CN113131185A - 电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳，包括：提供金属板和碳纤维板；对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框；将所述碳纤维板定位至所述金属边框内；在所述金属边框表面和所述碳纤维板表面之间进行注塑处理，以连接所述金属边框和所述碳纤维板，形成所述外壳。

Description

电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳

技术领域

本申请实施例涉及终端技术领域，涉及但不限于一种电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳。

背景技术

碳纤维复合板材轻薄、坚固，通常应用在笔记本外壳上，赋予笔记本电脑轻盈体态、纤薄便携和坚韧非凡的特性，使得超轻薄电脑得到越来越多高端消费人群的青睐，目前，采用金属边框代替塑胶边框，利用金属的质感提升碳纤维产品的整体质感，具有不错的效果。

相关技术中通常通过点胶粘接或机械铆接的方式，将碳纤维板材和金属边框结合，但是这两种方法都会使得碳纤维板材和金属边框结合的位置产生较大的缝隙，影响外壳的精致感。

发明内容

基于相关技术中存在的问题，本申请实施例提供一种电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳。

本申请实施例的技术方案是这样实现的：

本申请实施例提供电子设备的外壳制作方法，包括：

提供金属板和碳纤维板；

对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框；

将所述碳纤维板定位至所述金属边框内；

在所述金属边框表面和所述碳纤维板表面之间进行注塑处理，以连接所述金属边框和所述碳纤维板，形成所述外壳。

在一些实施例中，所述金属边框的内壁具有一台阶面；所述方法还包括：采用具有第一预设浓度的第一腐蚀液对所述台阶面进行第一刻蚀处理，形成具有第一尺寸的第一刻蚀孔；采用具有第二预设浓度的第二腐蚀液对所述第一刻蚀孔的内表面和所述台阶面中未被所述第一腐蚀液刻蚀的部分表面进行第二刻蚀处理，形成具有第二尺寸的第二刻蚀孔；其中，所述第一尺寸大于所述第二尺寸；所述第一刻蚀孔和所述第二刻蚀孔构成所述金属边框表面的孔隙。

在一些实施例中，所述金属边框的内壁具有一台阶面，所述台阶面包括水平面和与所述水平面具有预设夹角的倾斜面；所述方法还包括：通过钻孔工艺对所述水平面和所述倾斜面中的至少之一进行钻孔处理，使得在所述金属边框的台阶面形成具有第三尺寸的扣槽。

在一些实施例中，所述将所述碳纤维板定位至所述金属边框内，包括：将所述碳纤维板的四周，嵌入至所述金属边框的所述台阶面对应的台阶区域，以使得所述碳纤维板和所述金属边框相对固定。

在一些实施例中，所述方法还包括：在所述金属边框表面和所述碳纤维板表面之间进行注塑处理之后，对所述金属边框和所述碳纤维板的连接位置进行表面平整化处理；并对所述金属边框、所述碳纤维板和所述平整化处理后的连接位置进行表面覆膜处理，形成具有功能性覆膜的所述外壳；或者，对所述金属边框的外周进行磨抛处理；并采用预设电解参数和预设电解液，对磨抛后的所述金属边框的外周进行电解处理，形成附着于所述外周表面的功能性氧化膜。

在一些实施例中，所述对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，包括：对所述金属板进行冲压弯折处理，得到弯折后的金属板；对所述弯折后的金属板进行镦粗处理，得到镦粗后的金属板；对所述镦粗后的金属板进行冲孔处理，得到金属框；对所述金属框进行锻压处理，得到所述金属边框。

在一些实施例中，所述对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，包括：对所述金属板进行柱状挤压处理，得到柱状金属框；对所述柱状金属框进行切削处理，得到切削后的金属边框；对所述切削后的金属边框进行锻压处理，得到所述金属边框。

在一些实施例中，所述对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，包括：对所述金属板进行锻压处理，得到锻压后的具有台阶结构的金属板；对具有所述台阶结构的金属板进行边缘切割处理，得到金属条；根据所述外壳的尺寸参数，对所述金属条进行分段处理，得到至少一条金属段；对所述至少一条金属段进行框结构化连接处理，得到所述金属边框。

