测到送料单元6无物料1时，物料1继续由限位单元4处下落，下落后的物料1由送料单元6向前运输进行切割加工，当第一批的n根物料1全部切割完成后，循环上述步骤直至所有物料1切割加工完成。本方案中的切割单元8优选激光切割组件，切割效率和切割精度更高；感测组件具体可为感应开关等。

如图3及图14所示，在落料槽5的侧边还设有承托轮004，承托轮004的高度略高于落料槽5底部的高度，用于辅助物料1出料，物料1下落并储存在落料槽5后需要及时出料至送料单元6处，承托轮004的滑动方向与物料1的出料方向一致，其可以承接住物料的下端，便于出料。承托轮004可以采用常规的滚轮，也可采用变径轮的形式，以适应更多规格的物料1；当采用变径轮时，可在其侧边设置刻度和指针，以实时反馈物料的管径，使用更为方便。

进一步地，步骤S3和步骤S4之间还包括如下步骤：S31.矫正单元10对下落至落料槽5内的物料1进行矫正，使物料1保持横向分布的状态向前送料；

矫正单元10包括承托组件101和推平组件102，承托组件101和推平组件102分别安装在物料1的两侧，且两者沿水平面做相向运动，承托组件101和推平组件102的移动方向均与物料1的送料方向垂直，承托组件101的水平高度低于推平组件102的水平高度，物料1横截面的宽度W<承托组件101与推平组件102的高度差H<物料1横截面的长度L；

步骤S31包括如下步骤：步骤S311.物料1下落至落料槽5底部前首先被支撑件所支撑，此时物料1的一端位于送料单元6内，送料单元6合拢并夹紧物料1使物料1处于居中位置，之后送料单元6分开后物料1继续下落；

步骤S312.物料1下落时，矫正单元10的承托组件101移动至物料1下方，物料1由承托组件101所支撑，推平组件102向物料1靠近判断物料1是否处于横向分布状态，当推平组件102运动至预设位置未与物料1接触时，物料1处于横向分布状态；当推平组件102运动至与物料1接触时，物料1处于竖向分布状态，此时推平组件102继续运动直至将物料1推倒，物料1由竖向分布变为横向分布，推平组件102不再与被推倒的物料1相互接触。

本实施例中的物料1特指长度大于宽度的物料1，如方形管材、菱形管材甚至异形管材等，只需要该物料1满足横截面的宽度W<横截面的长度L即适用。本方案中的矫正单元10设置在料架00的末端外侧，接近送料单元6。

如图15至图16所示，物料1下料时其长度超过整个料架00，因此，物料1的末端会伸入送料单元6处，物料1下落至落料槽5前，首先被支撑件（图中未示出）所支撑，此时物料1末端处于送料单元6内；本方案中的送料单元由左右两边的送料轮61组成，同时每边都配备有挡料板62，并且挡料板62和送料轮61可通过导轨和滑块可沿物料1的径向移动，因此可以实现挡料板62和送料轮61的合拢和打开，支撑件承托住物料1后，送料单元6两边的挡料板62和送料轮61合拢，夹紧物料1并使物料1处于中间位置，因此送料单元6不仅可以在物料1下料至落料槽5后起到送料的作用，还可以起到对中的作用，对中完毕后挡料板62分开后物料1继续下落，直至落入落料槽5的底部。

如图10所示，承托组件101和推平组件102安装在同一侧，且两者可作相向运动，承托组件101和推平组件102均可做水平循环往复运动，且承托组件101和推平组件102之间具有高度差，因此两者运动至水平投影重叠时，两者的中间具有一容纳空间可供物料1经过，物料1横截面的宽度W<承托组件101与推平组件102的高度差H<物料1横截面的长度L。

因此，当物料1掉落在料架00的落料槽5后，承托组件101水平移动至物料1下方，之后物料1由承托组件101所支撑，此时物料1由于随机掉落可能呈现不同状态，推平组件102向物料1靠近，当推平组件102持续向前运动至预设位置均未与物料1接触时，表明物料1的长边与承托组件101的上表面完全接触，此时即为横向分布；当推平组件102运动到与物料1接触时，表明物料1的短边与承托组件101的上表面完全接触，此时即为竖向分布，推平组件102接触到物料1后继续向前运动，直至将物料1推倒，物料1由竖向分布变为横向分布。通过下料矫正结构可以控制物料1下料后的状态保持一致，后续的送料或加工过程也保持统一的横向分布状态，工件的加工过程完全一致，改善了加工效率，产品质量较佳。承托组件101和推平组件102均可采用滑块和导轨的方式自由移动。

