CN113212157A - 高压容器搭载构造 - Google Patents

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Abstract

高压容器搭载构造具备：多个高压容器，在底壁的上表面以车宽方向为轴向而在车身前后方向上排列；多个载荷传递构件，设置于底壁上的高压容器之间，沿着轴向延伸；连结构件，将高压容器的轴向一端部连结；及支承构件，支承高压容器的轴向另一端部，支承构件构成为，在从车宽方向外侧输入了载荷时，能够相对于高压容器相对地向车宽方向内侧移动。

Description

高压容器搭载构造
技术领域
本发明涉及高压容器搭载构造。
背景技术
搭载有多个氢罐的燃料电池汽车是以往已知的(例如，参照日本特开2019-32055)。搭载于该燃料电池汽车的氢罐以车身前后方向为轴向而在车宽方向上排列并收容于壳体内。
发明内容
然而，在如上所述的结构的燃料电池汽车中，若因侧面碰撞等而从车宽方向外侧输入载荷，则可能会经由壳体而向氢罐输入载荷。也就是说，关于在从车宽方向外侧向搭载有氢罐等高压容器的车辆输入了载荷时能够减少载荷向该高压容器的输入的构造，还有改善的余地。
于是，本发明的目的在于得到即使从车宽方向外侧向搭载有高压容器的车辆输入载荷也能够减少载荷向该高压容器的输入的高压容器搭载构造。
为了达成上述的目的，本发明的方案1所记载的高压容器搭载构造具备：多个高压容器，在底壁的上表面以车宽方向为轴向而在车身前后方向上排列；多个载荷传递构件，设置于所述底壁上的所述高压容器之间，沿着所述轴向延伸；连结构件，将所述高压容器的轴向一端部连结；及支承构件，支承所述高压容器的轴向另一端部，所述支承构件构成为，在从车宽方向外侧输入了载荷时，能够相对于所述高压容器相对地向车宽方向内侧移动。
根据方案1所记载的发明，在从车宽方向外侧输入了载荷时，支承高压容器的轴向另一端部的支承构件相对于高压容器相对地向车宽方向内侧移动。因此，从车宽方向外侧输入的载荷从连结构件或支承构件向载荷传递构件传递而分散，难以向高压容器传递。也就是说，根据本发明，即使从车宽方向外侧向搭载有高压容器的车辆输入载荷，也能够减少载荷向该高压容器的输入。
另外，方案2所记载的高压容器搭载构造根据方案1所记载的高压容器搭载构造，所述支承构件被设为保持嵌合于所述高压容器的轴向另一端部的橡胶构件的外周面的结构。
根据方案2所记载的发明，嵌合于高压容器的轴向另一端部的橡胶构件的外周面保持于支承构件。因此，在从车宽方向外侧输入了载荷时，通过该橡胶构件的弹性变形，支承构件能够相对于高压容器相对地向车宽方向内侧移动。
另外，方案3所记载的高压容器搭载构造根据方案1所记载的高压容器搭载构造，所述支承构件被设为保持将所述高压容器的轴向另一端部嵌合为可滑动的树脂制的筒构件的结构。
根据方案3所记载的发明，将高压容器的轴向另一端部嵌合为可滑动的树脂制的筒构件保持于支承构件。因此，在从车宽方向外侧输入了载荷时，通过该筒构件相对于高压容器的轴向另一端部相对地滑动，支承构件能够相对于高压容器相对地向车宽方向内侧移动。
另外，方案4所记载的高压容器搭载构造根据方案1所记载的高压容器搭载构造，所述支承构件被设为保持对所述高压容器向所述连结构件侧施力的螺旋弹簧的结构。
根据方案4所记载的发明，对高压容器向连结构件侧施力的螺旋弹簧保持于支承构件。因此，在从车宽方向外侧输入了载荷时，通过该螺旋弹簧的弹性变形，支承构件能够相对于高压容器相对地向车宽方向内侧移动。
另外，方案5所记载的高压容器搭载构造根据方案1所记载的高压容器搭载构造，所述支承构件经由弹性体而保持于车身结构构件。
根据方案5所记载的发明，支承构件经由弹性体而保持于车身结构构件。因此，在从车宽方向外侧输入了载荷时，通过该弹性体的弹性变形，支承构件能够相对于高压容器相对地向车宽方向内侧移动。