本申请实施例提供一种电子设备的外壳，包括：金属边框和碳纤维板；

所述金属边框，是通过对金属板进行塑性成形处理得到的；

所述金属边框与所述碳纤维板之间通过注塑处理连接。

在一些实施例中，所述注塑处理形成一注塑边；所述注塑边位于所述金属边框的侧壁；或者，所述注塑边位于所述金属边框的表面；或者，所述注塑边以直角边形式位于所述碳纤维板与所述金属边框的连接位置。

本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳，对金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，将碳纤维板定位至金属边框后，在金属边框表面和碳纤维板表面之间进行注塑处理，以连接金属边框和碳纤维板，形成外壳。如此，本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法及电子设备的外壳，通过注塑处理连接碳纤维板和金属边框，使得外壳的外观上不存在结合缝隙，所形成的电子设备的外壳在轻薄的基础上更加美观。

附图说明

图1是相关技术中碳纤维外壳的外观示意图；

图2是相关技术中碳纤维外壳搭配金属边框的外观示意图；

图3是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图；

图4是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图；

图5是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图；

图6是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图；

图7是本申请实施例提供的电子设备的外壳的示意图；

图8A是本申请实施例提供的一种外壳注塑边的示意图；

图8B是本申请实施例提供的一种外壳注塑边的示意图；

图8C是本申请实施例提供的一种外壳注塑边的示意图；

图9是本申请实施例提供的外壳制作方法的一个可选的流程示意图；

图10是本申请实施例提供的金属边框成型的一个可选的流程示意图；

图11是本申请实施例提供的金属边框成型的一个可选的流程示意图；

图12A是本申请实施例提供的金属边框的结构示意图；

图12B是本申请实施例提供的金属边框横截面的结构示意图；

图13是本申请实施例提供的金属边框纳米孔洞的结构示意图；

图14是本申请实施例提供的金属边框扣槽的结构示意图；

图15是本申请实施例提供的一种注塑结合的结构示意图；

图16是本申请实施例提供的一种注塑结合的结构示意图。

具体实施方式

为了更清楚地阐述本申请实施例的目的、技术方案及优点，以下将结合附图对本申请实施例的实施例进行详细的说明。应当理解，下文对于实施例的描述旨在对本申请实施例的总体构思进行解释和说明，而不应当理解为是对本申请实施例的限制。在说明书和附图中，相同或相似的附图标记指代相同或相似的部件或构件。为了清晰起见，附图不一定按比例绘制，并且附图中可能省略了一些公知部件和结构。

在一些实施例中，除非另外定义，本申请实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本申请实施例所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。措词“一”或“一个”不排除多个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”“顶”或“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。当诸如层、膜、区域或衬底之类的元件被称作位于另一元件“上”或“下”时，该元件可以“直接”位于另一元件“上”或“下”，或者可以存在中间元件。

相关技术中，由于碳纤维复合板材轻薄和坚固的特性，使得碳纤维复合板通常应用在笔记本外壳上，赋予笔记本电脑轻盈体态、纤薄便携和坚韧非凡的特性，也使得超轻薄电脑得到越来越多高端消费人群的青睐。不过相关技术中碳纤维复合板通常采用包胶外框，然后使用喷漆的外观处理工艺对外壳进行外观处理，这种工艺导致产品外观具有严重的塑料感，导致高端旗舰产品即使使用价格高昂的碳纤维，但还是只有低价产品的外观，使得产品很难在第一视觉上吸引消费者。

图1是相关技术中碳纤维外壳的外观示意图，如图1所示，笔记本外壳100皆为碳纤维材料制作，外观上无法吸引消费者的青睐，因此在追求轻量化、高端化的路上，怎样做出更吸睛的碳纤维产品，是目前笔记本电脑设计的重中之重。