在一些具体实施例中，挡料单元2包括第一驱动器21和挡块22，第一驱动器21的输出端与挡块22连接，使第一驱动器21可带动挡块22自由转动，从而挡块22可沿其转轴23旋转至不同角度，以挡块22在第一驱动器21伸出时的转动方向为第一转动方向，以挡块22在第一驱动器21收回时的转动方向为第二转动方向；

步骤S1包括如下步骤：S11.n根物料1下落时，第一驱动器21伸出，挡块22按第一转动方向转动至其挡料面221向上倾斜，且其倾斜方向为远离物料1的一侧，从而物料1可被挡料面221所承托；

S12.当n≤m时，第一驱动器21收回，挡块22按第二转动方向转动至其挡料面221向下倾斜，物料1向下落料；

S13.当n>m，第一驱动器21继续伸出，挡块22继续按第一转动方向转动直至挡料面221所承托的物料1被推回。

如此，挡料单元2位于落料槽5的最顶端，即物料1在第一阶段最先与挡料单元2接触，从柔性带001上掉落的物料1首先被挡料单元2所阻挡，而不会直接掉落至落料槽5内，挡料单元2包括第一驱动器21、挡块22和转轴23，具体是通过挡块22对物料1进行阻挡，由于挡块22是设置在可转动地转轴23上，因此在第一驱动器21的带动下，转轴23和挡块22可以同步转动，使挡块22可以自由旋转至不同角度，实现物料1的阻挡或放行，简单便捷。

如图5所示，本实施例中的挡块22可转动至三种状态：第一状态时可实现物料1的挡料，此时第一驱动器21伸出，挡块22按第一转动方向转动至其挡料面221向上倾斜，由柔性带001掉落下来的物料1均会被挡块22所阻拦，无法继续移动；第二状态时可实现物料1的放行，放行条件为n≤m，此时第一驱动器21收回，挡块22按第二转动方向转动至其挡料面221向下倾斜，因此物料1可由重力作用继续向下滚动，直至掉落至落料槽5内；第三状态即n>m时，挡块22可实现物料1的复位，由于物料1可能发生卡料或物料1的落料量已超出额定下料数，因此需要将移动至落料单元处的物料1重新推至柔性带001上，此时第一驱动器21继续伸出，挡块22首端转动至向落料单元的外侧倾斜，将落料单元上的物料1推出，物料1重新推回至柔性带001上方，完成复位。本方案中的第一驱动器21可为双向气缸等。

在一些实施例中，料架00上设有多个检测单元3，检测单元3包括第二驱动器31和导电件32，第二驱动器31的输出端与导电件32固定，多个导电件32的中心处于同一直线上；

步骤S2包括如下步骤：

S21.物料1下落至检测单元3后，第二驱动器31带动导电件32伸出并与物料1接触，多个导电件32同时与未交叉卡料的一根物料1接触时，多个导电件32与该物料1共同形成电流回路，物料1继续下料；

S21.多个导电件32与交叉卡料的多根物料1分别接触；或，导电件32未与交叉卡料的物料1接触时，导电件32与物料1之间无法形成电流回路，报警器（图中未示出）报警且物料1停止下料。

检测单元3主要用于检测物料1是否出现卡料，当物料1间发生交叉时，会将导致落料槽5的入口堵塞，无法继续下料，因此设置检测单元3可以及时的监控卡料现象，保证物料1下料过程的顺畅。检测单元3可直接安装在料架00上，检测单元3安装在落料槽5的一侧，靠近物料1便于实时检测，当然检测单元3也可通过安装件活动安装在料架00上，便于拆卸更换。导电件32均与同一电极电连接，当第二驱动器31带动导电件32伸出时，由挡块22处掉落的物料1将会与导电件32直接接触，未发生卡料时，单根物料1会直接与连续的多个导电件32直接接触并形成电流回路，此时即可判断为未卡料状态，表示下料顺畅；当物料1间发生卡料后，物料1不能同时与多个导电件32相互接触形成电流回路，此时反馈卡料信号至控制器并报警，通知用户对卡料情况进行及时处理。在本实施例中，导电件32可为上端窄下端宽的倾斜状，以便于在检测的同时对物料1进行阻挡，第二驱动器31可为气缸等。

