CN113180207B

CN113180207B - 一种蟹糊的加工方法

Info

Publication number: CN113180207B
Application number: CN202110551255.7A
Authority: CN
Inventors: 尚海涛; 凌建刚; 崔燕; 宣晓婷; 林旭东; 朱麟; 康孟利
Original assignee: Ningbo Academy of Agricultural Sciences
Current assignee: Ningbo Academy of Agricultural Sciences
Priority date: 2021-05-20
Filing date: 2021-05-20
Publication date: 2022-06-21
Anticipated expiration: 2041-05-20
Also published as: CN113180207A

Abstract

本发明涉及一种蟹糊的加工方法，包括如下步骤：(1)选用鲜度良好的冷冻梭子蟹或者鲜活梭子蟹；(2)取出蟹的蟹膏或蟹黄以及蟹肉，并将蟹膏或蟹黄与蟹肉混合，制成蟹糊半成品；(3)向蟹糊半成品中加入调味料；(4)向加入调味料的蟹糊半成品中加入抗压保护剂；(5)将步骤(4)中处理后的蟹糊半成品进行腌制，腌制后灌装封口；(6)将灌装封口后的产品采用超高压杀菌处理，处理压力为400～600Mpa，最终制得成品。加入抗压保护剂，能有效防止超高压杀菌过程中蛋白质变性，有利于保持蟹糊的生鲜品质。

Description

一种蟹糊的加工方法

技术领域

本发明涉及水产品加工技术领域，具体涉及一种蟹糊的加工方法。

背景技术

蟹糊是一种营养丰富的传统腌制生食水产制品，是江浙沿海地区特色水产食品，居民食用非常普遍。但由于加工过程中手工操作较多，蟹糊易受微生物尤其是致病微生物的污染，故易诱发食源性疾病，食用后腹泻事件时有发生。如何不破坏蟹糊原有风味，又能彻底杀灭其中的微生物，延长保质期，提高安全性，一直是生食水产品加工中的重要课题。

传统蟹糊生产往往通过加大量盐和酒来杀菌抑菌以延长保质期，导致产品盐分过高，酒味过重，影响了蟹糊风味，也不符合消费者对低盐健康食品的需求。目前，我国人均食盐的摄入量大大超过世界卫生组织推荐摄入量，而腌制品是消费者摄入食盐的重要来源之一。研究证实，高盐饮食会引起高血压、冠心病等疾病，而适度的减少食盐摄入量可以使这些疾病的发病率显著降低。国务院曾印发《国民营养计划(2017-2030年)》行动要求，到2030年，实现全国人均每日食盐摄入量降低20％的目标。因此，低盐腌制工艺受到越来越多生产加工企业关注，但也对杀菌工艺提出了新的更高的要求。

若采用高温杀菌，蛋白质则易凝固收缩，味道、感官上都发生很大变化，丧失生食特点，所以不被广大消费者接受。申请号为CN201210109062.7的中国发明专利《一种蟹糊及其加工工艺》公开了一种加入乳酸链球菌素、脱氢醋酸钠、葡萄糖氧化酶组成的保鲜抑菌剂的蟹糊加工工艺。申请号为CN201811356687.7的中国发明专利《一种腌制生食蟹糊复合保鲜剂生食蟹糊的方法》公开了一种加入ε-聚赖氨酸、茶多酚和柠檬酸的复合保鲜剂，从而有效减少菌落总数，抑制微生物生长繁殖。防腐保鲜剂的使用虽然很大程度上确保了蟹糊的品质安全，但由于防腐剂的添加，也增加了消费者的购买顾虑，也不符合清洁标签的消费趋向。