在一些实施例中，为了使得碳纤维产品外观出彩，首先要剥离喷漆带来的塑料感。相关技术利用金属边框代替塑胶边框，如图2所示，图2是相关技术中碳纤维外壳搭配金属边框的外观示意图，利用金属边框210的质感提升碳纤维产品220的整体质感，能够产生不错的效果。借鉴于此，技术人员通过高亮的金属侧边，来消除碳纤维喷漆带来的塑料感，同时吸引消费者的视觉聚焦在碳纤维纹路上，可以给未来的碳纤维产品带来更多消费市场。

目前相关技术中将碳纤维板材和金属边框复合，并实现高亮侧边的技术方案有两种：第一种是将碳纤维板材热压成板后，数控(CNC，Computerized Numerical Control)精裁切尺寸，再将碳纤维板通过点胶粘接到有沉槽的金属边框上，但是该方法受限于CNC加工精度，板材和金属边框得沉槽间存有0.2mm的缝隙，缺少外观精致感，而且切金属边框的沉槽需要使用CNC，导致工时成本高；第二种是通过机械铆接实现金属和板材之间的结合，但是这种方法同样存在板材和金属边框之间的连接缝隙过大的问题，且机械结合会占用内部空间，增加外壳的重量。

基于相关技术中存在的问题，本申请实施例提供一种电子设备的外壳制作方法，如图3所示，图3是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图，申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法可以通过以下步骤实现：

步骤S301、提供金属板和碳纤维板。

在本申请实施例中，金属板可以是任意一种塑性金属板，由于塑性金属板具有良好的塑性，因此便于对塑性金属板进行塑型加工。这里，金属板可以是铝、钛或镁等等轻金属，这样可以使本申请实施例提供的外壳在美观的基础上更加轻便。

本申请实施例中，碳纤维板可以通过热压成型形成。

步骤S302、对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框。

在本申请实施例中，对金属板进行塑性成形处理可以是对金属板进行冲压处理、锻压处理或CNC处理等成形处理，以得到金属边框。

步骤S303、将所述碳纤维板定位至所述金属边框内。

在一些实施例中，在将碳纤维板和金属边框结合之前，可以将碳纤维板固定至与金属边框对应的固定位置，定位时可以通过特定的模具将金属边框和碳纤维板固定在特定的位置，以实现将碳纤维板固定在金属边框的某个位置，本申请实施例对定位方式不做限制。

步骤S304、在所述金属边框表面和所述碳纤维板表面之间进行注塑处理，以连接所述金属边框和所述碳纤维板，形成所述外壳。

这里，注塑处理是指将热熔塑性材料注入金属边框表面和碳纤维板表面之间，热熔塑性材料凝固使得金属边框和所述碳纤维板连接，且热熔塑性材料能够填充碳纤维板和金属边框之间的缝隙，形成外壳。

这里，热熔塑性材料可以是聚氨酯或聚酰胺等高分子化合物，注塑时热熔塑性材料的温度受环境影响，因此，本申请实施例对注塑处理时热熔塑性材料的温度不做限制。

本申请实施例通过对金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，将碳纤维板定位至金属边框内，在金属边框表面和碳纤维板表面之间进行注塑处理连接所述金属边框和所述碳纤维板，形成外壳。如此，本申请实施例提供的外壳制作方法，碳纤维板和金属边框通过注塑连接，外壳的外观上不存在结合缝隙，使得外壳在轻薄的基础上更加美观。

在一些实施例中，为了使注塑处理后的外壳更牢固，需要在金属边框表面形成孔隙或扣槽，基于前述实施例，本申请实施例再提供一种电子设备的外壳制作方法，如图4所示，图4是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图，基于图3，在步骤S302之后，本申请实施例在金属边框表面形成孔隙可以通过如下步骤实现：

步骤S401、采用具有第一预设浓度的第一腐蚀液对所述台阶面进行第一刻蚀处理，形成具有第一尺寸的第一刻蚀孔。

在一些实施例中，对金属板进行塑性成形处理得到金属边框之后，金属边框内壁的表面具有一台阶面。

在一些实施例中，在对台阶面进行腐蚀之前，先对台阶面进行清洗。例如，可以通过磷酸钠、碳酸钠或焦磷酸钠溶液等脱脂清洗剂，对台阶面进行脱脂处理，以去除金属边框台阶面上的油污等污渍。

