CN113113572B - 一种锂离子电池用高倍率天然石墨基复合材料及其制备方法与应用 - Google Patents

一种锂离子电池用高倍率天然石墨基复合材料及其制备方法与应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种锂离子电池用高倍率天然石墨基复合材料及其制备方法与应用，本发明采用与石墨相容性好的沥青代替树脂炭，通过低温预氧化过程中在沥青引入氧基官能团，诱发沥青结构的相互交联，然后采用等静压技术将预氧化处理的沥青压入微扩层球形石墨内表面和外表面的缺陷中并同步包覆，高温炭化过程中预氧化处理的沥青不容易形成有序结构，从而转化成硬碳，得到的复合材料包括微扩层球形石墨及包覆在微扩层球形石墨内表面和外表面的硬碳。通过上述包覆，可以实现对微扩层球形石墨内外表面缺陷位点的同步改性整合，从而提高天然石墨的循环性能和倍率性能。

Description

一种锂离子电池用高倍率天然石墨基复合材料及其制备方法 与应用
技术领域
本发明属于锂离子电池碳负极材料技术领域，具体涉及一种锂离子电池用高倍率天然石墨基复合材料及其制备方法与应用。
背景技术
锂离子电池因其工作电压高、能量密度大、循环寿命长、自放电小、无记忆效应等优点，成为上世纪九十年代以来继镍氢电池之后的新一代二次电池。近年来，随着电子产品及车载与储能设备对小型化、轻量化及多功能、长时间驱动化的要求不断提高，对锂离子电池高能量密度化、高倍率性能要求不断提升。目前商品化锂离子电池的负极材料仍然是石墨类材料占主导地位，其中天然石墨因其高的充放电容量、良好的充放电平台、来源广泛、成本低而得到广泛应用。但是天然石墨材料的理论层间距较小(d002约0.3354nm)，无法满足大倍率电流的充电，尤其是在高面密度的负极设计条件下，容易出现“析锂”现象，严重影响电池的容量性能和安全性能。
提高天然石墨负极材料倍率性能的途径主要是采用物理或者化学手段将天然石墨进行轻微扩层，使其层间距增大(d002约0.3386nm-0.3393nm)。这种改性处理可以提高锂离子在石墨层间的扩散速率，具有良好的倍率性能。但是，在微微扩层过程中会在球形石墨表面形成一些微缺陷(微裂纹或者凹槽)，导致球形石墨比表面增加，振实密度降低，循环性能降低。
硬碳具有各向同性，层间距较石墨大，在充电过程中锂离子扩散速度快，具有良好的倍率性能。现有技术在微扩层球形石墨表面包覆树脂炭并炭化处理，在微扩层球形石墨表面形成硬碳包覆层。但是，树脂炭与石墨的亲和性差，制备过程中要使用有机溶剂，工艺复杂，而且充放电过程中容易造成硬碳包覆层的脱落，另外，硬碳比表面积大，材料的首次充放电效率低。
发明内容
为了改善现有技术的不足，本发明提供一种锂离子电池用高倍率天然石墨基复合材料及其制备方法与应用，本发明制备得到的天然石墨基复合材料适用于高倍率体系(如3C倍率)，使其可以在更大电流下进行更快速的充电。
本发明采用以下技术方案：
一种高倍率天然石墨基复合材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将球形石墨和沥青混合，得到混合料；
(2)将步骤(1)得到的混合料在300-380℃混捏，然后冷却，得到混捏料；
(3)对步骤(2)得到的混捏料进行压型，得到石墨块体；
(4)将步骤(3)压型的石墨块体打散；
(5)将步骤(4)打散后的物料在惰性气氛下进行炭化，制备得到所述高倍率天然石墨基复合材料。
根据本发明，步骤(1)中，所述球形石墨的D50粒径为5-25μm。
根据本发明，步骤(1)中，所述球形石墨为经过扩层处理后的球形石墨，所述扩层处理后的球形石墨的d002为0.3386nm-0.3393nm。
根据本发明，步骤(1)中，所述沥青的软化点为180-280℃，所述沥青的D50粒径为1-3μm。
根据本发明，步骤(1)中，所述沥青与球形石墨质量比为(5-12):100。
根据本发明，步骤(2)中，所述混捏是在含有氧气的气氛下进行，优选氧气含量大于20vol％的气氛，例如为空气气氛下，所述混捏的时间为2-6小时，氧气气氛的存在可以实现对沥青的预氧化处理，使得其在后续的炭化过程中形成硬碳，进一步扩展所述复合材料在高倍率下的应用。
根据本发明，步骤(3)中，所述压型是采用冷等静压成型，冷等静压成型的压力为10MPa-100MPa，保压时间为10-40min。所述压型可以将沥青压入球形石墨内表面的缺陷中，修复球形石墨在扩层过程中形成的缺陷(如裂纹)，提高复合材料的循环性能。
根据本发明，步骤(4)中，所述打散采用的设备没有特定限定，可以选用本领域已知设备，例如选自涡轮式打散机或气流式打散机。
根据本发明，步骤(4)中，所述打散后的物料为球形颗粒，所述球形颗粒的D50粒径比步骤(1)所用的球形石墨的D50粒径增加5-10％。
根据本发明，步骤(5)中，所述炭化的时间为2-6小时。
根据本发明，步骤(5)中，所述惰性气氛为氩气或者氮气。
根据本发明，步骤(5)中，所述炭化是先采用20-25℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2-5℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用20-25℃/min的升温速率快速升温到1000-1300℃。其中，在300-700℃温度为沥青中的CO、CO2、CH4等气体脱除阶段，在该阶段严格控制升温速率，加热速度越慢，气体脱除的越慢，使得炭化后形成的硬碳的孔隙小、比表面积小，同时还可以提升所述复合材料的首次充放电效率，即制备的硬碳主要以微孔为主，大大降低了其比表面积。
