CN109336605A - 一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法 - Google Patents

一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，将锻后的石油焦粉料与沥青和石墨负极粉料按照一定的比例混合后，投入到混捏设备中进行混捏得到三者之间的混合糊料；之后将混合糊料投入成型模具中，在压力机下经压制成型，得到成型后的特种石墨材料；最后将成型后的特种石墨材料经过焙烧、浸渍、石墨化处理后，最终制得出添加石墨负极材料的特炭产品。该添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，通过添加石墨负极材料利用其优良的低电阻、粒度小、分散性好等特点，可以使石墨负极微粒均匀分布于特碳材料的空隙中，从而提高特碳材料的体积密度和自润滑性，同时有效的降低其电阻，使特种材料的几项关键性指标达到明显的改善。

Description

一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法
技术领域
本发明属于石墨材料技术领域，具体涉及一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法。
背景技术
特种石墨是指高强度、高密度、高纯度的石墨制品（又称三高石墨、等静压石墨），广泛应用于冶金、化工、航天、电子、机械、核能等工业领域。尤其是大规格高质量的高纯石墨，作为替代性材料，在高科技、新技术领域有着宽广的应用空间，具有广泛的应用前景，被誉为21世纪最有前途的材料之一。”石墨负极材料是一种纯度极高的石墨粉，该材料通常被用作锂电池生产作为负极材料，其具有高纯度、高导电性、热膨胀系数低等特性。
现有的特种石墨大多是使用石油焦粉和煤沥青，经过多道工序制作而成，其体积密度较大、电阻较高，同时其润滑性和热膨胀系数等方面也不够理想，因此本发明利用利用负极材料的高纯度、高导电性、热膨胀系数低等特性能够有效的解决上述不足之处。
发明内容
本发明的目的在于提供一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，包括以下步骤：
S1，将锻后的石油焦粉料与沥青和石墨负极粉料按照一定的比例混合后，投入到混捏设备中进行混捏得到三者之间的混合糊料；
S2，将混合糊料投入成型模具中，在压力机下经压制成型，得到成型后的特种石墨材料；
S3，将成型后的特种石墨材料经过焙烧、浸渍、石墨化处理后，最终制得出添加石墨负极材料的特炭产品。
优选的，步骤S1中，石焦油初始原料首先经机械破碎，再由采用10目、80目、200目的筛子进行分级筛选，配制成粒度为2～10目占1～10份，80～180目占30～60份，小于200目占20～60份的粉料。
优选的，步骤S1中，石焦油粉料、沥青和石墨负极粉料三者之间混合的配方为：按重量百分比的石焦油粉料60～80％，按重百分的沥青30～10％，按重量百分比的石墨负极粉料5～10%。
优选的，步骤S1中，混捏设备为炭素混捏机，混捏时间为40～60分钟。
优选的，步骤S2中，成型模具为螺杆挤出机，成型时混合糊料的90～110℃，成型模具温度110～130℃。
优选的，步骤S3中，成型后的特种石墨材料焙烧与浸渍均包括两侧，每次焙烧完成后经一次浸渍处理，一次焙烧的温度升温至850～1100℃，冷却出炉后在260～280℃、3.0Mpa压力下，浸渍2.8小时，此为一次浸渍；然后，进行二次焙烧，重新升温至800～820℃，自然冷却后，再降温在温度为300～350℃、压力为33.5Mpa的条件下，浸渍4小时，此为二次浸渍。
优选的，步骤S3中，石墨化的时间为400～450小时，石墨化的温度为2300～2700℃。
优选的，石焦油原料进行破碎的机械为气流粉碎机。
本发明的技术效果和优点：该添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，通过添加石墨负极材料利用其优良的低电阻、粒度小、分散性好等特点，可以使石墨负极微粒均匀分布于特碳材料的空隙中，从而提高特碳材料的体积密度，同时有效的降低其电阻，使特种材料的几项关键性指标达到明显的改善，并通过石焦油的多目数组合，配合沥青和石墨负极粉料的混合，使之具有强度高，密度大，热膨胀系数低、耐酸、氟化物腐蚀效果好，抗渗透能力强，使用寿命长，成本低等优点，进一步的提高特碳产品的体积密度、自润滑性、降低电阻。
具体实施方式
下面将结合本发明的内容，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的内容仅仅是本发明一部分内容，而不是全部的内容。基于本发明中的内容，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他内容，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供了一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，包括以下步骤：
S1，将锻后的石油焦粉料与沥青和石墨负极粉料按照一定的比例混合后，投入到混捏设备中进行混捏得到三者之间的混合糊料；
S2，将混合糊料投入成型模具中，在压力机下经压制成型，得到成型后的特种石墨材料；
S3，将成型后的特种石墨材料经过焙烧、浸渍、石墨化处理后，最终制得出添加石墨负极材料的特炭产品。
具体的，步骤S1中，石焦油初始原料首先经机械破碎，再由采用10目、80目、200目的筛子进行分级筛选，配制成粒度为2～10目占1份，80～180目占30份，小于200目占20份的粉料。
具体的，步骤S1中，石焦油粉料、沥青和石墨负极粉料三者之间混合的配方为：按重量百分比的石焦油粉料60％，按重百分的沥青30％，按重量百分比的石墨负极粉料10%。
