CN113199255A - 一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备，其技术方案要点是：激光加工装置，包括激光切割头，所述激光切割头具有在Y轴方向以及Z轴方向移动的自由度，用于加工型材侧面；铣锯加工装置，包括与动力组件传动连接的切割刀片，所述切割刀片具有在Z轴方向移动的自由度以及围绕Z轴旋转的自由度，用于对型材进行加工；控制中心，用于获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息，并根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息控制所述激光加工装置以及铣锯加工装置对型材进行加工；本申请提供的一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备具有型材加工效率远超市场现有手段，且在该加工效率下保持优秀的加工质量的优点。

Description

一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备
技术领域
本申请涉及型材加工技术领域，具体而言，涉及一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备。
背景技术
在工程建筑家装行业，门窗加工的需求量非常巨大，而门窗型材种类繁多，结构复杂，并且门窗型材更新快，因此传统机加工的加工方式的效率十分低下。目前也有采用加工中心来完成型材通孔的加工，但加工时由于需要换刀，导致加工耗时长，且无法加工方孔，依然需要采用模具冲裁，这些种种因素都制约着门窗型材的加工效率以及加工质量。
针对上述问题，亟需进行改进。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备，具有型材加工效率远超市场现有手段，且在该加工效率下保持优秀的加工质量的优点。
第一方面，本申请实施例提供了一种型材智能加工系统，技术方案如下：
包括：
激光加工装置，包括激光切割头，所述激光切割头具有在Y轴方向以及Z轴方向移动的自由度，用于加工型材侧面；
铣锯加工装置，包括与动力组件传动连接的切割刀片，所述切割刀片具有在Z轴方向移动的自由度以及围绕Z轴旋转的自由度，用于对型材进行加工；
控制中心，用于获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息，并根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息控制所述激光加工装置以及所述铣锯加工装置对型材进行加工。
利用激光加工装置以及铣锯加工装置联合对型材进行加工，并且在控制中心的控制下，激光加工装置以及铣锯加工装置均根据型材的截面形状以及加工要求来动态调整加工，用于获取最优的加工效果。
进一步地，在本申请实施例中，所述激光切割头包括分别设置在加工工位两侧且相互朝向的第一切割头以及第二切割头，用于根据型材的轮廓以及加工要求加工型材相对的两个侧面。
进一步地，在本申请实施例中，还包括定位夹紧装置，用于对型材进行定位夹紧。
进一步地，在本申请实施例中，所述定位夹紧装置包括：
第一定位组件，所述第一定位组件包括第一动力部件、第一固定滚轮组以及第一移动滚轮组，所述第一动力部件用于驱动所述第一移动滚轮组与型材外轮廓接触，进而在与所述第一固定滚轮组的配合下对型材进行周向定位；
第一夹紧组件，所述第一夹紧组件包括第二动力部件以及第一摩擦部件，所述第二动力部件用于驱动所述第一摩擦部件与型材外轮廓接触，进而在与所述第一定位组件的配合下对型材进行夹紧。
进一步地，在本申请实施例中，还包括送料装置，用于将型材在X轴方向上送往所述激光加工装置以及所述铣锯加工装置进行加工。
进一步地，在本申请实施例中，所述送料装置包括：
支撑组件，所述支撑组件包括第一机架，所述第一机架上设置有滑轨以及齿条，所述第一机架侧边设置有用于支撑放置型材的支撑滚筒；
第一X轴移动组件，所述第一X轴移动组件设置在所述支撑组件上，所述第一X轴移动组件包括第一移动座，所述第一移动座设置有与所述滑轨配合的滑块，所述移动座上设置有与所述齿条传动连接的第六动力部件，所述第六动力部件用于提供动力驱动所述X轴移动组件在所述支撑组件上移动；
第一夹持组件，所述第一夹持组件设置在所述第一X轴移动组件上，所述第一夹持组件在所述第一X轴移动组件上具有Z轴方向的自由度，所述第一夹持组件包括第七动力部件以及第一夹爪，所述第七动力部件提供动力驱动所述第一夹爪对型材进行夹持。
进一步地，在本申请实施例中，还包括下料装置，用于夹持搬运加工完毕的型材。
进一步地，在本申请实施例中，所述下料装置包括：
第二机架；
第二X轴移动组件，所述第二X轴移动组件设置在所述第二机架上，所述第二X轴移动组件包括第八动力部件、与所述第八动力部件传动连接的丝杠以及设置在所述丝杠上的第二移动座，所述第八动力部件提供动力驱动所述第二移动座在X轴方向上移动；
第二夹持组件，所述第二夹持组件设置在所述第二移动座上，所述第二夹持组件包括第九动力部件以及第二夹爪，所述第九动力部件提供动力驱动所述第二夹爪对加工完毕的型材进行夹持搬运。
第二方面，本申请实施例提供了一种型材智能加工方法，技术方案如下：
包括：
获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；
根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
进一步地，在本申请实施例中，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
根据所述型材的轮廓信息得到型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息；
根据所述型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息调整激光的切割速度以及功率。
进一步地，在本申请实施例中，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息获取深槽型孔的加工位置信息；
根据所述深槽型孔的加工位置信息，在进行深槽型孔加工时调整激光切割加工的焦距。
进一步地，在本申请实施例中，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
获取切割刀片的参数；
根据所述切割刀片的参数、所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算走刀行程；
将所述走刀行程分割成N段，并计算N段行程中对应型材截面的截交线长度，N为正整数；
根据所述截交线长度计算N段所述行程的对应走刀速度；
根据所述走刀速度控制所述切割刀片对型材进行切割加工。
进一步地，在本申请实施例中，所述将所述走刀行程分割成N段的步骤中包括：