如以上这样，根据本发明，即使从车宽方向外侧向搭载有高压容器的车辆输入载荷，也能够使载荷向该高压容器的输入减少。
附图说明
本发明的典型实施例的特征、优点及技术上和工业上的意义将会在下面参照附图来描述，在这些附图中，同样的标号表示同样的要素，其中：
图1是示出第一实施方式的高压容器搭载构造的俯视图。
图2是示出第一实施方式的高压容器搭载构造的分解立体图。
图3是示出第一实施方式的高压容器搭载构造的主视图。
图4是将第一实施方式的高压容器搭载构造的一部分放大而示出的侧视图。
图5是将第一实施方式的高压容器搭载构造的一部分放大而示出的主视图。
图6是示出第二实施方式的高压容器搭载构造的与图5对应的示意图。
图7是示出第三实施方式的高压容器搭载构造的与图5对应的示意图。
图8是示出第四实施方式的高压容器搭载构造的与图5对应的示意图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。需要说明的是，为了便于说明，将在各图中适当示出的箭头UP设为车身上方向，将箭头FR设为车身前方向，将箭头LH设为车身左方向。因此，在以下的说明中没有特别记载而记载了上下、前后、左右的方向的情况下，设为表示车身上下方向的上下、车身前后方向的前后、车身左右方向(车宽方向)的左右。
<第一实施方式>
首先，对第一实施方式的高压容器搭载构造10进行说明。如图1、图2所示，构成高压容器搭载构造10的多个(在图示中是10个)高压容器12具有形成为大致圆筒状的主体部14和一体设置于主体部14的轴向两端部的大致半球状的圆顶部16。并且，各高压容器12在各圆顶部16的轴心部具有圆筒状的开口筒部18。
需要说明的是，高压容器12作为一例而是碳纤维增强树脂(CFRP)制，在其内部填充有作为燃料的氢。另外，各高压容器12收纳于构成车辆(省略图示)的地面的地板(省略图示)的下方侧，在作为底壁的底罩30的上表面以车宽方向为轴向而在前后方向上排列配置。
底罩30的车宽方向两端部分别通过螺栓紧固等固定手段而固定于作为车身结构构件的左右一对能量吸收构件32。能量吸收构件32形成为车宽方向成为长边方向的矩形闭合截面形状且在前后方向上延伸。并且，如图3所示，在能量吸收构件32的闭合截面内，沿着上下方向的多个纵壁34在车宽方向上隔开规定的间隔而一体形成。
另外，左右一对能量吸收构件32分别通过螺栓紧固等固定手段而固定于左右一对门槛40(后述的内板44)的下壁。门槛40具有被设为截面礼帽型形状的外板42和内板44，通过互相的上凸缘部42A、44A彼此及下凸缘部42B、44B彼此接合而形成闭合截面形状。
在内板44的下壁在前后方向上隔开规定的间隔而形成有多个贯通孔(省略图示)，在内板44的上表面与各贯通孔同轴地固定有焊接螺母46。另外，在能量吸收构件32也在前后方向上隔开规定的间隔而形成有多个贯通孔(省略图示)，在各贯通孔插入有比将能量吸收构件32的高度和下凸缘部42B、44B的上下方向的长度合起来的长度长的圆筒状的套筒构件38。
因此，能量吸收构件32通过多个螺栓48从下方侧向各套筒构件38的贯通孔及形成于内板44的下壁的各贯通孔插入并与各焊接螺母46螺合而安装于门槛40(内板44)的下壁。
另外，如图2所示，在底罩30的上表面且成为各高压容器12之间的位置(间隙)设置有分别沿着车宽方向(高压容器12的轴向)延伸的多个作为载荷传递构件的加强件50。各加强件50形成为截面礼帽型形状，各自的凸缘部52通过焊接等接合手段而接合于底罩30的上表面，从而各加强件50与该底罩30形成闭合截面形状。
需要说明的是，如图3所示，各加强件50的长度成为了与高压容器12的除了开口筒部18之外的长度大致相同的长度。因而，在各加强件50的车宽方向外侧端面54与后述的歧管20的车宽方向内侧的壁面(以下称作“内壁面”)20A之间及各加强件50的车宽方向外侧端面54与支承构件60的车宽方向内侧的壁面(以下称作“内壁面”)60A之间分别形成很小的间隙S。