近年来，一些冷杀菌技术的发展弥补了这些缺陷，比如超高压、低温等子体、射线、振荡磁场等，在食品灭菌中的应用逐渐兴起，也为生鲜制品的灭菌开辟了新的可能。其中，超高压技术可以罐装后再杀菌，不会受二次污染，并已在果蔬汁等产品上得到成功应用。超高压技术(Ultra-high Pressure，UHP)或称高静压技术(High Hydrostatic Pressure，HHP)是指在室温或温和加热条件下利用100～1000MPa的压力处理食品，以达到杀菌、钝酶和加工食品的目的。超高压杀菌的基本原理是压力对微生物的致死作用，高压改变了微生物的形态与结构，影响其生物化学反应，同时使细胞膜和细胞壁被破坏,从而影响微生物原有的生理活性机能,甚至发生不可逆变化。在400～600MPa压力下，高压可杀死细菌、酵母和霉菌，可避免一般高温杀菌所带来的不良影响。

但超高压技术应用于蟹糊加工还存在着一些问题亟待解决：随着超高压处理压力的增大，菌落总数逐渐下降，安全性更高，但超高压压力超过300MPa，蛋白质的二、三级结构就会受到高压破坏，致使蛋白质变性，肌原纤维发生断裂，蟹膏硬化，蟹黄颜色加深、蟹肉变白，出现熟化现象，影响蟹糊的生鲜特征，尤其是在高于400MPa压力下变化更大。这使得适用于果蔬汁等产品的500～600MPa甚至更高的压力环境不适用于蟹糊的杀菌，这大大限制了超高压的杀菌效果，对于原始带菌量较高的蟹糊无法达到目标要求。残存的菌群在货架期增殖，也使得超高压蟹糊在货架销售中存在着安全隐患。

故如何控制蟹糊在超高压杀菌过程中的蛋白质变性是超高压蟹糊加工的一大问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种通过超高压杀菌但不会引起蛋白质变性的蟹糊的加工方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种蟹糊的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)原料选择：选用鲜度良好的冷冻梭子蟹或者鲜活梭子蟹；

(2)制作蟹糊半成品：取出蟹的蟹膏或蟹黄以及蟹肉，并将蟹膏或蟹黄与蟹肉混合，制成蟹糊半成品；

(3)向蟹糊半成品中加入调味料；

(4)向加入调味料的蟹糊半成品中加入抗压保护剂，所述抗压保护剂为冰结构蛋白、海藻糖和小苏打中的其中至少一种；

(5)将步骤(4)中处理后的蟹糊半成品进行腌制，腌制后灌装封口；

(6)将灌装封口后的产品采用超高压杀菌处理，处理压力为400～600Mpa，最终制得成品。

为了提高将蟹壳和蟹肉分离的效率，节约人工成本，所述步骤(2)中，包括如下步骤：

(2.1)超高压辅助脱壳：蟹在200～300MPa下超高压处理实现壳肉分离，然后除去蟹的不可食用部分(不可食用部分包括背壳、蟹鳃、蟹嘴、内脏、蟹脚末端及蟹脐)，最后取出蟹膏或蟹黄，得到半成品蟹；

(2.2)采用振动筛将蟹壳和蟹肉分离：将上述半成品蟹分割成小块，采用振动筛将蟹壳和蟹肉分开，只留蟹肉并将蟹膏或蟹黄和蟹肉混合均匀，得到所述蟹糊半成品。超高压处理能够促进蟹壳和蟹肉的分离，显著缩短手工取蟹膏和蟹黄的时间；并且振动筛能够将蟹壳和蟹肉分开，无需人工进行分离，效率高，且该超高压处理的压力也不会引起蛋白质变性。

为了在超高压杀菌时，更好的对蟹糊进行保护，降低发生蛋白质变性的概率，优选地，所述步骤(4)中，所述抗压保护剂包括冰结构蛋白、海藻糖和小苏打，其中冰结构蛋白为蟹糊半成品质量的0.2％～0.5％，海藻糖为蟹糊半成品质量的0.1％～0.3％，小苏打为蟹糊半成品质量的0.02％～0.05％。抗压保护剂同时包括冰结构蛋白、海藻糖和小苏打，相对于仅含有冰结构蛋白、海藻糖和小苏打中的其中至少一种，抗压保护效果更好。