根据所述型材的轮廓信息采用等距分段或非等距分段的方式进行分割。
进一步地，在本申请实施例中，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
获取切割刀片的参数；
根据所述切割刀片的参数、所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算型材在切削过程中受到的切削力；
根据所述切削力以及所述型材的轮廓信息计算出型材在自重以及所述切削力下的挠度变形；
根据所述挠度变形对型材进行反向误差补偿。
进一步地，在本申请实施例中，还包括：
根据所述切削力、所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算出型材在自重以及所述切削力下的端面转角；
根据所述端面转角对型材进行反向误差补偿。
进一步地，在本申请实施例中，所述获取型材的轮廓信息为读取CAD文件数据。
第三方面，本申请实施例提供了一种型材智能加工装置，技术方案如下：
包括：
第一获取模块，用于获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；
第一处理模块，用于根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
第四方面，本申请实施例提供了一种电子设备，技术方案如下：
包括处理器以及存储器，所述存储器存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器执行时，运行如上所述方法中的步骤。
由上可知，本申请实施例提供的一种型材智能加工系统、方法、装置及电子设备，利用激光加工装置以及铣锯加工装置联合对型材进行加工，并且在控制中心的控制下，激光加工装置以及铣锯加工装置均根据型材的截面形状以及加工要求来动态调整加工，用于获取最优的加工效果，具有型材加工效率远超市场现有手段，且在该加工效率下保持优秀的加工质量的有益效果。
本申请的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请实施例了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种型材智能加工系统结构示意图。
图2为本申请实施例提供的激光加工装置结构放大示意图。
图3为本申请实施例提供的一种型材智能加工系统整体结构示意图。
图4为本申请实施例提供的定位夹紧装置结构示意图。
图5为本申请实施例提供的定位夹紧装置结构示意图。
图6为本申请实施例提供的定位夹紧装置结构示意图。
图7为本申请实施例提供的定位夹紧装置结构示意图。
图8为本申请实施例提供的定位夹紧装置结构示意图。
图9为本申请实施例提供的第三定位组件结构示意图。
图10为本申请实施例提供的第三定位组件结构示意图。
图11为本申请实施例提供的滚轮组件结构示意图。
图12为本申请实施例提供的送料装置结构示意图。
图13为本申请实施例提供的第一夹爪结构局部放大示意图。
图14为本申请实施例提供的下料装置示意图。
图15为本申请实施例提供的一种型材智能加工方法流程图。
图16为本申请实施例提供的一种型材智能加工装置示意图。
图17为本申请实施例提供的一种电子设备结构示意图。
图18为本申请实施例提供的一种型材智能加工方法示意图。
图19为本申请实施例提供的一种型材智能加工方法示意图。
图20为本申请实施例提供的一种型材智能加工方法示意图。
图中：100、激光加工装置；200、铣锯加工装置；300、定位夹紧装置；400、送料装置；500、下料装置；700、电子设备；110、激光切割头；120、驱动组件；130、拱形板；210、切割刀片；310、第一定位组件；320、第一夹紧组件；330、第二定位组件；340、第二夹紧组件；350、第三定位组件；360、切口；370、顶撑部件；380、安装板；410、支撑组件；420、第一X轴移动组件；430、第一夹持组件；440、升降组件；510、第二机架；520、第二X轴移动组件；530、第二夹持组件；610、第一获取模块；620、第一处理模块；710、处理器；720、存储器；111、第一切割头；112、第二切割头；121、横向移动部件；122、纵向移动部件；311、第一动力部件；312、第一固定滚轮组；313、第一移动滚轮组；321、第二动力部件；322、第一摩擦部件；331、第三动力部件；332、第二固定滚轮组；333、第二移动滚轮组；341、第四动力部件；342、第二摩擦部件；351、第五动力部件；352、第三固定滚轮组；353、第三移动滚轮组；381、滚筒；382、安装槽；383、固定轴；384、安装孔；411、第一机架；412、齿条；413、支撑滚筒；431、第七动力部件；432、第一夹爪；441、安装杆；442、导向杆；3111、第一上动力件；3112、第一右动力件；3121、第一下滚轮组；3122、第一左滚轮组；3131、第一上滚轮组；3132、第一右滚轮组；3311、第二上动力件；3312、第二右动力件；3321、第二下滚轮组；3322、第二左滚轮组；3331、第二上滚轮组；3332、第二右滚轮组；3511、第三上动力件；3512、第三右动力件；3521、第三下滚轮组；3522、第三左滚轮组；3531、第三上滚轮组；3532、第三右滚轮组。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
请参照图1至图20，一种型材智能加工系统，其技术方案具体包括：
激光加工装置100，包括激光切割头110，激光切割头110具有在Y轴方向以及Z轴方向移动的自由度，用于根据型材截面形状加工型材的侧面；
铣锯加工装置200，包括与动力组件传动连接的切割刀片210，切割刀片210具有在Z轴方向移动的自由度以及围绕Z轴旋转的自由度，用于根据型材截面形状对型材进行加工。动力组件可以是电机，从而带动切割刀片210高速转动。
其中，铣锯加工装置200可以通过电机带动丝杠转动，丝杠上设置有螺母座，铣锯加工装置200设置在螺母座上，从而实现在Z轴方向移动，此外也可以通过气缸推动滑块在滑轨上移动的方式，将铣锯加工装置200设置在滑块上从而实现在Z轴方向移动。
其中，切割刀片210可以通过电机带动，从而实现围绕Z轴方向旋转。
其中，激光加工装置100和铣锯加工装置200沿X轴方向排列设置，型材从X轴方向运输，运输至激光加工装置100处，通过激光加工装置100对型材的侧面进行打孔划线加工，运输至铣锯加工装置200处，按照加工要求，通过铣锯加工装置200对型材进行铣榫、切断或其它加工。
其中，该智能加工系统还包括控制中心，控制中心可以与ERP生产管理系统连通，通过与ERP生产管理系统通讯，获取型材的加工要求，根据加工要求控制激光加工装置100以及铣锯加工装置200对型材进行加工，此外，控制中心获取待加工型材的轮廓信息，轮廓信息包括包括工件表面整体轮廓以及截面轮廓，加强筋或其它变截面轮廓的变化位置和截面壁厚，深槽型孔的位置、形状以及尺寸或其它详细信息，根据型材的轮廓信息以及加工要求控制激光加工装置100以及铣锯加工装置200对型材进行加工，获取代加工型材的轮廓信息可以通过视觉检测、人工输入、读取CAD文件数据或其它方式得到。