这里，第一腐蚀液可以是磷酸，硫酸和草酸等酸性溶液。对台阶面进行第一刻蚀处理是指，将金属边框的台阶面与具有预设浓度的酸性溶液进行刻蚀处理，直至金属边框的台阶面上形成具有第一尺寸的第一刻蚀孔。

步骤S402、采用具有第二预设浓度的第二腐蚀液对所述第一刻蚀孔的内表面和所述台阶面中未被所述第一腐蚀液刻蚀的部分表面进行第二刻蚀处理，形成具有第二尺寸的第二刻蚀孔。

在本申请实施例中，在台阶面形成第一刻蚀孔的基础上，对具有第一刻蚀孔的台阶面进行第二刻蚀处理。这里，第二刻蚀处理的第二腐蚀液可以是含有胺的化学试剂。通过第二刻蚀处理后，在具有第一刻蚀孔的台阶面上会形成具有第二尺寸的第二刻蚀孔，第二刻蚀孔可以是纳米级别的孔隙。

在一些实施例中，第一尺寸大于所述第二尺寸；第一刻蚀孔和第二刻蚀孔构成所述金属边框表面的孔隙。

在一些实施例中，本申请实施例在金属边框表面形成扣槽可以通过如下步骤实现：

在一些实施例中，金属边框表面的台阶面包括水平面和与水平面具有预设夹角的倾斜面，该夹角的角度在90°至180°之间。

步骤S403、通过钻孔工艺对水平面和倾斜面中的至少之一进行钻孔处理，使得在所述金属边框的台阶面形成具有第三尺寸的扣槽。

本申请实施例中的钻孔处理可以是通过CNC对金属边框的台阶面进行处理，通过CNC在水平面或倾斜面上进行机械加工，使得金属边框的水平面或倾斜面形成具有第三尺寸的扣槽。这里，扣槽可以是燕尾槽、T型槽或其他形状的扣槽，本申请实施例不做限制。

本申请实施例中，通过对金属边框表面形成孔隙或扣槽，使得后续对金属边框和碳纤维板进行注塑处理时，金属边框和碳纤维板结合得更加牢固。

在一些实施例中，在对金属边框表面和碳纤维板表面进行注塑处理之前，需要将碳纤维板定位至所述金属边框内，本申请实施例可以通过模具将碳纤维板定位至所述金属边框内，即通过模具将碳纤维板的四周嵌入至金属边框的台阶面对应的台阶区域，以使得所述碳纤维板和所述金属边框相对固定，定位方式本申请实施例不做限制。

在一些实施例中，在金属边框表面和碳纤维板表面之间进行注塑处理形成外壳之后，还需对外壳进行表面处理。基于前述实施例，本申请实施例再提供一种电子设备的外壳制作方法，如图5所示，图5是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图，基于图3，在步骤S304之后，可以对本申请实施例提供的外壳进行表面处理，本申请实施例对外壳进行表面处理可以通过如下步骤实现：

步骤S501、对所述金属边框和所述碳纤维板的连接位置进行表面平整化处理。

在一些实施例中，对金属边框和碳纤维板的连接位置进行表面平整化处理，可以是对连接位置进行磨抛或者切削处理，以去除连接位置在注塑处理时溢出的热熔塑性材料，使得外壳表面平整。

这里，对平整处理后的外壳进行覆膜处理可以是对连接位置进行喷漆处理、高压转印处理(OMR，Out Mold Release)或者电镀成膜处理等表面处理。高压转印处理是指将图案文字印刷于透明薄膜后，采用高压真空转印技术直接将图文披覆于外壳表面形成立体涂装。

步骤S502、对所述金属边框、所述碳纤维板和所述平整化处理后的连接位置进行表面覆膜处理，形成具有功能性覆膜的所述外壳。

本申请实施例中，对平整处理后的外壳进行表面覆膜处理后可以形成功能性覆膜，例如：形成不同颜色的覆膜、防水功能覆膜、防静电功能覆膜、防刮花功能覆膜、高硬度覆膜、亮度较高或磨砂效果的覆膜等，通过表面覆膜处理形成具有功能性覆膜的外壳，使得外壳具有上述功能。