为了提高蟹糊的食用口感，并延长保质期，所述步骤(3)中，调味料包括盐，为了既能保证蟹糊的食用口感，又能满足低盐降钠的健康需求，其中盐的质量为蟹糊半成品质量的1％～3％。

为了进一步提高蟹糊的食用口感，并延长保质期，所述步骤(3)中，调味料还包括白砂糖、味精、白酒和黄酒，白砂糖的质量为蟹糊半成品质量的1％～2％，味精的质量为蟹糊半成品质量的0.05％～0.25％，白酒的质量为蟹糊半成品质量的0.05％～0.1％，黄酒的质量为蟹糊半成品质量的2％～3％。

优选地，所述步骤(5)中，腌制条件为：温度为5～10℃，真空度≤-0.08Mpa，腌制0.5～1h。

与现有技术相比，本发明的优点：本发明采用超高压杀菌的方法，压力更高，杀菌更彻底，食品安全性高，且不用加入防腐剂等，易被消费者所接受，市场前景更广；并且加入抗压保护剂，能有效防止超高压杀菌过程中蛋白质变性，有利于保持蟹糊的生鲜品质。

附图说明

图1为本发明实施例蟹糊的加工工艺流程图；

图2为对比例2与实施例4的菌落总数及肌原蛋白含量对照图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

下述实施例以“三疣梭子蟹”为试验原料，利用超高压促使蟹壳蟹肉分离及杀菌特性，提高生产效率，降低人工成本，生产无蟹壳、低盐、安全性高的蟹糊。

所用超高压设备为CQC2L-600型超高压设备，由北京速原中天股份有限公司生产。

完整制备蟹糊包括图1所示的所有步骤：

(1)原料选择：选用鲜度良好的冷冻梭子蟹或者鲜活梭子蟹；

(2)制作蟹糊半成品，又包括如下步骤：

(2.1)超高压辅助脱壳：蟹在200～300MPa下超高压处理实现壳肉分离，然后除去蟹的不可食用部分，不可食用部分包括背壳、蟹鳃、蟹嘴、内脏、蟹脚末端及蟹脐，挤出蟹粪并用水清洗干净，最后取出蟹膏或蟹黄，得到半成品蟹；

(2.2)采用振动筛将蟹壳和蟹肉分离：将上述半成品蟹分割成小块，采用振动筛将蟹壳和蟹肉分开，只留蟹肉并将蟹膏或蟹黄和蟹肉混合均匀，蟹膏或蟹黄和蟹肉混合后称为蟹糊半成品。

(3)在蟹糊半成品中加入调味料，调味料包括盐、白砂糖、味精、白酒和黄酒，其中盐的质量为蟹糊半成品质量的1％～3％，白砂糖的质量为蟹糊半成品质量的1％～2％，味精的质量为蟹糊半成品质量的0.05％～0.25％，白酒的质量为蟹糊半成品质量的0.05％～0.1％，黄酒的质量为蟹糊半成品质量的2％～3％。

(4)向加入调味料的蟹糊半成品中加入抗压保护剂，抗压保护剂包括冰结构蛋白、海藻糖和小苏打，其中冰结构蛋白为蟹糊半成品质量的0.2％～0.5％，海藻糖为蟹糊半成品质量的0.1％～0.3％，小苏打为蟹糊半成品质量的0.02％～0.05％。

(5)将步骤(4)中处理后的蟹糊半成品进行腌制，腌制条件为：温度为5～10℃，真空度≤-0.08Mpa，腌制0.5～1h，腌制后灌装封口；

为便于确定各因素的添加量或各因素的影响效果，下述某些实施例仅包括图1的部分步骤。

实施例1

(1)原料选择：选用蟹体白净，蟹脐突出，呈微红色，蟹的两端有膏体，鲜度良好的冷冻梭子蟹，剔除变质蟹；

(2)制作蟹糊半成品，包括如下步骤：

(2.1)超高压辅助脱壳：取四组大小一致的蟹，各组10只，洗去蟹的表面杂质，然后四组蟹分别在100MPa、200MPa、300MPa、400MPa下超高压处理2min，实现壳肉分离，然后手工除去蟹的不可食用部分(背壳、蟹鳃、蟹嘴、内脏、蟹脚末端及蟹脐，挤出蟹粪并用水清洗干净，)最后取出蟹膏或蟹黄，得到半成品蟹；