通过上述技术方案，利用激光加工装置100以及铣锯加工装置200联合对型材进行加工，并且在控制中心的控制下，激光加工装置100以及铣锯加工装置200均根据型材的截面形状以及加工要求来动态调整加工，用于获取最优的加工效果，具有型材加工效率远超市场现有手段，且在该加工效率下保持优秀的加工质量的优点。
在其中一些实施例中，激光切割头110包括分别设置在加工工位两侧且相互朝向布局的第一切割头111以及第二切割头112，用于根据型材的轮廓以及加工要求加工型材相对的两个侧面。
通过上述技术方案，利用第一切割头111以及第二切割头112可以实现对型材的两面加工，一般情况下是切割打孔加工以及划线加工，因为在门窗铝型材中，有一部分型材需要双面划线加工，因此，通过设置第一切割头111以及第二切割头112可以同时完成双面加工，并且根据需要可以只采用其中一个切割头进行加工，并且第一切割头111与第二切割头112是设置在加工工位两侧且互相朝向，因此是在同一加工工位对型材的相对两个侧面进行加工，因此型材只需要一次装夹，避免多次装夹造成的误差，有利于提高切割和划线精度，显著提高了加工质量并且双面加工效率也高。
参照图2，在其中一些实施例中，激光加工装置100还包括驱动组件120，驱动组件120包括横向移动部件121以及纵向移动部件122，纵向移动部件122设置在横向移动部件121上，在纵向移动部件122上设置有拱形板130，第一切割头111以及第二切割头112设置在拱形板130上，在横向移动部件121以及纵向移动部件122的带动下使第一切割头111与第二切割头112可以在Z轴方向与Y轴方向移动，其中，横向移动部件121带动纵向移动部件122、拱形板130、第一切割头111以及第二切割头112在Y轴方向移动，纵向移动部件122带动拱形板130、第一切割头111以及第二切割头112在Z轴方向移动。此外，也可以设置成横向移动部件121设置在纵向移动部件122上，拱形板130设置在横向移动部件121上。
其中，在一些实施例中，拱形板130上开设有用于让型材通过的工位孔，第一切割头111与第二切割头112则设置在工位孔的两侧。
其中，横向移动部件121与纵向移动部件122可以采用电机驱动丝杠的结构，在丝杠上设置有螺母座，电机带动丝杠转动，丝杠带动螺母座做直线移动，将纵向移动部件122设置在横向移动部件121的螺母座上，将拱形板130设置在纵向移动部件122的螺母座上。
通过上述技术方案，在驱动组件120的带动下，使第一切割头111与第二切割头112在Y轴方向以及Z轴方向进行移动，由于型材是在X轴方向上进行运输移动，第一切割头111与第二切割头112在Y轴方向以及Z轴方向进行移动，因此可以完成对型材进行不同形状以及不同深度的加工，例如可以进行直线划线加工也可以进行圆形通孔加工，此外，第一切割头111与第二切割头112也可以分别采用独立的驱动组件120进行驱动。
参照图3至图11，在其中一些实施例中，还包括定位夹紧装置300，用于对型材进行定位夹紧。
通过上述技术方案，使用定位夹紧装置300对型材进行定位夹紧，使型材在正确的位置被激光加工装置100以及铣锯加工装置200加工，同时保证加工过程中的稳定性，减小误差，提高加工质量。
参照图4，在其中一些实施例中，定位夹紧装置300包括：
第一定位组件310，第一定位组件310包括第一动力部件311、第一固定滚轮组312以及第一移动滚轮组313，第一动力部件311用于驱动第一移动滚轮组313与型材外轮廓接触，进而在与第一固定滚轮组312的配合下对型材进行定位；其中，第一固定滚轮组312与第一移动滚轮组313在对型材进行定位时，是对型材的周向进行夹持，因此，第一定位组件310是对型材进行周向定位，采用滚轮与型材接触使型材可以在X轴方向上继续移动。
第一夹紧组件320，第一夹紧组件320包括第二动力部件321以及第一摩擦部件322，第二动力部件321用于驱动第一摩擦部件322与型材外轮廓接触，进而在与第一定位组件310的配合下对型材进行夹紧。其中，第一摩擦部件322可以是表面平整的板状或块状刚体，用于与型材接触并提供摩擦力。
通过上述技术方案，利用第一定位组件310对型材进行定位，利用第一夹紧组件320对型材进行夹紧，其中，第一定位组件310通过第一固定滚轮组312和型材进行直接接触，对型材进行支撑，然后当型材移动至预设位置后，第一动力部件311驱动第一移动滚轮组313对型材进行夹持，由于滚轮可以转动，因此型材任然可以移动，但是在第一移动滚轮组313和第一固定滚轮组312的配合下限制了型材的五个自由度，当型材移动至指定位置后，第二动力部件321驱动第一摩擦部件322与型材接触，从而对型材进行夹紧，型材从受到滚动摩擦变为滑动摩擦，摩擦力增强还可以用于抵抗切削力，然后进行切割，待切割完成后，第一摩擦部件322与型材脱离接触，而第一定位部件任然保持不动，可以继续移动型材，然后循环切割，具有适用于各种类的型材，且定位精确、夹紧效果好的有益效果。
参照图5，在其中一些实施例中，第一固定滚轮组312包括用于支撑型材的第一下滚轮组3121和第一左滚轮组3122，第一下滚轮组3121与第一左滚轮组3122呈垂直状分布设置。
通过上述技术方案，型材在移动过程中，型材的底部与第一下滚轮组3121接触，其侧边与第一左滚轮组3122接触，通过第一下滚轮组3121可以减少型材移动过程中的摩擦力并对型材进行支撑，通过第一左滚轮组3122可以对型材进行限位和支撑，防止其跑偏。
参照图5，在其中一些实施例中，第一移动滚轮组313包括第一上滚轮组3131以及第一右滚轮组3132，第一动力部件311包括第一上动力件3111以及第一右动力件3112，第一上动力件3111与第一上滚轮组3131连接用于驱动第一上滚轮组3131在竖直方向上移动，第一右动力件3112与第一右滚轮组3132连接用于驱动第一右滚轮组3132在水平面上移动。其中，第一上动力件3111以及第一右动力件3112均为气缸。
通过上述技术方案，当型材移动至预设位置时，第一上动力件3111驱动第一上滚轮组3131与型材的上表面接触，第一右动力件3112驱动第一右滚轮组3132与型材的侧面接触，型材受到来自上方以及侧边的推动，与原本的第一下滚轮组3121以及第一左滚轮组3122形成配合，实现型材的周向定位，保持姿态不再变化，并且型材的上下左右侧面均为与滚轮接触，因此可以在径向继续移动，并且由于其四周均为滚轮设计，因此可以适用于各种不同类型轮廓的型材，具有优秀的通用性。
参照图6，在其中一些实施例中，该型材定位夹紧装置300还包括用于对型材进行定位的第二定位组件330以及用于对型材进行夹紧的第二夹紧组件340，第一定位组件310以及第一夹紧组件320设置在切割工位的一侧，第二定位组件330以及第二夹紧组件340设置在切割工位的另一侧。