本申请实施例中，在形成外壳后，还可以对外壳的金属边框进行表面处理，对金属边框进行表面处理可以通过如下步骤来实现：

步骤S503、对所述金属边框的外周进行磨抛处理。

步骤S504、并采用预设电解参数和预设电解液，对磨抛后的所述金属边框的外周进行电解处理，形成附着于所述外周表面的功能性氧化膜。

这里，预设电解参数和预设电解液可以根据金属边框的材质进行选择，例如：当金属边框为铝时，预设电解液可以是无水乙醇和高氯酸的混合溶液，预设电解参数可以是电解电压为10至15伏，电解时间为3至5分钟，当然，电解电压和电解时间还可以根据金属边框的尺寸进行调整，本申请实施例不做限制。

本申请实施例中，电解后的金属边框外周可以形成功能性氧化膜，例如：形成不同颜色的氧化膜、防水功能氧化膜、防静电功能氧化膜、防刮花功能氧化膜、高硬度氧化膜、亮度较高或磨砂效果的氧化膜等，通过覆膜处理形成具有功能性覆膜的外壳，使得外壳具有上述功能。

本申请实施例，通过平整化处理和表面覆膜处理对金属边框和碳纤维板的连接位置进行表面处理，通过电解处理对外壳的金属边框进行表面处理，使得本申请实施例提供的外壳具有特定的功能，且在外观上更加具有吸引力。

基于前述实施例，本申请实施例再提供一种电子设备的外壳制作方法，如图6所示，图6是本申请实施例提供的电子设备的外壳制作方法的一个可选的流程示意图，基于图3，本申请实施例对金属板进行塑性成形处理得到金属边框，即步骤S302可以通过如下步骤实现：