(2.2)采用振动筛将蟹壳和蟹肉分离：然后将上述各组的半成品蟹用斩块机分割成小块，采用振动筛将蟹壳和蟹肉分开，只留蟹肉并将蟹膏或蟹黄和蟹肉混合均匀，得到蟹糊半成品(蟹膏或蟹黄和蟹肉混合后称为蟹糊半成品)。

对比例1

对比例1与实施例1的区别在于，步骤(2)的不同：

在该步骤(2)中，包括如下步骤：

(2.1)取10只与实施例1的大小一致的蟹，洗去表面杂质，然后手工除去背壳、蟹鳃、蟹嘴、内脏、蟹脚末端及蟹脐，挤出蟹粪并用水清洗干净，最后取出蟹膏或蟹黄，得到半成品蟹；

(2.1)然后将上述半成品蟹，人工剪开蟹壳和蟹腿，刮出蟹肉，并将蟹膏或蟹黄和蟹肉混合均匀。

下表1为实施例1和对比例1的蟹糊生产效率和感官品质的对比：

上表1中a、b、c、d，不同字母的两组数据表示之间存在显著性差异。

如20.3±0.2^a、20.4±0.2^a，虽然看着有差别，但统计分析认为两组清理时间用时一样；而3.2+0.1^a、5.1+0.2^b，不同字母表明取蟹黄时间有差别；下文中表格2中标识的上标a、b、c也作同样理解。

由上表可知，不同处理压力主要影响取蟹膏、蟹黄和蟹肉时间，对清理时间影响较小。对于未超高压处理的对比例1和100MPa处理组，由于蟹壳和蟹肉仍然粘连在一起，振动无法达到所需的脱壳效果，还需要进行手工取肉，耗时较长，这也是目前蟹糊加工中常采用带壳的蟹肉直接加工的原因所在。

而采用200～400MPa超高压辅助脱壳会显著缩短手工取蟹膏蟹黄的时间，也可以利用振动筛振动快速取蟹肉，这是由于超高压处理促进蟹肉和蟹壳的分离，但是当处理压力达到400MPa时，蟹肉明显变白，呈现出熟化现象，导致感官评分明显下降，因而选用200～300MPa作为适宜的超高压辅助脱壳处理压力。

相对而言，超高压辅助结合振动脱壳，得肉率不及手工脱壳，但由于振动处理可以同时处理10只蟹甚至更多的蟹，使得取蟹肉的时间大大降低，加工效率高，适合产业化加工，故其在加工效率上存在着巨大优势。

实施例2

该实施例的步骤(1)(2)同实施例1的300MPa超高压辅助脱壳处理组，该实施例还包括步骤(3)：

步骤(3)：在蟹糊半成品中加入调味料，调味料包括盐、白砂糖、味精、白酒和黄酒：将蟹糊半成品分成五组，各组的白砂糖质量均为蟹糊半成品质量的1.5％，味精质量均为蟹糊半成品质量的0.1％，白酒质量均为蟹糊半成品质量的0.75％，黄酒质量均为蟹糊半成品质量的2.5％，各组盐的质量分别为蟹糊半成品质量的0％、1％、3％、5％、7％。

下表2为不同食盐添加量对腌制处理后蟹糊滋味的评分结果：

食盐添加量	滋味评分
		0％	7.2±0.4<sup>b</sup>
1％	9.5±0.3<sup>a</sup>
		3％	9.3±0.3<sup>a</sup>
5％	7.3±0.5<sup>b</sup>
		7％	4.2±0.7<sup>c</sup>