另外，如图1、图2所示，在底罩30的前端部及后端部分别通过螺栓紧固等固定手段而固定有前框架56及后框架58。由此，成为了配置于最前部的高压容器12的主体部14及配置于最后部的高压容器12的主体部14分别相对于从前方侧输入的载荷及从后方侧输入的载荷被保护起来的结构。
另外，如图1～图3所示，在作为各高压容器12的轴向一端部(左端部)的各开口筒部18L安装有接头22，各接头22由作为连结构件的歧管20连结。歧管20形成为上下方向的长度比车宽方向的长度长的截面矩形状且在前后方向上延伸，通过螺栓紧固等固定手段而固定于在左侧的能量吸收构件32L的车宽方向内侧端部立起设置的纵壁部32B。
在各高压容器12的开口筒部18L安装的各接头22牢固地嵌合安装于在歧管20的车宽方向内侧的壁部形成的嵌合部21，在歧管20的内部形成有气体(氢)能够流通的流路(省略图示)。由此，成为了填充于各高压容器12的作为燃料的氢能够从歧管20向燃料电池单元(省略图示)供给的结构。
另外，作为各高压容器12的轴向另一端部(右端部)的开口筒部18R由支承构件60支承。支承构件60具有在前后方向上延伸的矩形平板状的侧壁62，该侧壁62通过螺栓紧固等固定手段而固定于在右侧的能量吸收构件32R的车宽方向内侧端部立起设置的纵壁部32B。
在各高压容器12的各开口筒部18R安装有接头22，在各接头22螺合安装有侧视圆形状的帽24。并且，在各帽24的外周面嵌合有作为橡胶构件的圆环状的缓冲橡胶26。也就是说，缓冲橡胶26的内径形成为比帽24的外径小一些，缓冲橡胶26以弹性变形的状态安装于帽24的外周面。
另外，在支承构件60的侧壁62的车宽方向内侧，从下方侧支承各缓冲橡胶26的外周面的侧视大致半圆弧状的凹部64在前后方向上隔开规定的间隔而(等间隔地)形成有多个。需要说明的是，形成该凹部64的车宽方向内侧的壁面成为了内壁面60A。
另外，从上方侧按压各缓冲橡胶26的外周面的多个作为按压件的侧视大致半圆弧状的带条28由平板状的连结部28A一体连结。并且，该连结部28A通过基于螺栓68及螺母66(也参照图4)的紧固手段而安装于支承构件60的各凹部64之间的上表面65。
因此，如图4、图5所示，各缓冲橡胶26的外周面由带条28和支承构件60的凹部64从上下方向夹住而保持于支承构件60(成为了支承构件60保持缓冲橡胶26的外周面的结构)。
由此，各高压容器12能够通过各缓冲橡胶26的轴向的弹性变形而向其轴向(右方向)移动。换言之，支承构件60能够通过各缓冲橡胶26的轴向的弹性变形而向其轴向(左方向)(相对地)移动。
需要说明的是，各高压容器12及支承构件60能够在轴向上移动(滑动)的距离(自由度)为各缓冲橡胶26的能够弹性变形的范围内，因此很小(是比间隙S大一些的程度)。另外，支承构件60的侧壁62与帽24的间隙D(参照图5)比间隙S大一些，以能够容许该移动。另外，各高压容器12及支承构件60也能够在各缓冲橡胶26的能够弹性变形的范围内在与其轴向正交的方向上移动。
在被设为以上这样的结构的第一实施方式的高压容器搭载构造10中，接着对其作用进行说明。
若例如车辆的左侧壁发生侧面碰撞而从左侧输入碰撞载荷，则左侧的能量吸收构件32L朝向车宽方向内侧变形(进行能量吸收)，并向车宽方向内侧移动。于是，固定于该能量吸收构件32L的歧管20朝向车宽方向内侧移动(滑动)。
详细来说，在各高压容器12的右端部即开口筒部18R经由接头22而安装的帽24仅通过嵌合于其外周面的缓冲橡胶26的外周面由带条28和支承构件60的凹部64夹住而保持于该支承构件60。
因而，各高压容器12能够通过各缓冲橡胶26的弹性变形而很小地向右方向移动。换言之，支承构件60能够通过各缓冲橡胶26的弹性变形而相对于各高压容器12很小地向左方向(车宽方向内侧)相对地移动。