步骤S601、对所述金属板进行冲压弯折处理，得到弯折后的金属板。

这里，对金属板进行冲压弯折处理是指根据外壳的尺寸参数，对金属板的边缘进行冲压弯折，以形成与金属板垂直的台阶，得到弯折后的金属板。

在一些实施例中，外壳的尺寸参数是设计人员预先设置的，即金属边框和碳纤维板的尺寸参数是已知的。

步骤S602、对所述弯折后的金属板进行镦粗处理，得到镦粗后的金属板。

在一些实施例中，对弯折后金属板的台阶进行镦粗，使得金属板台阶的横截面积增大，厚度减小，得到镦粗后的金属板。

步骤S603、对所述镦粗后的金属板进行冲孔处理，得到金属框。

这里，冲孔处理是指通过切割或其他的机械方法将金属板中间对应碳纤维板的区域去掉，以形成金属框，被切割的金属板尺寸小于或等于碳纤维板的尺寸参数。

步骤S604、对所述金属框进行锻压处理，得到所述金属边框。

在一些实施例中，对金属框进行锻压处理是为了在金属框内壁形成台阶面，形成台阶面后在台阶面形成孔隙或者扣槽，用于与碳纤维板进行注塑连接，形成外壳。

在一些实施例中，本申请实施例对金属板进行塑性成形处理得到金属边框，还可以通过如下步骤实现：

步骤S605、对所述金属板进行柱状挤压处理，得到柱状金属框。

在一些实施例中，对金属板进行挤压，得到具有固定尺寸，中间镂空的柱状金属框，所述柱状金属框镂空区域的面积等于或小于碳纤维板的面积。

步骤S606、对所述柱状金属框进行切削处理，得到切削后的金属边框。

这里，在预先设置的外壳尺寸中确定外壳的厚度参数，外壳的厚度即金属边框的厚度，根据已确定的金属边框的厚度对柱状金属框进行切削处理，得到具有特定厚度的金属边框。

步骤S607、对所述切削后的金属边框进行锻压处理，得到所述金属边框。

在一些实施例中，本申请实施例对金属板进行塑性成形处理得到金属边框，还可以通过如下步骤实现：

步骤S608、对所述金属板进行锻压处理，得到锻压后的具有台阶结构的金属板。

步骤S609、对具有所述台阶结构的金属板进行边缘切割处理，得到金属条。

这里，金属条是指切割后具有台阶结构的金属条。

步骤S610、根据所述外壳的尺寸参数，对所述金属条进行分段处理，得到至少一条金属段。这里，分段处理是指将一个长度较长的金属条分隔成多个长度较短的金属段。

步骤S611、对所述至少一条金属段进行框结构化连接处理，得到所述金属边框。

在一些实施例中，结构化连接处理可以采用焊接等连接方法，通过焊接将特定尺寸的金属条连接成具有特定形状和固定尺寸的金属边框。

本申请实施例中，通过不同的塑性成形方法，将金属板制作成具有固定尺寸的金属边框，使得本申请实施例能够在多种加工环境下实现。

基于上述实施例，本申请实施例提供一种外壳，图7是本申请实施例提供的电子设备的外壳的示意图，如图7所示，外壳700包括：金属边框701和碳纤维板702。其中，金属边框701是通过对金属板进行塑性成形处理得到的；金属边框701与碳纤维板702之间通过注塑处理连接。

在一些实施例中，基于图7，金属边框701与碳纤维板702之间通过注塑处理连接时，会形成一注塑边，图8A是本申请实施例提供的一种外壳注塑边的示意图，如图8A所示，注塑边801位于金属边框701的侧壁；图8B是本申请实施例提供的一种外壳注塑边的示意图，如图8B所示，注塑边801位于金属边框701的表面；图8C是本申请实施例提供的一种外壳注塑边的示意图，如图8C所示，注塑边801以直角边形式位于碳纤维板702与金属边框701的连接位置。

在本申请实施例中，在对金属边框与碳纤维板进行注塑处理得到外壳后，会对外壳表面进行平整化处理和表面处理，以掩盖所述注塑边，使得形成的外壳外观更加美观。

下面，将说明本申请实施例在一个实际的应用场景中的示例性应用。

本申请实施例提出一种外壳制作方法，首先，对铝合金或钛合金通过冲压或者锻压的方式制作金属外框(即金属边框)；其次，通过化学处理或机械加工方式在金属边框的台阶面形成孔，例如：通过纳米注塑成型工艺(NMT，Nano Molding Technology)在台阶面形成纳米孔，或者使用数控加工(CNC，Computerized Numerical Control)在台阶面掏出燕尾槽或者T型槽；最后，采用碳纤维复合板(即碳纤维板)做主体，利用塑胶(即热熔塑性材料)进行模内注塑(即注塑处理)结合碳纤维复合板和铝合金外框。

本申请实施例提供的外壳制作方法分为五个部分，包括：金属边框成型、金属边框处理、金属边框和碳纤维板注塑连接、外观处理和侧边处理。

图9是本申请实施例提供的外壳制作方法的一个可选的流程示意图，如图9所示，金属边框成型可以通过如下步骤实现：

步骤S901、将铝板进行挤压形成柱状金属框。

步骤S902、将柱状金属框进行切薄，得到铝框。

在一些实施例中，还可以对钛板进行挤压，形成柱状金属框，并将柱状金属框进行切薄，得到钛框。

在一些实施例中，得到金属边框后，还要对金属边框进行锻压处理，以形成台阶面，基于图9，图10是本申请实施例提供的金属边框成型的一个可选的流程示意图，如图10所示，将5系铝合金、6系铝合金或者钛合金进行冲压或锻压形成柱状金属框101，将柱状金属框101进行切薄，得到金属边框102，对金属边框102进行锻压处理，以形成台阶面103，以形成具有台阶面的金属边框。