如上表2所示，1％和3％食盐添加量的得分最高，咸度适宜，虽然梭子蟹为海蟹，本身含有一定的氯化钠，但未添加食盐的蟹糊味道偏甜，感官评分并不是很高。1％和3％食盐添加量的滋味评分相近，之后随着盐的添加量的升高，评分越来越低。7％的食盐添加量，咸度较高，得分最低，结合低盐降钠的健康需求和口感，食盐添加量1-3％较为适宜。

实施例3

该实施例的步骤(1)(2)(3)可参考实施例2，不同之处仅在于食盐添加量为蟹糊半成品质量的2.0％，其他同实施例2，该实施例还包括步骤(4)(5)(6)；

(4)向加入调味料的蟹糊半成品中加入抗压保护剂，所述抗压保护剂包括冰结构蛋白、海藻糖和小苏打，其中冰结构蛋白、海藻糖、小苏打的添加量如下表所示；

L₉(3⁴)正交试验设计见下表3:

上表3中A、B、C三个中的任一因素可在不同水平下与另外两个因素进行组合。

(5)将步骤(3)中处理后的蟹肉和蟹黄进行腌制，腌制条件为：温度为10℃，真空度-0.01Mpa，腌制1h，腌制后灌装封口；

(6)将灌装封口后的产品采用超高压杀菌处理，处理压力为500MPa，处理时间8min，最终制得成品。

感官评价结果如下表4：

如上表4所示，根据正交实验结果表明，肌原纤维蛋白含量极差中R_A为0.53，R_B为0.23，R_C为0.47，说明因素的影响最大主次顺序为A>C>B，最优组合为A₂B₃C₂。对照组未添加抗压保护剂，500MPa超高压处理8min后，其肌原纤维蛋白含量下降至3.4mg/ml。正交实验(上表中1～9行)每组处理肌原纤维蛋白含量都可以保持在较高水平，远高于对照组。以上结果表明，采用添加0.2～0.5％冰结构蛋白，0.1～0.3％海藻糖，0.02～0.05％小苏打的抗压保护剂对蟹糊进行处理，可以有效防止超高压处理过程中的蟹糊蛋白质变性，保持其生鲜品质。

实施例4

(4)向加入调味料的蟹糊半成品中加入抗压保护剂，所述抗压保护剂包括冰结构蛋白、海藻糖和小苏打，其中冰结构蛋白、海藻糖、小苏打的添加量分别为0.3％、0.2％、0.03％；

(5)将步骤(3)中处理后的蟹糊半成品进行腌制，腌制条件为：温度为10℃，真空度-0.01Mpa，腌制1h，腌制后灌装封口；

(6)将灌装封口后的产品分为七组，一组未超高压杀菌(CK)，其他六组均经超高压杀菌，处理压力分别为100MPa、200MPa、300MPa、400MPa、500MPa、600MPa，处理时间均为8min。然后测定蟹糊菌落总数和肌原纤维蛋白含量。

对比例2

对比例2与实施例4的区别在于：

该对比例没有步骤(4)，即没有加入抗压保护剂，其他步骤同实施例4，对比例2与实施例4的菌落总数及肌原蛋白含量见图2。

如图2所示，在300～600MPa压力下，随着超高压处理压力的上升，菌落总数和肌原纤维蛋白含量显著降低，但超高压杀菌，提高蟹糊安全性的同时，也导致了蛋白质分子体积压缩，改变了蛋白质分子的非共价健，引起蛋白质解聚、分子结构伸展等变化，致使蟹糊发生凝固现象，影响形态、口感品质。

经过抗压保护剂处理与未经过抗压保护剂处理的菌落总数曲线变化趋势十分相近，说明抗压保护剂对杀菌效果的影响较小。但是，抗压保护剂处理明显提高了肌原纤维蛋白含量，表明抗压保护剂对肌原纤维蛋白的保护作用高于对微生物的保护，抗压保护剂明显的提高了肌原纤维蛋白的抗高压特性，防止其变性，有利于保持蟹糊的形态和口感品质。