通过上述技术方案，第一定位组件310与第一夹紧组件320设置在切割工位靠近型材送料方向的一侧，通过第一定位组件310与第一夹紧组件320完成对型材首端的第一刀切断，由于型材的切割需要一定的长度尺寸，因此若只有第一定位组件310以及第一夹紧组件320，则会露出一段不受约束的型材，这样会导致在切割过程中型材发生振动，严重影响加工质量。因此，在切割工位的另一侧设置有第二定位组件330以及第二夹紧组件340，当型材完成首端的第一刀切断后，第一下滚轮组3121脱离与型材的接触，然后型材继续移动，型材穿过切割工位被送至第二定位组件330以及第二夹紧组件340的位置，当移动到了第二指定位置后，第二定位组件330同样对型材进行周向定位，第二夹紧组件340同样对型材进行夹紧，此时的型材以切割工位为分界，其两侧均被定位夹紧，然后进行切割加工，能够获得很好的加工精度以及加工质量。
参照图6至图7，在其中一些实施例中，第二定位组件330包括第三动力部件331、第二固定滚轮组332以及第二移动滚轮组333，第三动力部件331用于驱动第二移动滚轮组333与型材外轮廓接触，进而在与第二固定滚轮组332的配合下对型材进行定位。
第二夹紧组件340包括第四动力部件341以及第二摩擦部件342，第四动力部件341用于驱动第二摩擦部件342与型材外轮廓接触，进而在与第二定位组件330的配合下对型材进行夹紧。
第二固定滚轮组332包括用于支撑所述型材的第二下滚轮组3321和第二左滚轮组3322，第二下滚轮组3321与第二左滚轮组3322呈垂直状分布设置。第二移动滚轮组333包括第二上滚轮组3331以及第二右滚轮组3332，第三动力部件331包括第二上动力件3311以及第二右动力件3312，第二上动力件3311与第二上滚轮组3331连接用于驱动第二上滚轮组3331在竖直方向上移动，第二右动力件3312与第二右滚轮组3332连接用于驱动第二右滚轮组3332在水平面上移动。
其中，第二上动力件3311、第二右动力件3312以及第四动力部件341均为气缸，第二摩擦部件342可以是表面平整的板状或块状刚体，用于与型材接触并提供摩擦力。
通过上述技术方案，利用第一定位组件310和第一夹紧组件320对型材送料的一侧进行定位夹紧，利用第二定位组件330和第二夹紧组件340对型材待切割的一侧进行定位夹紧，通过对型材两侧同时进行定位夹紧可以确保型材在切割过程中的保持稳定从而获得良好的切割质量。同时，当型材切割完毕后，被切割后的型材在第二定位组件330以及第二夹紧组件340的约束下不会发生位移，等待后续相关设备对其进行搬运，因此，通过使用第二定位组件330以及第二夹紧组件340对型材进行定位夹紧不仅可以提高切割质量，还可以使后续相关设备可以快速精确的对切割完成后的型材进行搬运。
参照图8，在其中一些实施例中，第一定位组件310与第二定位组件330之间开设有呈八字形的切口360、第一夹紧组件320与第二夹紧组件340之间开设有呈八字形的切口360。其中，该八字形切口360以切割工位为中心朝两侧对称设置。
通过上述技术方案，在型材的切割过程中，第一次切割和最后一次切割会产生废料，产生的废料如果不进行处理则会遗留在产线上对型材的后续切割加工产生阻挠，而传统的解决办法通常是留一个专门的落料口或者是采用气缸将废料推出产线外的办法，而这些解决方案都会使结构变得复杂且制造成本变高。因此，在本申请的技术方案中，在第一定位组件310与第二定位之间、第一夹紧组件320与第二夹紧组件340之间开设有呈八字形的切口360，在第一次切割以及最后一次切割过程中产生的大块废料便可以通过八字形切口360直接落料，在通过第一定位组件310、第一夹紧组件320和第二定位组件330、第二夹紧组件340来对型材进行定位夹紧的基础上，巧妙的设置八字形切口360用于解决废料的落料问题。
此外，由于对型材有着各种各样的需求，因此，在型材的切割中，根据实际需要，对型材的端面要切割出不同的倾斜角，因此，切割型材的锯片需要进行摆动，而该八字形的切口360正好可以容许切割锯片进行摆动，具体的，在一些具体实施方式中，八字形切口360的两切边角度为90°，即可以容许锯片的摆动角度为90°。
参照图1、图2、图3、图9以及图10，在其中一些实施例中，该型材定位夹紧装置300还包括第三定位组件350，第三定位组件350用于对型材进行预定位。
其中，第三定位组件350包括第三固定滚轮组352、第三移动滚轮组353以及第五动力部件351。第三固定滚轮组352包括第三下滚轮组3521以及第三左滚轮组3522；第三移动滚轮组353包括第三上滚轮组3531以及第三右滚轮组3532，第五动力部件351包括第三上动力件3511以及第三右动力件3512，第三上动力件3511与第三上滚轮组3531连接用于驱动第三上滚轮组3531在竖直方向上移动，第三右动力件3512与第三右滚轮组3532连接用于驱动第三右滚轮组3532在水平面上移动。其中，第三上动力件3511以及第三右动力件3512均为气缸。
通过上述技术方案，第三定位组件350设置在型材的进料位置，通过第三定位组件350对型材进行周向预定位，使型材在移动过程保持直线。具体的，型材切割的步骤为：
型材进入第三定位组件350进行预定位，使其保持直线并继续移动；
型材进入第一定位组件310，第一定位组件310对型材进行周向定位，型材保持直线继续移动；
型材进入指定位置后，第一夹紧组件320动作对型材进行固定；
型材在切割工位上完成第一次切割，切割的废料通过八字形切口360落料；
第一夹紧组件320与型材脱离接触，型材继续移动；
型材进入第二指定位置后，第一夹紧组件320、第二定位组件330与第二夹紧组件340完成对型材的定位和夹紧；
型材在切割工位上完成第二次切割；
第一夹紧组件320、第二定位组件330与第二夹紧组件340与型材脱离接触，切割完成的型材被其它相关设备搬运，剩余型材继续移动重复上述动作完成切割。
以上切割加工包括激光切割以及铣锯切割。
此外，参照图11，在一些具体实施方式中，上述滚轮组件可以由安装板380以及多个滚轮组成，多个滚轮设置在安装板380上，其中，滚轮可以是轴承，也可以是包括有固定轴383以及滚筒381，滚筒381转动设置在固定轴383上，在固定轴383的两端设置为方形，方形表面开设有安装孔384，安装板380上开设有与固定轴383方形两端宽度相同的安装槽382，安装槽382上开设有螺纹孔，安装槽382对固定轴383进行定位，然后通过螺栓穿过安装孔384与螺纹孔将固定轴383固定设置在安装板380上。与传统的滚轮相比，具有易拆装，定位精度高的优点。
参照图8，进一步地，在一些具体实施方式中，在第一左滚轮组3122的侧边还设置有顶撑部件370，顶撑部件370包括气缸和接触块，气缸安装在第一左滚轮组3122的安装板380上，气缸与接触块连接用于驱动接触块动作，接触块用于与型材接触完成对型材的夹紧，气缸与接触块均为以切割工位往外的辐射状倾斜设置，接触块可以从第一左滚轮组3122的滚轮缝隙中穿出与型材接触，通过这样设置以来可以节省空间，并且通过倾斜设置可以用来抵抗型材在切削过程中产生的切削力。