在一些实施例中，金属边框成型还可以通过如下步骤实现：

步骤S903、将铝板进行冲压处理，得到冲压弯折后的金属板。

步骤S904、对弯折后的金属板进行镦粗处理，得到镦粗后的金属板。

步骤S905、对镦粗后的金属板进行落料成框处理，得到金属框。

步骤S906、对金属框进行锻压处理，得到具有台阶的铝框。

在一些实施例中，还可以对钛板进行冲压处理，得到冲压弯折后的金属板。铝板和钛板在成型处理时的区别是：铝板可以冷加工成型，而钛板需要热加工成型。

在本申请实施例中，基于图9，图11是本申请实施例提供的金属边框成型的一个可选的流程示意图，需要说明的是，图11为金属边框成型时的横截面示意图。如图11所示，将铝板或者钛板111进行冲压弯折处理，得到弯折后的金属板112，对弯折后的金属板112进行镦粗处理，得到镦粗后的金属板113，对镦粗后的金属板113进行落料成框处理，得到金属框114，对金属框114进行锻压处理，得到具有台阶的金属边框115。

基于图11，图12A是本申请实施例提供的金属边框的结构示意图，如图12A所示，图中为金属边框115的局部放大图，可以清楚的看到金属边框的台阶面。基于图12A，图12B是本申请实施例提供的金属边框横截面的结构示意图，如图12B所示，图中所示参数可以是金属边框预设的尺寸参数。

请继续参照图9，在一些实施例中，金属边框处理可以通过如下步骤实现：

步骤S907、对铝框进行成孔处理或钻孔处理。

在一些实施例中，可以通过T处理(即步骤S401步骤S402中的刻蚀处理)在金属边框上形成纳米孔洞，图13是本申请实施例提供的金属边框纳米孔洞的结构示意图，通过T处理在金属边框131上形成纳米孔洞132。

在一些实施例中，还可以通过CNC在金属边框内部形成燕尾槽或T型槽，图14是本申请实施例提供的金属边框扣槽的结构示意图，如图14所示，通过CNC在金属边框141上形成燕尾槽142或T型槽143。

请继续参照图9，在一些实施例中，金属边框和碳纤维板注塑连接可以通过如下步骤实现：

步骤S908、碳纤维板成型和裁切。

步骤S909、将铝框和碳纤维板放入模具。

步骤S910、对铝框和碳纤维板进行注塑处理。

在一些实施例中，将金属边框和裁切好的碳纤维板放入模具进行注塑，能够一次成型将外壳注塑完成。

在一些实施例中，基于图13，通过T处理后的金属边框和碳纤维板进行注塑处理得到外壳，图15是本申请实施例提供的一种注塑结合的结构示意图，如图15所示，通过热熔材料152将金属边框151和碳纤维板153连接，连接后外壳的部分尺寸参数如图15所示。

在一些实施例中，基于图13，通过CNC处理后的金属边框和碳纤维板进行注塑处理得到外壳，图16是本申请实施例提供的一种注塑结合的结构示意图，如图16中(a)和(b)所示，通过热熔材料162将金属边框161和碳纤维板163连接，形成连接后的外壳。

请继续参照图9，在一些实施例中，外壳外观处理可以通过如下步骤实现：

步骤S911、对铝框和碳纤维板连接的注塑边进行打磨。

步骤S912、对注塑边进行喷漆处理。

步骤S913、对注塑边进行OMR处理。

步骤S914、对注塑边进行NCT处理。

在一些实施例中，对注塑边进行的三种处理方案都能遮盖住金属边框、注塑材料和碳纤维板的结合线。

在一些实施例中，外壳金属边框的侧边处理可以通过如下步骤实现：

步骤S915、对侧边进行CNC处理。

步骤S916、通过阳极氧化的方式对侧边进行处理。

在一些实施例中，侧边通过CNC和阳极阳极氧化的方式，能够实现侧边的金属光泽效果。

本申请实施例提供的外壳制作方法与相关技术中的方法相比，本申请实施例使用碳纤维和金属边框复合的方案，既减轻了外壳壳体的重量，同时带来了金属质感和碳纤维材料结合的概念，使高端旗舰机型的外观脱离低端塑料感，提升市场欢迎度；碳纤维板和金属边框之间依靠注塑过渡，对碳纤维板和金属边框结合位置的尺寸精度要求低，金属边框的结构可以通过锻压形成，减少了CNC机械加工误差导致的废弃加工件，提升了加工效率和产品良率。同时，本申请实施例提供的外壳外观面不存在拆件结合的缝隙，外观精致，浑然一体；本申请实施例中金属边框的刚度高于塑胶边框，所以本申请实施例提供的金属边框变形量小，提升了壳体的整体强度，从而碳纤维板可以做得更薄，继续降低壳体的厚度和重量；金属边框热变形温度高于塑胶框，可以承受更多种的高温条件下的外观处理方案，例如：数字控制冲床加工(NCT，Numerical Control Turret Punch Press)和喷漆等，使碳纤维产品具有更多的外观表现形式。