在一些具体实施例中，限位单元4安装在落料槽5的一侧，限位单元4包括第三驱动器41和推顶板42，推顶板42与第三驱动器41的输出端连接；

步骤S3和步骤S31之间还包括如下步骤：步骤S01.物料1落料至限位单元4时，第三驱动器41带动推顶板42伸出，使伸出的推顶板42与落料槽5之间形成仅允许单根物料1通过的落料间隙51，下落的物料1在落料间隙51内均匀排列并依次下料。

限位单元4可以保证由检测单元处下落的n根物料1均匀依次下料。同样的，限位单元4也可直接设置在料架00上，或者通过安装件可活动地设置在料架00上，当限位单元4的第三驱动器41带动推顶板42伸出时，控制其伸出的距离即可控制落料间隙51的大小，当落料间隙51足够小时，仅能允许单根物料1通过；或者下落的物料1也可被推顶板42抵住，物料1的另一侧被落料槽5的内壁抵住，均可以使物料1在落料间隙51内依次排列并有序下料；当不需要进行限位控制时，第三驱动器41带动推顶板42收回即可。

在一些具体实施例中，限位单元4的下方设置缓冲单元01，缓冲单元01包括挡料件011和第四驱动器012，第四驱动器012的输出端与所述挡料件011连接；

步骤S01和步骤S31之间还包括如下步骤：步骤S02.第四驱动器012带动挡料件011伸出时，挡料件011承托住从落料间隙51处依次下落的物料1，之后第四驱动器012带动挡料件011收回，挡料件011上的物料1被落料槽5的内壁刮落并掉入落料槽5内。

缓冲单元01可以在落料槽5的中间区域对物料1进行接料，具体的，缓冲单元位于限位单元的下方，缓冲单元也可直接设置在料架00上，或者通过安装件可活动地安装在落料槽5一侧，且缓冲单元01向上倾斜设置，便于更好的接住下落的物料1，落料间隙51内的物料1经限位单元4释放后将直接掉落至缓冲单元上，再通过缓冲单元01掉落至落料槽5内，使得落料槽5底部受到的冲击力更小，延长落料槽5的使用寿命，同时也可进一步控制物料1使其一根一根下料。当第四驱动器012带动挡料件011移动并伸出时，挡料件011伸出至落料间隙51且位于限位单元4的下方，物料1与挡料件011之间的距离较小，挡料件011本身受到的冲击力度较小，下料时第四驱动器012带动挡料件011收回，物料1被挡料件011的下端刮落至落料槽5内。同样的，第四驱动器012也可为气缸等部件。

进一步地，夹料单元7包括辅助组件71、机座72和卡盘73，机座72安装在机架02上，机座72的两侧分别设有卡盘73和辅助组件71；

辅助组件71包括安装平台711、第一伸缩杆712、第二伸缩杆713、第三伸缩杆714和第四伸缩杆715，第一伸缩杆712、第二伸缩杆713、第三伸缩杆714第四伸缩杆715均安装在安装平台711上，且相对设置的第一伸缩杆712和第二伸缩杆713处于同一竖直面上，相对设置的第三伸缩杆714和第四伸缩杆715处于同一竖直面上，且第三伸缩杆714和第四伸缩杆715所在竖直面位于第一伸缩杆712和第二伸缩杆713所在竖直面的外侧；第一伸缩杆712和第二伸缩杆713之间设有两组平行的第一辊轮716，第三伸缩杆714和第四伸缩杆715之间设有两组平行的第二辊轮717，两组第一辊轮716和两组第二辊轮717以辅助组件71的中心点为中心呈环状阵列分布，且阵列偏转角度为90°，使得两组第一辊轮716和两组第二辊轮717共同形成一用于承托物料1的托料通道718，且托料通道718的中心与卡盘73的卡口731中心保持一致；

步骤S4包括如下步骤：物料1向前输送时先经过辅助组件71的托料通道718使物料1正对卡盘73的卡口731，之后物料1再向前输送至需切割工位时被卡盘73所夹紧。

夹料单元7用于夹持物料1，主要由卡盘73夹紧物料1来实现，本方案中的卡盘73可采用现有技术中的各式卡盘73，如气动卡盘73，液压卡盘73，电卡盘73和机械卡盘73等，能实现夹紧物料1即可。卡盘73位于机架02靠近切割单元8的一侧，切割单元8对从卡盘73内伸出的物料1进行切割作业，辅助组件71则位于机架02远离切割单元8的一侧用于承托物料1。