此外，第一右滚轮组3132以及第二右滚轮组3332皆为以切割工位为中心往外呈辐射状倾斜设置，其目的在于提高抵抗切削过程中产生的切削力的能力。
参照图3以及图12、图13，在其中一些实施例中，还包括送料装置400，用于将型材在X轴方向上送往激光加工装置100以及铣锯加工装置200进行加工。
通过上述技术方案，使用送料装置400将型材在X轴方向上进行送料，在送料过程中与定位夹紧装置300联动配合，使型材可以快速进行送料，同时在加工过程中保持稳定。
参照图12以及图13，在其中一些实施例中，送料装置400包括：
支撑组件410，支撑组件410包括第一机架411，第一机架411上设置有滑轨以及齿条412，第一机架411侧边设置有用于支撑放置型材的支撑滚筒413；滑轨沿X轴方向延伸设置
第一X轴移动组件420，第一X轴移动组件420设置在支撑组件410上，第一X轴移动组件420包括第一移动座，第一移动座设置有与滑轨配合的滑块，移动座上设置有与齿条412传动连接的第六动力部件，第六动力部件用于提供动力驱动X轴移动组件在支撑组件410上移动；其中，第六部件为电机。
第一夹持组件430，第一夹持组件430设置在第一X轴移动组件420上，第一夹持组件430在第一X轴移动组件420上具有Z轴方向的自由度，通过电机与丝杠的组合或气缸推动的方式实现第一夹持组件430在Z轴方向的移动，第一夹持组件430包括第七动力部件431以及第一夹爪432，第七动力部件431提供动力驱动第一夹爪432对型材进行夹持。其中，第七动力部件431可以是气缸，气缸连接有连杆机构，连杆机构与第一夹爪432连接，在气缸的推动下，通过连杆机构传动使第一夹爪432张开或夹紧，从而夹持型材。
此外，第一移动座还可以在Y轴方向移动，将滑块设置在一块底板底部，滑块与第一机架411上的滑轨配合，在底板上方沿Y轴方向再设置有一组滑轨、滑块，第一移动座设置在该底板上方的滑块上，通过电机与丝杠的组合或气缸推动的方式实现第一夹持组件430在Y轴方向的移动。
通过上述技术方案，第一夹持组件430可以在Y轴方向与Z轴方向进行移动，其目的在于适配不同种类的型材，由于型材种类多种多样，因此需要根据具体的型材种类来确定夹持位置，因此第一夹持组件430需要在Y轴方向与Z轴方向进行移动，同时在第六动力部件的驱动下，第一夹持组件430在第一移动座的带动下可以沿X轴方向移动，因此可以夹持各种种类的型材，当第一夹持组件430夹持好型材之后，沿X轴方向将型材送入激光加工装置100以及铣锯加工装置200的工位进行加工。
参照图12，在其中一些实施例中，第一机架411侧边还设置有升降组件440，升降组件440包括安装杆441、导向杆442以及气缸，支撑滚筒413设置在安装杆441上，气缸用于推动安装杆441进行升降，导向杆442竖直设置用于导向，导向杆442的一端固定在第一机架411上。
通过上述技术方案，支撑滚筒413主要用于支撑型材，然而型材的种类款式多种多样，其大小尺寸规格也各种各样，通过升降的方式可以适配不同种类的型材，以便于更好的进行上料。
参照图3以及图14，在其中一些实施例中，还包括下料装置500，用于夹持搬运加工完毕的型材。
通过上述技术方案，使用下料装置500实现加工完毕的型材快速下料，防止型材堆积，影响后续加工。
参照图14，在其中一些实施例中，下料装置500包括：
第二机架510；
第二X轴移动组件520，第二X轴移动组件520设置在第二机架510上，第二X轴移动组件520包括第八动力部件、与第八动力部件传动连接的丝杠以及设置在丝杠上的第二移动座，第八动力部件提供动力驱动第二移动座在X轴方向上移动；其中，第八动力部件为电机。
第二夹持组件530，第二夹持组件530设置在第二移动座上，第二夹持组件530包括第九动力部件以及第二夹爪，第九动力部件提供动力驱动第二夹爪对加工完毕的型材进行夹持搬运。其中，第九动力部件可以是气缸。
通过上述技术方案，下料装置500设置在铣锯加工装置200一侧，第八动力部件驱动第二移动座在X轴方向移动，使第二夹持组件530移动至型材在铣锯加工时突出的位置处，当型材经过铣锯切断，完成加工之后，定位夹紧装置300将加工完毕的型材松开，此时第九动力部件提供动力驱动第二夹爪对加工完毕的型材进行夹持搬运，然后在第八动力部件的驱动下在X轴方向进行移动运输，完成下料。
第二方面，参照图15，本申请还提供了一种型材智能加工方法，其技术方案具体包括：
S110、获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；
S120、根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
通过上述技术方案，结合对型材的加工要求以及型材的轮廓信息，动态调整加工方式，例如在型材壁厚较厚的位置处增大功率或降低加工速度，在型材壁厚较薄的位置处提高加工速度，根据具体的型材轮廓以及加工需求动态调整加工方式，以获取最优的加工效果，在保持高效率的同时保证加工质量。
在其中一些实施例中，根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
根据型材的轮廓信息得到型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息；
根据型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息调整激光的切割速度以及功率。
常规激光切割在进行工件加工时，需通过匹配切割速度与切割功率来防止出现加工过烧现象，而铝门窗型材具有大量变截面结构，如带筋结构，被切截面厚度往往存在变化，若采用恒定速度与功率进行变截面结构切割会出现未完全切割、加工过烧、不规则毛刺、热致微裂纹等现象。
而通过本申请的上述技术方案，根据型材的加工要求以及型材的截面发生变化位置信息以及截面的壁厚信息，动态调整激光在不同壁厚的位置采用不同的切割速度以及功率，此外，在使用激光进行加工时，还会根据型材的外轮廓信息来调整激光头的位置，根据实际加工情况可以使激光头与型材的外轮廓表面始终保持有安全距离，安全距离指的是激光头不会与型材发生碰撞的距离。
参照图18，其中，在一些具体实施方式中，在进行变截面厚度切割加工时，在初始位置，激光切割头110以速度V1进行切割，当型材工件遇到带筋板，截面的厚度变化时，控制系统自动优化调整加工速度与功率，以速度V2进行切割，当带筋板切割过后，截面形状产生变化，控制系统将再次调整加工速度，以速度V3进行切割，当截面形状和厚度与初始位置相同时，控制系统调整加工速度，以速度V1进行切割。
在其中一些实施例中，根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息获取深槽型孔的加工位置信息；
根据深槽型孔的加工位置信息，在进行深槽型孔加工时调整激光切割加工的焦距。