本发明还提供上述方法制备得到的天然石墨基复合材料。
根据本发明，所述天然石墨基复合材料包括含有微扩层的球形石墨及包覆在含有微扩层的球形石墨内表面和外表面的硬碳。所述硬碳即为各向同性碳，其引入后便于锂离子嵌入而不析出金属锂，避免负极出现析锂现象。
本发明还提供上述天然石墨基复合材料在锂离子电池中的应用。
有益效果：
1.本发明采用与石墨相容性好的沥青代替树脂炭，通过低温预氧化过程中在沥青引入氧基官能团，诱发沥青结构的相互交联，然后采用等静压技术将预氧化处理的沥青压入微扩层球形石墨内表面和外表面的缺陷中并同步包覆，高温炭化过程中预氧化处理的沥青不容易形成有序结构，从而转化成硬碳，得到的复合材料包括微扩层球形石墨及包覆在微扩层球形石墨内表面和外表面的硬碳。通过上述包覆，可以实现对微扩层球形石墨内外表面缺陷位点的同步改性整合，从而提高天然石墨的循环性能和倍率性能。通过控制在300-700℃慢速升温，使沥青缓慢释放出气体小分子如CO、CO2、CH4，制备的硬碳主要以微孔为主，大大降低了其比表面积，提高了首次充放电效率。
2.本发明方法所制备的天然石墨基复合材料的充放电倍率高，尤其是大电流充放电性能较好，充放电倍率可以达到3C，抑制吸收充放电过程中电极产生的膨胀小，产品性质稳定。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明的制备方法做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
将球形石墨(D50为17μm、d002为0.3386nm)和沥青(软化点为200℃，D50为3μm)按照质量比100:6加入到混合机中，调节转速为240r/min，混合1.5小时，得到混合料；将混合料放入混捏锅，于空气气氛下320℃混捏，等混捏锅内的物料呈松软状后，冷却得到混捏料；将混捏料加压到100MPa，室温下保压保温10min，得到石墨块体。将石墨块体在气流式打散机打散，然后将打散物放入管式炉中在氮气气氛先以20℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用25℃/min的升温速率快速升温到1200℃，保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
实施例2
将球形石墨(D50为13μm、d002为0.3390nm)和沥青(软化点为220℃，D50为2μm)按照质量比100:8加入到混合机中，调节转速为200r/min，混合2.0小时，得到混合料；将混合料放入混捏锅，于空气气氛下300℃混捏，等混捏锅内的物料呈松软状后，冷却得到混捏料；将混捏料加压到80MPa，室温下保压25min，得到石墨块体。将石墨块体在气流式打散机打散，然后将打散物放入管式炉中在氮气气氛先以25℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用3℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用20℃/min的升温速率快速升温到1100℃，保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
实施例3
将球形石墨(D50为11μm、d002为0.3391nm)和沥青(软化点为250℃，D50为3μm)按照质量比100:10加入到混合机中，调节转速为250r/min，混合2.5小时，得到混合料；将混合料放入混捏锅，于空气气氛下360℃混捏，等混捏锅内的物料呈松软状后，冷却得到混捏料；将混捏料加压到60MPa，室温下保压30min，得到石墨块体。将石墨块体在气流式打散机打散，然后将打散物放入管式炉中在氮气气氛先以20℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用4℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用22℃/min的升温速率快速升温到1000℃，保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
实施例4
将球形石墨(D50为8μm、d002为0.3386nm)和沥青(软化点为280℃，D50为1μm)按照质量比100:12加入到混合机中，调节转速为240r/min，混合1.5小时，得到混合料；将混合料放入混捏锅，于空气气氛下350℃混捏，等混捏锅内的物料呈松软状后，冷却得到混捏料；将混捏料加压到80MPa，室温下保压30min，得到石墨块体。将石墨块体在气流式打散机打散，然后将打散物放入管式炉中在氮气气氛先以20℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用25℃/min的升温速率快速升温到1200℃，在1200℃下保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
对比例1
将球形石墨(D50为17μm、d002为0.3386nm)和沥青(软化点为200℃，D50为3μm)按照质量比100:6加入到混合机中，调节转速为240r/min，混合1.5小时，得到混合料；将混合料放入混捏锅，于空气气氛下320℃混捏，等混捏锅内的物料呈松软状后，冷却得到混捏料；然后将混捏料放入管式炉中在氮气气氛先以20℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用25℃/min的升温速率快速升温到1200℃，保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