辅助组件71的安装平台711与机架02固定，第一伸缩杆712、第二伸缩杆713、第三伸缩杆714和第四伸缩杆715设置在安装平台711内，第三伸缩杆714和第四伸缩杆715位于同一竖直面，第一伸缩杆712和第二伸缩杆713位于另一竖直面，第三伸缩杆714位于第一伸缩杆712的外侧，如此，第一伸缩杆712和第二伸缩杆713上的两组第一辊轮716以及第三伸缩杆714和第四伸缩杆715上的两组第二辊轮717可以前后分布以形成托料通道718，托料通道718对物料1的承托长度更长，相对稳定性更佳，采用第一辊轮716和第二辊轮717的设置可以便于物料1的滑动进料，本方案中的托料通道718的中心、机架02开孔中心和卡盘73的卡口731中心保持一致，可有稍许误差，避免物料1进料时发生干涉，影响进料。一方面，辅助组件71可以使物料1所处的位置相对夹料单元7的卡口731更精准，另一方面，可以承托住物料1位于该侧的一段，使物料1更为平稳，晃动幅度大幅减小。采用伸缩杆的设置形式便于改变托料通道718的尺寸，以适应不同直径的物料1。

进一步地，步骤S5包括如下步骤：S51.切割时，护料单元03贴近物料1以避免物料1在卡盘73的一侧过度晃动，物料1的另一侧被辅助组件71所承托避免物料1在卡盘73的另一侧过度晃动；

护料单元03包括张紧驱动组件031和护料组件032，护料组件032包括相对设置的第一夹持臂0321和第二夹持臂0322，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322均安装在张紧驱动组件031上、且两者可在张紧驱动组件031的作用下相互靠近或远离，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322均设置有与物料1侧壁适配的护料面0323；

步骤S51包括如下步骤：切割时，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322分别位于物料1的左右两侧，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322在张紧驱动组件031的作用下相互靠近并贴近物料1，避免切割时物料1在该侧的晃动幅度过大。

在一些实施例中切割单元8安装在三轴移动组件上，护料单元03的张紧驱动组件031也安装在三轴移动组件上，以保证切割单元8和护料单元03的运动趋势保持一致，护料组件032包括第一夹持臂0321和第二夹持臂0322，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322相互平行，且两者之间留有一定间隙；第一夹持臂0321和第二夹持臂0322均安装在张紧驱动组件031上，通过张紧驱动组件031的作用，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322可相互靠近或相互远离；第一夹持臂0321和第二夹持臂0322分别位于物料1的左右两侧，当第一夹持臂0321和第二夹持臂0322相互靠近时可贴近物料1，相互远离时可松开物料1。当物料1在切割时，物料1处于绕其中轴线旋转的旋转状态，因此为了不影响物料1的旋转，第一夹持臂0321和第二夹持臂0322并没有完全夹紧物料1，而是与物料1的侧壁留有一定间隙，因此既不影响物料1的旋转，又能减少物料1在径向方向的偏移，从而提高物料1切割的精度、保证切割质量。另一方面，通过第一夹持臂0321和第二夹持臂0322的作用可以使物料1的中轴线与旋转机头的中轴线对齐，从而减少位置偏差、提高切割精度。

第一夹持臂0321和第二夹持臂0322相对的一侧均设置有护料面0323，护料面0323的形状与物料1的侧壁相适配；比如，物料1为圆柱形管材时，护料面0323为弧形面，物料1为方形管材时，护料面0323为平面。在第一夹持臂0321和第二夹持臂0322上设置与物料1侧壁相适配的护料面0323，可以使第一夹持臂0321和第二夹持臂0322在贴近物料1时能对物料1的保护更为稳定。

进一步地，步骤S5包括如下步骤：S52.切割时，托料单元04运动以承托伸出至护料单元03后侧的物料1，避免物料1在卡盘73的该侧过度晃动；

托料单元04包括托料驱动组件041和托料件042，托料驱动组件041与托料件042传动连接；

步骤S51包括如下步骤：托料驱动组件041带动托料件042转动并伸出，使托料件042的托料面0421较水平面横向设置并承托住物料1；托料驱动组件041带动托料件042反向转动，使托料件042的托料面0421较水平面竖向设置并实现工件的下料。