传统激光切割常采用高度随动功能来控制激光切割头110与工件之间距离，但铝门窗异型材的角码孔常位于滑道深槽中，由于激光切割头110形状、尺寸的限制，往往使得激光切割头110与深槽立边之间的距离小于与被加工面之间的距离，当激光切割头110端部的高度随动传感器首先感应到工件立边时，会导致切割头无法靠近工件表面实施切割，即使可以实现切割也极易与深槽立边发生干涉
而通过本申请的上述技术方案，激光切割头110采用可变焦距的光学模组，在进行深槽型孔加工时，可以采用增大焦距的方式进行切割加工，避免激光切割头110与型材发生干涉碰撞。
通过上述方法使用激光对型材进行加工，根据型材轮廓信息以及实际加工要求，对加工路径、速度与激光能量功率进行规划，可以在加工过程中，实现速度-功率曲线的自适应调整，干涉判断与自决策，结合长焦距聚焦镜代替高度随动控制，实现深槽型孔的安全加工。突破了铝门窗异型材激光切割的应用瓶颈，既大幅提高了铝门窗异型材的加工效率，也能够保证加工质量与加工的可靠性、安全性，对铝门窗加工行业的突破性变革具有重大的意义。
参照图19以及图20，在其中一些实施例中，根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
获取切割刀片210的参数；
根据切割刀片210的参数、型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算走刀行程；
其中，在一些具体实施方式中，走刀行程计算公式如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE002
其中，L为走刀行程；R为切割刀片210半径；e为切割刀片210中心到工件表面的水平偏距；h为工件截面轮廓最大高度；b为工件截面轮廓最大宽度，设定切割刀片210与工件之间的初始加工间距为5mm，其中也可以根据实际生产场景预设置其它的初始加工间距；
将走刀行程分割成N段，并计算N段行程中对应型材截面的截交线长度，N为正整数；其中，根据型材的轮廓信息可以采用等距分段或非等距分段的方式进行分割。
其中，在一些具体实施方式中，计算公式可以表示为
Figure DEST_PATH_IMAGE004
其中，N为切割行程划分的段数，其结果经取整处理；△z为等分间距，取值范围为0.1~0.5mm，也可以根据实际生产场景设置其它数值，△z的选取需要考虑工控机的相关配置，取值越小，切削端面质量越好，但加工时间越长，对工控机的计算能力要求也越高；
其中，在一些具体实施方式中，在切割过程中，当切割刀片210与型材在所划分的切割行程的某段相交时，根据切割刀片210与工件切割面的交点坐标，计算截交线长度。由于型材工件为变截面薄壁件，切割刀片210与型材工件会断续相交，因此需要通过求取每段接触线长度并进行叠加，从而获得截交线总长度，所述截交线总长度计算公式如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE006
Figure DEST_PATH_IMAGE008
其中，
Figure DEST_PATH_IMAGE010
为相邻两点的接触线弧长；
Figure DEST_PATH_IMAGE012
为刀具与工件在第j段等分间距的截交线总长度；
Figure DEST_PATH_IMAGE014
、
Figure DEST_PATH_IMAGE016
、
Figure DEST_PATH_IMAGE018
、
Figure DEST_PATH_IMAGE020
为切割刀片210与工件相交的相邻两点之间的坐标。选取第j段初始位置处的截交线长度作为该段的截交线长度，除此之外也可以选择其他位置。除通过上述计算方法获取刀具与工件截交线长度外，也可通过图像识别等其他方式获取。
根据截交线长度计算N段行程的对应走刀速度，每一段行程对应一个走刀速度；
其中，在一些具体实施方式中，走刀速度计算公式如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE022
其中，
Figure 184124DEST_PATH_IMAGE012
为工件与刀具接触弦长为2.5mm时对应的截交线长度；
Figure DEST_PATH_IMAGE024
为截交线长度为
Figure 632423DEST_PATH_IMAGE012
时对应的走刀速度，这里可以根据经验选取6m/min，也可以根据实际切削的验证情况进行调整；
Figure DEST_PATH_IMAGE026
为截交线长度为
Figure DEST_PATH_IMAGE028
时对应的走刀速度。
根据走刀速度控制切割刀片210对型材进行切割加工。
异型材是一种具有不同截面形状和壁厚的加工工件，可由金属铝、铝合金、铜、铜合金、非金属塑胶以及碳纤维等材料加工制成，其广泛应用于铝门窗、相框、塑钢材、电木板、铝挤型、纸管等产品当中。由于异型材一般为具有较大长宽比的长条状造型，因此，需要根据实际需求进行切割加工。而传统的型材切割机基本采用固定的走刀行程和切割速度进行切割加工。对于形状、尺寸多变的异型材来说，由于需要考虑极端的加工状况，如切割最大截面轮廓、最厚截面壁厚，常设定较大的走刀行程和较慢的切割速度，在切割不同尺寸截面轮廓工件时，经常会导致空行程的产生，加之较慢的切割速度，从而极大地降低了加工效率。
而通过本申请的上述技术方案，首先获取待加工型材工件的截面轮廓信息和加工要求信息。然后根据切割刀片210的参数和已获取的型材截面轮廓信息，计算出相应的行程，其中可以设定切割刀片210与工件之间的初始加工间距为5mm，保证切削加工的安全。最后将切割行程按照指定间距等分为N段，求出切割刀片210与型材工件在每一段的截交线长度，根据截交线长度计算得到出相应的走刀速度。与传统的固定走刀行程和切割速度的加工方法相比，本申请提供的加工方法对于不同尺寸和截面形状的异型材具有较高的适应性，可以根据异型材的不同截面轮廓形状和尺寸，自动匹配最佳走刀行程和切割速度，极大地提高了加工效率。
在其中一些实施例中，根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
获取切割刀片210的参数；
根据切割刀片210的参数、型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算型材在切削过程中受到的切削力；
其中，在一些具体实施方式中，切削力
Figure DEST_PATH_IMAGE030
其中m为刀片数量，CF为切削系数，Kf为修正系数，ae为侧吃刀量，fz为每齿进给量，d为刀盘直径，z为刀盘齿数，ap为切削深度，i、j、k为经验参数，具体的，在一些具体实施方式中，i为0.86、j为0.72、k为-0.86。
根据切削力以及型材的轮廓信息计算出型材在自重以及切削力下的挠度变形；
其中，在一些具体实施方式中，
挠度
Figure DEST_PATH_IMAGE032
其中，L为型材工件加工区域长度，E、I分别为工件的弹性模量和弯曲截面模量，M为工件加工区域质量，FC为切削力，a、b为以切削点为界分别到夹具两侧的距离，m、n分别为a、b与L的比值；