因此，若从左侧输入碰撞载荷，则歧管20能够与左侧的能量吸收构件32L一起向车宽方向内侧(右侧)移动，能够使歧管20的内壁面20A与各加强件50的车宽方向外侧端面(左侧的端面)54L抵接。
由此，该碰撞载荷从歧管20向各加强件50高效地传递而分散，因此能够使得难以向各高压容器12传递。这样，根据第一实施方式，即使从左侧(车宽方向外侧)向搭载有高压容器12的车辆输入载荷，也能够使载荷向该高压容器12的输入减少(最小化)。
需要说明的是，车辆的右侧壁发生了侧面碰撞的情况也是同样。具体来说，若车辆的右侧壁发生侧面碰撞而从右侧输入碰撞载荷，则右侧的能量吸收构件32R朝向车宽方向内侧变形(进行能量吸收)，并向该车宽方向内侧移动。于是，固定于该能量吸收构件32R的支承构件60朝向车宽方向内侧移动(滑动)。
即，支承构件60能够通过各缓冲橡胶26的弹性变形而很小地向左方向(车宽方向内侧)移动。因此，若从右侧输入碰撞载荷，则支承构件60能够与右侧的能量吸收构件32R一起向车宽方向内侧(左侧)移动，能够使支承构件60的内壁面60A与各加强件50的车宽方向外侧端面(右侧的端面)54R抵接。
由此，该碰撞载荷从支承构件60向各加强件50高效地传递而分散，因此能够使得难以向各高压容器12传递。这样，根据第一实施方式，即使从右侧(车宽方向外侧)向搭载有高压容器12的车辆输入载荷，也能够使载荷向该高压容器12的输入减少(最小化)。
另外，若设为这样的结构，则不再需要在左侧的能量吸收构件32L与歧管20之间及右侧的能量吸收构件32R与支承构件60之间设置与侧面碰撞对应的加强构件(省略图示)或者形成大的间隙，因此能够使高压容器12的全长最大化。也就是说，与那样的结构相比，能够使作为燃料的氢的搭载量增加。
而且，在第一实施方式中，对嵌合于各高压容器12的帽24的缓冲橡胶26安装带条28。因而，与对各高压容器12的主体部14安装带条(省略图示)的结构相比，该主体部14不会损伤。另外，由于不对主体部14安装带条，所以能够使各高压容器12之间最小化。由此，能够使高压容器12的个数即作为燃料的氢的搭载量增加。
<第二实施方式>
接着，对第二实施方式的高压容器搭载构造10进行说明。需要说明的是，对与上述第一实施方式同等的部位标注相同的标号并适当省略详细的说明(也包括共通的作用)。
如图6所示，第二实施方式的支承构件70由大致平板状的侧壁72和在该侧壁72的周围朝向车宽方向外侧一体地立起设置的周壁74构成，通过螺栓紧固等固定手段而固定于右侧的能量吸收构件32R(参照图5)。并且，在该侧壁72的适当位置沿着前后方向而形成有多个圆形状的贯通孔72A，在各贯通孔72A的周围朝向车宽方向外侧一体地立起设置有与周壁74相同的高度的圆筒部76。
在各圆筒部76(各贯通孔72A)分别插入安装有作为树脂制的筒构件的圆筒构件78。在各圆筒构件78的轴向两端部一体形成有向径向外侧伸出的扩径部78A，各圆筒构件78以不能移动的方式保持于形成于侧壁72的圆筒部76(成为了支承构件70将各圆筒构件78以不能移动的方式保持的结构)。
并且，在各圆筒构件78以能够在轴向上滑动的方式嵌合有设置于各高压容器12的右端部的帽24。因而，在从左侧输入了碰撞载荷时，各高压容器12(帽24)能够相对于支承构件70向右方向移动(滑动)。换言之，支承构件70能够相对于各高压容器12(帽24)向左方向相对地移动(滑动)。
因此，若从左侧输入碰撞载荷，则歧管20能够与左侧的能量吸收构件32L一起向车宽方向内侧(右侧)移动，能够使歧管20的内壁面20A与各加强件50的车宽方向外侧端面(左侧的端面)54L抵接。
需要说明的是，在从右侧输入了碰撞载荷时，支承构件70能够相对于各高压容器12(帽24)向左方向移动(滑动)。因此，若从右侧输入碰撞载荷，则支承构件70能够与右侧的能量吸收构件32R一起向车宽方向内侧(左侧)移动，能够使支承构件70的侧壁72中的下侧的内壁面72B与各加强件50的车宽方向外侧端面(右侧的端面)54R抵接。