具体地，在本实施例中，托料单元04可设置在机架或者三轴移动组件上，托料单元04包括托料驱动组件041和托料件042，托料驱动件0415可采用齿轮传动、齿轮齿条传动或链条传动等，本实施例中托料驱动组件041可包括托料齿轮0411、托料齿条0412、托料转轴0413、安装架0414和托料驱动件0415，安装架0414可安装在三轴移动组件上或者机架02上，托料齿条0412和托料驱动件0415均安装在安装架0414上，且托料驱动件0415的输出端与托料齿条0412连接，托料齿轮0411与托料齿条0412啮合设置，托料齿轮0411套设在托料转轴0413的外壁，托料件042与托料转轴0413固定，使得托料驱动件0415带动托料齿条0412下降时，托料齿轮0411可以带动托料转轴0413同步转动，从而带动托料件042转动并伸出以承托物料1；托料驱动件0415带动托料齿条0412上升时，托料齿轮0411带动托料转轴0413反向转动，从而带动托料件042转动并收回实现物料1的下料。

托料单元04用于长度较长物料1的进一步辅助托料，当需切割工件的长度较长时，伸出至夹料单元7外的物料1长度也比较长，由于护料单元03与切割单元8的设置距离相对较近，仅用一组护料单元03承托物料1，物料1还有很长一段距离未被承托住，同样会影响工件的切割精度。托料单元04位于护料单元03的后侧，物料1后侧一端可以被托料单元04完全承托住，切割时物料1更为稳定。

进一步地，下料单元9包括下料板91、下料口92和伸缩件93，下料板91倾斜设置在机架02上、且其与所述机架02铰接，下料板91位于切割单元8下方，伸缩件93安装在机架02内，且其输出端与下料板91固定，使得伸缩件93伸出或收回时可调整下料板91的倾斜角度，下料口92开设在机架02上，且下料口92位于下料板91的一侧；

步骤S5包括如下步骤：S53.切割后的工件掉落在下料板91后，沿下料板91掉落至下料口92处完成下料。

在本实施例中，倾斜的下料板91位于切割头的下方，切割后的工件垂直掉落至倾斜的下料板91上，并沿其掉落至一侧的下料口92处，机架02上可设置多个下料口92，本方案中开设有两个，下料板91与伸缩件93连接，当伸缩件93伸出时，下料板91的斜度更大，物料1的掉落趋势更大；当伸缩件93回缩时，下料板91的斜度减小，物料1的掉落趋势随之减小，以适应不同类型的物料1。本方案中，在机架02内下料口92下方设有另一组斜板，用于对下料口92落下的物料1进行收集，将集料桶置于斜板下即可实现工件的收集。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种物料切割加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1.n根物料（1）输送至挡料单元（2）一侧被挡料单元（2）所阻挡，判断物料（1）根数n与额定下料数m之间的大小关系，当n≤m时挡料单元（2）放行物料（1）；当n>m时挡料单元（2）将物料（1）推回，其中，n和m均为自然数；

S2.放行的物料（1）运动至检测单元（3）处，由检测单元（3）检测物料（1）是否发生交叉卡料，当物料（1）交叉卡料时报警器报警，当物料（1）未交叉卡料时物料（1）继续落料；

S3.物料（1）落料至限位单元（4）处，由限位单元（4）控制n根物料（1）沿落料槽（5）均匀排列并依次下落；

S4.落料槽（5）内的物料（1）由送料单元（6）向前输送，当物料（1）向前输送至需切割工位时被夹料单元（7）所夹紧；

S5.物料（1）被夹紧后切割单元（8）对其进行切割，得到若干工件并由下料单元（9）进行下料；

S6.送料单元（6）上的感测组件检测到送料单元（6）上无物料（1）时，限位单元（4）控制后一根物料（1）下落至落料槽（5）内并由送料单元（6）向前输送，循环步骤S3-S5；

S7.n根物料（1）切割完毕后，循环步骤S1-S6直至完成所有物料（1）的切割。

2.如权利要求1所述的一种物料切割加工工艺，其特征在于，步骤S3和步骤S4之间还包括如下步骤：

S31.矫正单元（10）对下落至落料槽（5）内的物料（1）进行矫正，使物料（1）保持横向分布的状态向前送料；

矫正单元（10）包括承托组件（101）和推平组件（102），承托组件（101）和推平组件（102）分别安装在物料（1）的两侧，且两者沿水平面做相向运动，承托组件（101）和推平组件（102）的移动方向均与物料（1）的送料方向垂直，承托组件（101）的水平高度低于推平组件（102）的水平高度，物料（1）横截面的宽度W<承托组件（101）与推平组件（102）的高度差H<物料（1）横截面的长度L；