根据挠度变形对型材进行反向误差补偿；
根据切削力、型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算出型材在自重以及切削力下的端面转角；
其中，在一些具体实施方式中，当以45°角进行切割时，由工件自重和切削力共同作用引起的端面转角θ45°如下所示：
端面转角
Figure DEST_PATH_IMAGE034
当以90°角进行切割时，由工件自重和切削力共同作用引起的端面转角θ90°如下所示：
端面转角
Figure DEST_PATH_IMAGE036
其中，L为型材工件加工区域长度，E、I分别为工件的弹性模量和弯曲截面模量，M为工件加工区域质量，FC为切削力，a、b为以切削点为界分别到夹具两侧的距离，m、n分别为a、b与L的比值；
根据端面转角对型材进行反向误差补偿。
由于异型材一般为具有较大长宽比的长条状造型，因此，需要根据实际需求进行切割加工。而传统的型材切割机一般采用悬切的方法进行切割加工，由于异型材工件较长，在其自身重力和切削力的共同作用，型材工件悬空部位会出现较大的挠度变形，产生加工误差，从而降低产品的加工质量，导致加工成本的增加。
而通过本申请上述的技术方案，求取型材工件在加工过程中的挠度变形Δx值与端面转角θ值，从而在切割加工过程中，控制锯片刀的位置移动，以对加工过程进行误差补偿，误差补偿的切割加工方向为所求挠度变形与端面转角的反方向，通过误差补偿实现加工质量的提升。
在其中一些实施例中，获取型材的轮廓信息为读取CAD文件数据。
通过上述技术方案，可以方便高效的获取型材的轮廓信息，此外，还可以采用图像识别技术，例如摄像头、机器视觉等方式，还可以通过上述各种方式结合共同获取型材的轮廓信息。
第三方面，本申请还提供一种型材智能加工装置，其技术方案具体包括：
第一获取模块610，用于获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；
第一处理模块620，用于根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
通过上述技术方案，使用第一获取模块610来获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息，第一处理模块620结合对型材的加工要求以及型材的轮廓信息，动态调整加工方式，例如在型材壁厚较厚的位置处增大功率或降低加工速度，在型材壁厚较薄的位置处提高加工速度，根据具体的型材轮廓以及加工需求动态调整加工方式，以获取最优的加工效果，在保持高效率的同时保证加工质量。
在其中一些实施例中，第一处理模块620包括第一处理单元以及第二处理单元；
第一处理单元用于根据型材的轮廓信息得到型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息；
第二处理单元用于根据型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息调整激光的切割速度以及功率。
在其中一些实施例中，第一处理模块620还包括第三处理单元以及第四处理单元；
第三处理单元用于根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息获取深槽型孔的加工位置信息；
第四处理单元用于根据深槽型孔的加工位置信息，在进行深槽型孔加工时调整激光切割加工的焦距。
在其中一些实施例中，第一获取模块610包括第一获取单元，第一处理模块620还包括第五处理单元、第六处理单元、第七处理单元、第八处理单元以及第九处理单元；
第一获取单元用于获取切割刀片210的参数；
第五处理单元用于根据切割刀片210的参数、型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算走刀行程；
第六处理单元用于将走刀行程分割成N段，并计算N段行程中对应型材截面的截交线长度，N为正整数；可以根据型材的轮廓信息采用等距分段或非等距分段的方式进行分割。
第七处理单元用于根据截交线长度计算N段行程的对应走刀速度；
第八处理单元用于根据截交线长度计算N段行程的对应走刀速度；
第九处理单元用于根据走刀速度控制切割刀片210对型材进行切割加工。
在其中一些实施例中，第一获取模块610还包括第二获取单元，第一处理模块620还包括第十处理单元、第十一处理单元以及第十二处理单元；
第二获取单元用于获取切割刀片210的参数；
第十处理单元用于根据切割刀片210的参数、型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算型材在切削过程中受到的切削力；
第十一处理单元用于根据切削力以及型材的轮廓信息计算出型材在自重以及切削力下的挠度变形以及端面转角；
第十二处理单元用于根据挠度变形以及端面转角对型材进行反向误差补偿。
第四方面，本申请实施例提供了一种电子设备700，其技术方案具体包括处理器710以及存储器720，存储器720存储有计算机可读取指令，当计算机可读取指令由所述处理器710执行时，运行如上述方法中的步骤。
通过上述技术方案，处理器710和存储器720通过通信总线和/或其他形式的连接机构（未标出）互连并相互通讯，存储器720存储有处理器710可执行的计算机程序，当计算设备运行时，处理器710执行该计算机程序，以执行时执行上述实施例的任一可选的实现方式中的方法，以实现以下功能：获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
再者，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种型材智能加工系统，其特征在于，包括：
激光加工装置(100)，包括激光切割头(110)，所述激光切割头(110)具有在Y轴方向以及Z轴方向移动的自由度，用于加工型材侧面；
铣锯加工装置(200)，包括与动力组件传动连接的切割刀片(210)，所述切割刀片(210)具有在Z轴方向移动的自由度以及围绕Z轴旋转的自由度，用于对型材进行加工；
控制中心，用于获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息，并根据型材的加工要求以及型材的轮廓信息控制所述激光加工装置(100)以及所述铣锯加工装置(200)对型材进行加工。
2.根据权利要求1所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，所述激光切割头(110)包括分别设置在加工工位两侧且相互朝向的第一切割头(111)以及第二切割头(112)，用于根据型材的轮廓以及加工要求加工型材相对的两个侧面。
3.根据权利要求1所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，还包括定位夹紧装置(300)，用于对型材进行定位夹紧。