<第三实施方式>
接着，对第三实施方式的高压容器搭载构造10进行说明。需要说明的是，对与上述第一实施方式同等的部位标注相同的标号并适当省略详细的说明(也包括共通的作用)。
如图7所示，第三实施方式的支承构件80由大致平板状的侧壁82和在该侧壁82的周围朝向车宽方向外侧一体地立起设置的周壁84构成，通过螺栓紧固等固定手段而固定于右侧的能量吸收构件32R(参照图5)。并且，在该侧壁82的适当位置沿着前后方向而形成有多个圆形状的贯通孔82A，在各贯通孔82A的周围朝向车宽方向内侧一体地立起设置有规定高度的圆筒部86。
另一方面，在设置于各高压容器12的右端部的接头22的轴向内侧(车宽方向内侧)一体且同轴地形成有作为扩径部的凸缘部15。并且，在螺合于各接头22的帽24的外表面24A一体且同轴地形成有向轴向外侧(车宽方向外侧)突出的阳螺纹部25，在各阳螺纹部25螺合有外径比贯通孔82A的内径大的作为止动件的螺母85。
另外，在各帽24以在径向上具有间隙的方式嵌合有螺旋弹簧88，各螺旋弹簧88的一端部(轴向内侧端部)抵接于凸缘部15的朝向车宽方向外侧的壁面(以下称作“外壁面”)15A。并且，各螺旋弹簧88的另一端部(轴向外侧端部)抵接于比圆筒部86靠径向外侧的侧壁82的内壁面82B。
也就是说，在各凸缘部15的外壁面15A与侧壁82的内壁面82B之间以稍微弹性变形的状态设置有螺旋弹簧88(成为了支承构件80与高压容器12保持螺旋弹簧88的结构)，通过各螺旋弹簧88的弹性复原力(作用力)，成为了各高压容器12相对于支承构件80被始终向歧管20侧施力的结构。
因而，在从左侧输入了碰撞载荷时，通过各螺旋弹簧88弹性变形，各高压容器12能够向右方向移动(滑动)。换言之，通过各螺旋弹簧88弹性变形，支承构件80能够相对于各高压容器12向左方向相对地移动(滑动)。
因此，若从左侧输入碰撞载荷，则歧管20能够与左侧的能量吸收构件32L一起向车宽方向内侧(右侧)移动，能够使歧管20的内壁面20A与各加强件50的车宽方向外侧端面(左侧的端面)54L抵接。
需要说明的是，在从右侧输入了碰撞载荷时，通过各螺旋弹簧88弹性变形，支承构件80能够相对于各高压容器12向左方向移动(滑动)。因此，若从右侧输入碰撞载荷，则支承构件80能够与右侧的能量吸收构件32R一起向车宽方向内侧(左侧)移动，能够使支承构件80的侧壁82中的下侧的内壁面82B与各加强件50的车宽方向外侧端面(右侧的端面)54R抵接。
另外，第三实施方式中的各高压容器12或支承构件80的能够移动(滑动)的距离成为了直到凸缘部15的外壁面15A与圆筒部86的顶端面86A互相抵接为止的距离。因此，该距离能够通过适当设定圆筒部86的长度而调整。另外，各高压容器12及支承构件80也能够在各螺旋弹簧88的能够弹性变形的范围内在与其轴向正交的方向上移动。
<第四实施方式>
最后，对第四实施方式的高压容器搭载构造10进行说明。需要说明的是，对与上述第一实施方式同等的部位标注相同的标号并适当省略详细的说明(也包括共通的作用)。
如图8所示，第四实施方式的支承构件90由大致平板状的侧壁92、在该侧壁92的上端部(一端部)朝向车宽方向外侧一体伸出的上侧伸出部94及在该侧壁92的下端部朝向车宽方向外侧一体伸出的下侧伸出部96构成。
并且，在该侧壁92的适当位置沿着前后方向而形成有多个圆形状的贯通孔(省略图示)。另外，在该第四实施方式中，虽然省略图示，但各加强件50的车宽方向外侧端面(右侧的端面)54R的高度被设定成比配置于底罩30的各高压容器12的帽24的位置高。