对比例2
将球形石墨(D50为17μm、d002为0.3386nm)和沥青(软化点为200℃，D50为3μm)按照质量比100:6加入到混合机中，调节转速为240r/min，混合1.5小时，得到混合料；将混合料加压到100MPa，室温下保压保温10min，得到石墨块体。将石墨块体在气流式打散机打散，然后将打散物放入管式炉中在氮气气氛先以20℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用25℃/min的升温速率快速升温到1200℃，保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
对比例3
将6g酚醛树脂(残碳量与软化点200℃的沥青相同)溶入乙醇溶液中，搅拌均匀，然后加入100g球形石墨(D50为17μm、d002为0.3386nm)，继续搅拌均匀后，静置1h。在80℃下蒸干乙醇，得到混合料。将混合料放入管式炉中在氮气气氛先以20℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用25℃/min的升温速率快速升温到1200℃，保温2小时，冷却后进行打散、筛分、除磁，得天然石墨基复合材料。
对上述实施例1-4及对比例1-3的理化指标进行测试，具体如下所述：
电化学性能测试
半电测试方法：实施例1-4和对比例1-3制备的石墨负极材料:导电炭黑(SP):羧甲基纤维素(CMC):丁苯橡胶(SBR)＝95:1:1.5:2.5(质量比)混合均匀，涂于铜箔上，将涂好的极片放入120℃真空干燥箱干燥12小时。在氩气保护的布劳恩手套箱内进行模拟电池装配，电解液为1M-LiPF6+EC:DEC:DMC(体积比为1:1:1)，金属锂片为对电极，在5V、10mA新威电池测试柜进行模拟电池测试，充放电压为0.01-1.5V，充放电速率为0.2C，测试所得的首次放电容量和首次充放电效率列于表1。
全电池测试方法：以实施例1-4和对比例1-3制备的石墨材料为负极，以钴酸锂为正极，1M-LiPF6+EC:DEC:DMC(体积比1:1:1)溶液作电解液装配成全电池，以0.2C和2.5C的倍率进行常温充放电，电压范围为3.0-4.2V，测试所得的循环性能列于表1。
充电最大倍率测试方法：分别以不同倍率对电芯充电至100％SOC，拆解电芯，观察负极片析锂情况。
表1石墨负极材料理化性能和电化学性能测试结果
Figure BDA0002972843890000071
Figure BDA0002972843890000081
从表1可以看到，本发明制备的石墨负极材料倍率性能、循环性能更好。本发明制备工艺简单，成本低廉，具有较高的实用性，适用于手机、数码相机等移动电子设备用锂离子电池和电动车用动力锂离子电池，从而大大降低成本。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高倍率天然石墨基复合材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
（1）将球形石墨和沥青混合，得到混合料；
（2）将步骤（1）得到的混合料在300-380℃混捏，然后冷却，得到混捏料；
（3）对步骤（2）得到的混捏料进行压型，得到石墨块体；
（4）将步骤（3）压型的石墨块体打散；
（5）将步骤（4）打散后的物料在惰性气氛下进行炭化，制备得到所述高倍率天然石墨基复合材料；
步骤（1）中，所述球形石墨为经过扩层处理后的球形石墨，所述扩层处理后的球形石墨的d002为0.3386nm-0.3393nm
步骤（2）中，所述混捏是在含有氧气的气氛下进行，所述混捏的时间为2-6小时；
步骤（3）中，所述压型是采用冷等静压成型，冷等静压成型的压力为10MPa-100MPa，保压时间为10-40min。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤（1）中，所述球形石墨的D50粒径为5-25μm。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤（1）中，所述沥青的软化点为180-280℃，所述沥青的D50粒径为1-3μm；
步骤（1）中，所述沥青与球形石墨质量比为（5-12）:100。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤（4）中，所述打散后的物料为球形颗粒，所述球形颗粒的D50粒径比步骤（1）所用的球形石墨的D50粒径增加5-10%。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤（5）中，所述炭化是先采用20-25℃/min的升温速率快速升温到300℃，然后再采用2-5℃/min的升温速率慢速升温到700℃，最后采用20-25℃/min的升温速率升温到1000-1300℃。
6.权利要求1-5任一项所述的方法制备得到的天然石墨基复合材料。
7.根据权利要求6所述的天然石墨基复合材料，其中，所述天然石墨基复合材料包括含有微扩层的球形石墨及包覆在含有微扩层的球形石墨内表面和外表面的硬碳。
8.权利要求6或7所述的天然石墨基复合材料在锂离子电池中的应用。
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