4.根据权利要求3所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，所述定位夹紧装置(300)包括：
第一定位组件(310)，所述第一定位组件(310)包括第一动力部件(311)、第一固定滚轮组(312)以及第一移动滚轮组(313)，所述第一动力部件(311)用于驱动所述第一移动滚轮组(313)与型材外轮廓接触，进而在与所述第一固定滚轮组(312)的配合下对型材进行周向定位；
第一夹紧组件(320)，所述第一夹紧组件(320)包括第二动力部件(321)以及第一摩擦部件(322)，所述第二动力部件(321)用于驱动所述第一摩擦部件(322)与型材外轮廓接触，进而在与所述第一定位组件(310)的配合下对型材进行夹紧。
5.根据权利要求1所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，还包括送料装置(400)，用于将型材在X轴方向上送往所述激光加工装置(100)以及所述铣锯加工装置(200)进行加工。
6.根据权利要求5所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，所述送料装置(400)包括：
支撑组件(410)，所述支撑组件(410)包括第一机架(411)，所述第一机架(411)上设置有滑轨以及齿条(412)，所述第一机架(411)侧边设置有用于支撑放置型材的支撑滚筒(413)；
第一X轴移动组件(420)，所述第一X轴移动组件(420)设置在所述支撑组件(410)上，所述第一X轴移动组件(420)包括第一移动座，所述第一移动座设置有与所述滑轨配合的滑块，所述移动座上设置有与所述齿条(412)传动连接的第六动力部件，所述第六动力部件用于提供动力驱动所述X轴移动组件在所述支撑组件(410)上移动；
第一夹持组件(430)，所述第一夹持组件(430)设置在所述第一X轴移动组件(420)上，所述第一夹持组件(430)在所述第一X轴移动组件(420)上具有Z轴方向的自由度，所述第一夹持组件(430)包括第七动力部件（431）以及第一夹爪(432)，所述第七动力部件（431）提供动力驱动所述第一夹爪(432)对型材进行夹持。
7.根据权利要求1所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，还包括下料装置(500)，用于夹持搬运加工完毕的型材。
8.根据权利要求7所述的一种型材智能加工系统，其特征在于，所述下料装置(500)包括：
第二机架(510)；
第二X轴移动组件(520)，所述第二X轴移动组件(520)设置在所述第二机架(510)上，所述第二X轴移动组件(520)包括第八动力部件、与所述第八动力部件传动连接的丝杠以及设置在所述丝杠上的第二移动座，所述第八动力部件提供动力驱动所述第二移动座在X轴方向上移动；
第二夹持组件(530)，所述第二夹持组件(530)设置在所述第二移动座上，所述第二夹持组件(530)包括第九动力部件以及第二夹爪，所述第九动力部件提供动力驱动所述第二夹爪对加工完毕的型材进行夹持搬运。
9.一种型材智能加工方法，其特征在于，包括：
获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；
根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
10.根据权利要求9所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
根据所述型材的轮廓信息得到型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息；
根据所述型材截面的变化位置信息以及截面壁厚信息调整激光的切割速度以及功率。
11.根据权利要求9所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息获取深槽型孔的加工位置信息；
根据所述深槽型孔的加工位置信息，在进行深槽型孔加工时调整激光切割加工的焦距。
12.根据权利要求9所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
获取切割刀片(210)的参数；
根据所述切割刀片(210)的参数、所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算走刀行程；
将所述走刀行程分割成N段，并计算N段行程中对应型材截面的截交线长度，N为正整数；
根据所述截交线长度计算N段所述行程的对应走刀速度；
根据所述走刀速度控制所述切割刀片(210)对型材进行切割加工。
13.根据权利要求12所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，所述将所述走刀行程分割成N段的步骤中包括：
根据所述型材的轮廓信息采用等距分段或非等距分段的方式进行分割。
14.根据权利要求9所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，所述根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工的步骤包括：
获取切割刀片(210)的参数；
根据所述切割刀片(210)的参数、所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算型材在切削过程中受到的切削力；
根据所述切削力以及所述型材的轮廓信息计算出型材在自重以及所述切削力下的挠度变形；
根据所述挠度变形对型材进行反向误差补偿。
15.根据权利要求14所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，还包括：
根据所述切削力、所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息计算出型材在自重以及所述切削力下的端面转角；
根据所述端面转角对型材进行反向误差补偿。
16.根据权利要求9所述的一种型材智能加工方法，其特征在于，所述获取型材的轮廓信息为读取CAD文件数据。
17.一种型材智能加工装置，其特征在于，包括：
第一获取模块(610)，用于获取型材的加工要求以及型材的轮廓信息；
第一处理模块(620)，用于根据所述型材的加工要求以及型材的轮廓信息对型材进行加工；加工方式为激光切割加工或铣锯切割加工。
18.一种电子设备(700)，其特征在于，包括处理器(710)以及存储器(720)，所述存储器(720)存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器(710)执行时，运行如权利要求9至16任一项所述方法中的步骤。
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