步骤S31包括如下步骤：步骤S311.物料（1）下落至落料槽（5）底部前首先被支撑件所支撑，此时物料（1）的一端位于送料单元（6）内，送料单元（6）合拢并夹紧物料（1）使物料（1）处于居中位置，之后送料单元（6）分开后物料（1）继续下落；

步骤S312.物料（1）下落时，矫正单元（10）的承托组件（101）移动至物料（1）下方，物料（1）由承托组件（101）所支撑，推平组件（102）向物料（1）靠近判断物料（1）是否处于横向分布状态，当推平组件（102）运动至预设位置未与物料（1）接触时，物料（1）处于横向分布状态；当推平组件（102）运动至与物料（1）接触时，物料（1）处于竖向分布状态，此时推平组件（102）继续运动直至将物料（1）推倒，物料（1）由竖向分布变为横向分布，推平组件（102）不再与被推倒的物料（1）相互接触。

3.如权利要求1的一种物料切割加工工艺，其特征在于，挡料单元（2）包括第一驱动器（21）和挡块（22），第一驱动器（21）的输出端与挡块（22）连接，使第一驱动器（21）可带动挡块（22）自由转动，从而挡块（22）可沿其转轴（23）旋转至不同角度，以挡块（22）在第一驱动器（21）伸出时的转动方向为第一转动方向，以挡块（22）在第一驱动器（21）收回时的转动方向为第二转动方向；

步骤S1包括如下步骤：

S11.n根物料（1）下落时，第一驱动器（21）伸出，挡块（22）按第一转动方向转动至其挡料面（221）向上倾斜，且其倾斜方向为远离物料（1）的一侧，从而物料（1）可被挡料面（221）所承托；

S12.当n≤m时，第一驱动器（21）收回，挡块（22）按第二转动方向转动至其挡料面（221）向下倾斜，物料（1）向下落料；

S13.当n>m，第一驱动器（21）继续伸出，挡块（22）继续按第一转动方向转动直至挡料面（221）所承托的物料（1）被推回。

4.如权利要求1的一种物料切割加工工艺，其特征在于，料架（00）上设有多个检测单元（3），检测单元（3）包括第二驱动器（31）和导电件（32），第二驱动器（31）的输出端与导电件（32）固定，多个导电件（32）的中心处于同一直线上；

步骤S2包括如下步骤：

S21.物料（1）下落至检测单元（3）后，第二驱动器（31）带动导电件（32）伸出并与物料（1）接触，多个导电件（32）同时与未交叉卡料的一根物料（1）接触时，多个导电件（32）与该物料（1）共同形成电流回路，物料（1）继续下料；

S21.多个导电件（32）与交叉卡料的多根物料（1）分别接触；或，导电件（32）未与交叉卡料的物料（1）接触时，导电件（32）与物料（1）之间无法形成电流回路，报警器报警且物料（1）停止下料。

5.如权利要求2的一种物料切割加工工艺，其特征在于，限位单元（4）安装在落料槽（5）的一侧，限位单元（4）包括第三驱动器（41）和推顶板（42），推顶板（42）与第三驱动器（41）的输出端连接；

步骤S3和步骤S31之间还包括如下步骤：

步骤S01.物料（1）落料至限位单元（4）时，第三驱动器（41）带动推顶板（42）伸出，使伸出的推顶板（42）与落料槽（5）之间形成仅允许单根物料（1）通过的落料间隙（51），下落的物料（1）在落料间隙（51）内均匀排列并依次下料。

6.如权利要求5的一种物料切割加工工艺，其特征在于，限位单元（4）的下方设置缓冲单元（01），缓冲单元（01）包括挡料件（011）和第四驱动器（012），第四驱动器（012）的输出端与所述挡料件（011）连接；

步骤S01和步骤S31之间还包括如下步骤：

步骤S02.第四驱动器（012）带动挡料件（011）伸出时，挡料件（011）承托住从落料间隙（51）处依次下落的物料（1），之后第四驱动器（012）带动挡料件（011）收回，挡料件（011）上的物料（1）被落料槽（5）的内壁刮落并掉入落料槽（5）内。