实施例5

将实施例4的未超高压杀菌的和在400MPa、500MPa、600MPa压力下处理的蟹糊，分别在5℃放置60d，每10d取样进行菌落总数测定和感官评价。

对比例3

将对比例2的未超高压杀菌的和在400MPa、500MPa、600MPa处理的蟹糊，分别在5℃放置60d，每10d取样进行菌落总数测定和感官评价。

抗压保护剂处理对蟹糊货架期菌落总数和感官评分的影响如下表5：

如上表5所示，随着超高压处理压力的提升，菌落总数越低，但感官评分也逐渐下降。未超高压杀菌组5℃货架时间10d，菌落总数就高达53100CFU/g，越过了国标的限值50000CFU/g(GB10136-2015)。由于所加工的蟹糊为低盐低酒蟹糊，也因此低温货架期也极短，甚至无法越过10d。采用400、500、600MPa超高压杀菌8min后，低温货架期分别延长到20d、50d、60d。但由于超高压导致的蛋白质变性，致使其感官评分降至8.3、7.8和6.4。而添加了抗压保护剂的蟹糊，既可以达到高压的杀菌效果，同时也具有较高的感官评分。如实施例5的在500MPa处理8min的抗压保护组，低温货架50d，其感官评分还高达8.5分。

由上可知，抗压保护剂的使用，在较高强度超高压处理下，既保留了其杀菌效果，提高了安全性，同时也维持了其高感官评分，高品质。

Claims

1.一种蟹糊的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）原料选择：选用鲜度良好的冷冻梭子蟹或者鲜活梭子蟹；

（2）制作蟹糊半成品：取出蟹的蟹膏或蟹黄以及蟹肉，并将蟹膏或蟹黄与蟹肉混合，制成蟹糊半成品；

（3）向蟹糊半成品中加入调味料；

（4）向加入调味料的蟹糊半成品中加入抗压保护剂，所述抗压保护剂包括冰结构蛋白、海藻糖和小苏打，其中冰结构蛋白为蟹糊半成品质量的0.2%~0.5%，海藻糖为蟹糊半成品质量的0.1%~0.3%，小苏打为蟹糊半成品质量的0.02%~0.05%；

（5）将步骤（4）中处理后的蟹糊半成品进行腌制，腌制后灌装封口；

（6）将灌装封口后的产品采用超高压杀菌处理，处理压力为400~600Mpa，最终制得成品。

2.根据权利要求1所述的蟹糊的加工方法，其特征在于：所述步骤（2）中，包括如下步骤：

（2.1）超高压辅助脱壳：蟹在200~300MPa下超高压处理实现壳肉分离，然后除去蟹的不可食用部分，最后取出蟹膏或蟹黄，得到半成品蟹；

（2.2）采用振动筛将蟹壳和蟹肉分离：将上述半成品蟹分割成小块，采用振动筛将蟹壳和蟹肉分开，只留蟹肉并将蟹膏或蟹黄和蟹肉混合均匀，得到所述蟹糊半成品。

3.根据权利要求1或2所述的蟹糊的加工方法，其特征在于：所述步骤（3）中，调味料包括盐，其中盐的质量为蟹糊半成品质量的1%~3%。

4.根据权利要求3所述的蟹糊的加工方法，其特征在于：所述步骤（3）中，调味料还包括白砂糖、味精、白酒和黄酒，白砂糖的质量为蟹糊半成品质量的1%~2%，味精的质量为蟹糊半成品质量的0.05%~0.25%，白酒的质量为蟹糊半成品质量的0.05%~0.1%，黄酒的质量为蟹糊半成品质量的2%~3%。

5.根据权利要求1或2所述的蟹糊的加工方法，其特征在于：所述步骤（5）中，腌制条件为：温度为5~10 ℃，真空度≤-0.08 Mpa，腌制0.5~1 h。