需要说明的是，本申请实施例各实施例所记载的技术方案中各技术特征之间，在不冲突的情况下，可以任意组合。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。应理解，在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个单元或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

以上所述，仅为本申请的实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种电子设备的外壳制作方法，所述方法包括：

提供金属板和碳纤维板；

对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框；

将所述碳纤维板定位至所述金属边框内；

在所述金属边框表面和所述碳纤维板表面之间进行注塑处理，以连接所述金属边框和所述碳纤维板，形成所述外壳。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述金属边框的内壁具有一台阶面；所述方法还包括：

采用具有第一预设浓度的第一腐蚀液对所述台阶面进行第一刻蚀处理，形成具有第一尺寸的第一刻蚀孔；

采用具有第二预设浓度的第二腐蚀液对所述第一刻蚀孔的内表面和所述台阶面中未被所述第一腐蚀液刻蚀的部分表面进行第二刻蚀处理，形成具有第二尺寸的第二刻蚀孔；

其中，所述第一尺寸大于所述第二尺寸；所述第一刻蚀孔和所述第二刻蚀孔构成所述金属边框表面的孔隙。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述金属边框的内壁具有一台阶面，所述台阶面包括水平面和与所述水平面具有预设夹角的倾斜面；所述方法还包括：

通过钻孔工艺对所述水平面和所述倾斜面中的至少之一进行钻孔处理，使得在所述金属边框的台阶面形成具有第三尺寸的扣槽。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其中，所述将所述碳纤维板定位至所述金属边框内，包括：

将所述碳纤维板的四周，嵌入至所述金属边框的所述台阶面对应的台阶区域，以使得所述碳纤维板和所述金属边框相对固定。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：

在所述金属边框表面和所述碳纤维板表面之间进行注塑处理之后，对所述金属边框和所述碳纤维板的连接位置进行表面平整化处理；并对所述金属边框、所述碳纤维板和所述平整化处理后的连接位置进行表面覆膜处理，形成具有功能性覆膜的所述外壳；

或者，

对所述金属边框的外周进行磨抛处理；并采用预设电解参数和预设电解液，对磨抛后的所述金属边框的外周进行电解处理，形成附着于所述外周表面的功能性氧化膜。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，包括：

对所述金属板进行冲压弯折处理，得到弯折后的金属板；

对所述弯折后的金属板进行镦粗处理，得到镦粗后的金属板；

对所述镦粗后的金属板进行冲孔处理，得到金属框；

对所述金属框进行锻压处理，得到所述金属边框。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，包括：

对所述金属板进行柱状挤压处理，得到柱状金属框；

对所述柱状金属框进行切削处理，得到切削后的金属边框；

对所述切削后的金属边框进行锻压处理，得到所述金属边框。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述对所述金属板进行塑性成形处理，得到金属边框，包括：

对所述金属板进行锻压处理，得到锻压后的具有台阶结构的金属板；

对具有所述台阶结构的金属板进行边缘切割处理，得到金属条；

根据所述外壳的尺寸参数，对所述金属条进行分段处理，得到至少一条金属段；

对所述至少一条金属段进行框结构化连接处理，得到所述金属边框。

9.一种电子设备的外壳，包括：金属边框和碳纤维板；

所述金属边框，是通过对金属板进行塑性成形处理得到的；

所述金属边框与所述碳纤维板之间通过注塑处理连接。

10.根据权利要求9所述的外壳，其中，所述注塑处理形成一注塑边；

所述注塑边位于所述金属边框的侧壁；或者，

所述注塑边位于所述金属边框的表面；或者，

所述注塑边以直角边形式位于所述碳纤维板与所述金属边框的连接位置。

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