7.如权利要求1的一种物料切割加工工艺，其特征在于，夹料单元（7）包括辅助组件（71）、机座（72）和卡盘（73），机座（72）安装在机架（02）上，机座（72）的两侧分别设有卡盘（73）和辅助组件（71）；

辅助组件（71）包括安装平台（711）、第一伸缩杆（712）、第二伸缩杆（713）、第三伸缩杆（714）和第四伸缩杆（715），第一伸缩杆（712）、第二伸缩杆（713）、第三伸缩杆（714）第四伸缩杆（715）均安装在安装平台（711）上，且相对设置的第一伸缩杆（712）和第二伸缩杆（713）处于同一竖直面上，相对设置的第三伸缩杆（714）和第四伸缩杆（715）处于同一竖直面上，且第三伸缩杆（714）和第四伸缩杆（715）所在竖直面位于第一伸缩杆（712）和第二伸缩杆（713）所在竖直面的外侧；第一伸缩杆（712）和第二伸缩杆（713）之间设有两组平行的第一辊轮（716），第三伸缩杆（714）和第四伸缩杆（715）之间设有两组平行的第二辊轮（717），两组第一辊轮（716）和两组第二辊轮（717）以辅助组件（71）的中心点为中心呈环状阵列分布，且阵列偏转角度为90°，使得两组第一辊轮（716）和两组第二辊轮（717）共同形成一用于承托物料（1）的托料通道（718），且托料通道（718）的中心与卡盘（73）的卡口（731）中心保持一致；

步骤S4包括如下步骤：物料（1）向前输送时先经过辅助组件（71）的托料通道（718）使物料（1）正对卡盘（73）的卡口（731），之后物料（1）再向前输送至需切割工位时被卡盘（73）所夹紧。

8.如权利要求7的一种物料切割加工工艺，其特征在于，步骤S5包括如下步骤：

S51.切割时，护料单元（03）贴近物料（1）以避免物料（1）在卡盘（73）的一侧过度晃动，物料（1）的另一侧被辅助组件（71）所承托避免物料（1）在卡盘（73）的另一侧过度晃动；

护料单元（03）包括张紧驱动组件（031）和护料组件（032），护料组件（032）包括相对设置的第一夹持臂（0321）和第二夹持臂（0322），第一夹持臂（0321）和第二夹持臂（0322）均安装在张紧驱动组件（031）上、且两者可在张紧驱动组件（031）的作用下相互靠近或远离，第一夹持臂（0321）和第二夹持臂（0322）均设置有与物料（1）侧壁适配的护料面（0323）；

步骤S51包括如下步骤：切割时，第一夹持臂（0321）和第二夹持臂（0322）分别位于物料（1）的左右两侧，第一夹持臂（0321）和第二夹持臂（0322）在张紧驱动组件（031）的作用下相互靠近并贴近物料（1），避免切割时物料（1）在该侧的晃动幅度过大。

9.如权利要求8的一种物料切割加工工艺，其特征在于，步骤S5包括如下步骤：

S52.切割时，托料单元（04）运动以承托伸出至护料单元（03）后侧的物料（1），避免物料（1）在卡盘（73）的该侧过度晃动；

托料单元（04）包括托料驱动组件（041）和托料件（042），托料驱动组件（041）与托料件（042）传动连接；

步骤S51包括如下步骤：托料驱动组件（041）带动托料件（042）转动并伸出，使托料件（042）的托料面（0421）较水平面横向设置并承托住物料（1）；托料驱动组件（041）带动托料件（042）反向转动，使托料件（042）的托料面（0421）较水平面竖向设置并实现工件的下料。

10.如权利要求9的一种物料切割加工工艺，其特征在于，下料单元（9）包括下料板（91）、下料口（92）和伸缩件（93），下料板（91）倾斜设置在机架（02）上、且其与所述机架（02）铰接，下料板（91）位于切割单元（8）下方，伸缩件（93）安装在机架（02）内，且其输出端与下料板（91）固定，使得伸缩件（93）伸出或收回时可调整下料板（91）的倾斜角度，下料口（92）开设在机架（02）上，且下料口（92）位于下料板（91）的一侧；

步骤S5包括如下步骤：S53.切割后的工件掉落在下料板（91）后，沿下料板（91）掉落至下料口（92）处完成下料。

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