另一方面，在设置于各高压容器12的右端部的帽24的轴心部形成有与形成于侧壁92的贯通孔的内径同径的阴螺纹部(省略图示)。因此，各高压容器12通过在各帽24的外表面24A抵接于侧壁92的内壁面92A的状态下各螺栓98从车宽方向外侧向各贯通孔插入且与各阴螺纹部螺合而固定于该侧壁92。
另外，在上侧伸出部94的伸出方向顶端部沿着前后方向而形成有多个圆形状的贯通孔94A，在各贯通孔94A插入安装有外径比贯通孔94A的内径大的圆筒状的橡胶构件100。具体来说，在各橡胶构件100的外周面中的轴向中央部形成有缝隙部102，通过在该缝隙部102插入各贯通孔94A的周缘部，各橡胶构件100以不能移动的方式保持于上侧伸出部94的伸出方向顶端部。
并且，上侧伸出部94经由各橡胶构件100而通过螺栓紧固等固定手段安装于从能量吸收构件32R的纵壁部32B的上端部向车宽方向内侧伸出的伸出部33的伸出方向顶端部。在伸出部33的伸出方向顶端部沿着前后方向而形成有多个圆形状的贯通孔33A。另外，在各橡胶构件100的贯通孔内插入有轴向的长度与橡胶构件100的轴向的长度相同的圆筒状的套筒构件104。
因此，通过各螺栓68从下方侧向各套筒构件104的贯通孔104A及伸出部33的贯通孔33A插入并与各螺母66螺合而上侧伸出部94安装于伸出部33。由此，成为了支承构件90经由橡胶构件100而保持于能量吸收构件32R的结构。
因而，在从左侧输入了碰撞载荷时，通过侧壁92及(经由上侧伸出部94的)各橡胶构件100的弹性变形，各高压容器12能够向右方向移动(滑动)。换言之，通过侧壁92及各橡胶构件100的弹性变形，支承构件90能够相对于各高压容器12向左方向相对地移动。
因此，若从左侧输入碰撞载荷，则歧管20能够与左侧的能量吸收构件32L一起向车宽方向内侧(右侧)移动，能够使歧管20的内壁面20A与各加强件50的车宽方向外侧端面(左侧的端面)54L抵接。
需要说明的是，在从右侧输入了碰撞载荷时，通过各橡胶构件100和侧壁92的上侧弹性变形，支承构件90能够相对于各高压容器12向斜左下方向(左方向)移动。因此，若从右侧输入碰撞载荷，则支承构件90能够与右侧的能量吸收构件32R一起向车宽方向内侧(左侧)移动，能够使支承构件90的侧壁92中的上侧的内壁面92A与高度高的各加强件50的车宽方向外侧端面(右侧的端面)54R抵接。
以上，虽然基于附图对本实施方式的高压容器搭载构造10进行了说明，但本实施方式的高压容器搭载构造10不限定于图示的内容，能够在不脱离本发明的主旨的范围内适当设计变更。例如，高压容器12的个数不限定于图示的个数。
另外，第二实施方式中的筒构件不限定于圆筒构件78。例如，在帽24在侧视下形成为多边形形状的情况下，设为与该多边形形状相符的形状的筒构件。另外，本实施方式中的车身结构构件不限定于能量吸收构件32。

Claims (5)

1.一种高压容器搭载构造，具备：
多个高压容器，在底壁的上表面以车宽方向为轴向而在车身前后方向上排列；
多个载荷传递构件，设置于所述底壁上的所述高压容器之间，沿着所述轴向延伸；
连结构件，将所述高压容器的轴向一端部连结；及
支承构件，支承所述高压容器的轴向另一端部，
所述支承构件构成为，在从车宽方向外侧输入了载荷时，能够相对于所述高压容器相对地向车宽方向内侧移动。
2.根据权利要求1所述的高压容器搭载构造，
所述支承构件被设为保持嵌合于所述高压容器的轴向另一端部的橡胶构件的外周面的结构。
3.根据权利要求1所述的高压容器搭载构造，
所述支承构件被设为保持将所述高压容器的轴向另一端部嵌合为可滑动的树脂制的筒构件的结构。
4.根据权利要求1所述的高压容器搭载构造，
所述支承构件被设为保持对所述高压容器向所述连结构件侧施力的螺旋弹簧的结构。
5.根据权利要求1所述的高压容器搭载构造，
所述支承构件经由橡胶构件而保持于车身结构构件。
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