具体的，步骤S1中，混捏设备为炭素混捏机，混捏时间为40分钟。
具体的，步骤S2中，成型模具为螺杆挤出机，成型时混合糊料的90℃，成型模具温度110℃。
具体的，步骤S3中，成型后的特种石墨材料焙烧与浸渍均包括两侧，每次焙烧完成后经一次浸渍处理，一次焙烧的温度升温至850℃，冷却出炉后在260℃、3.0Mpa压力下，浸渍2.8小时，此为一次浸渍；然后，进行二次焙烧，重新升温至800℃，自然冷却后，再降温在温度为350℃、压力为33.5Mpa的条件下，浸渍4小时，此为二次浸渍。
具体的，步骤S3中，石墨化的时间为400小时，石墨化的温度为2300℃。
具体的，石焦油原料进行破碎的机械为气流粉碎机。
实施例2
一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，包括以下步骤：
S1，将锻后的石油焦粉料与沥青和石墨负极粉料按照一定的比例混合后，投入到混捏设备中进行混捏得到三者之间的混合糊料；
S2，将混合糊料投入成型模具中，在压力机下经压制成型，得到成型后的特种石墨材料；
S3，将成型后的特种石墨材料经过焙烧、浸渍、石墨化处理后，最终制得出添加石墨负极材料的特炭产品。
具体的，步骤S1中，石焦油初始原料首先经机械破碎，再由采用10目、80目、200目的筛子进行分级筛选，配制成粒度为2～10目占6份，80～180目占45份，小于200目占40份的粉料。
具体的，步骤S1中，石焦油粉料、沥青和石墨负极粉料三者之间混合的配方为：按重量百分比的石焦油粉料75％，按重百分的沥青20％，按重量百分比的石墨负极粉料5%。
具体的，步骤S1中，混捏设备为炭素混捏机，混捏时间为50分钟。
具体的，步骤S2中，成型模具为螺杆挤出机，成型时混合糊料的100℃，成型模具温度120℃。
具体的，步骤S3中，成型后的特种石墨材料焙烧与浸渍均包括两侧，每次焙烧完成后经一次浸渍处理，一次焙烧的温度升温至1000℃，冷却出炉后在270℃、3.0Mpa压力下，浸渍2.8小时，此为一次浸渍；然后，进行二次焙烧，重新升温至810℃，自然冷却后，再降温在温度为330℃、压力为33.5Mpa的条件下，浸渍4小时，此为二次浸渍。
具体的，步骤S3中，石墨化的时间为425小时，石墨化的温度为2500℃。
具体的，石焦油原料进行破碎的机械为气流粉碎机。
实施例3
一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，包括以下步骤：
S1，将锻后的石油焦粉料与沥青和石墨负极粉料按照一定的比例混合后，投入到混捏设备中进行混捏得到三者之间的混合糊料；
S2，将混合糊料投入成型模具中，在压力机下经压制成型，得到成型后的特种石墨材料；
S3，将成型后的特种石墨材料经过焙烧、浸渍、石墨化处理后，最终制得出添加石墨负极材料的特炭产品。
具体的，步骤S1中，石焦油初始原料首先经机械破碎，再由采用10目、80目、200目的筛子进行分级筛选，配制成粒度为2～10目占10份，80～180目占60份，小于200目占60份的粉料。
具体的，步骤S1中，石焦油粉料、沥青和石墨负极粉料三者之间混合的配方为：按重量百分比的石焦油粉料80％，按重百分的沥青10％，按重量百分比的石墨负极粉料10%。
具体的，步骤S1中，混捏设备为炭素混捏机，混捏时间为60分钟。
具体的，步骤S2中，成型模具为螺杆挤出机，成型时混合糊料的110℃，成型模具温度130℃。
具体的，步骤S3中，成型后的特种石墨材料焙烧与浸渍均包括两侧，每次焙烧完成后经一次浸渍处理，一次焙烧的温度升温至1100℃，冷却出炉后在280℃、3.0Mpa压力下，浸渍2.8小时，此为一次浸渍；然后，进行二次焙烧，重新升温至820℃，自然冷却后，再降温在温度为350℃、压力为33.5Mpa的条件下，浸渍4小时，此为二次浸渍。
具体的，步骤S3中，石墨化的时间为450小时，石墨化的温度为2700℃。
具体的，石焦油原料进行破碎的机械为气流粉碎机。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1，将锻后的石油焦粉料与沥青和石墨负极粉料按照一定的比例混合后，投入到混捏设备中进行混捏得到三者之间的混合糊料；
S2，将混合糊料投入成型模具中，在压力机下经压制成型，得到成型后的特种石墨材料；
S3，将成型后的特种石墨材料经过焙烧、浸渍、石墨化处理后，最终制得出添加石墨负极材料的特炭产品。
2.根据权利要求1所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：步骤S1中，石焦油初始原料首先经机械破碎，再由采用10目、80目、200目的筛子进行分级筛选，配制成粒度为2～10目占1～10份，80～180目占30～60份，小于200目占20～60份的粉料。
3.根据权利要求1所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：步骤S1中，石焦油粉料、沥青和石墨负极粉料三者之间混合的配方为：按重量百分比的石焦油粉料60～80％，按重百分的沥青30～10％，按重量百分比的石墨负极粉料5～10%。
4.根据权利要求1所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：步骤S1中，混捏设备为炭素混捏机，混捏时间为40～60分钟。
5.根据权利要求1所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：步骤S2中，成型模具为螺杆挤出机，成型时混合糊料的90～110℃，成型模具温度110～130℃。
6.根据权利要求1所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：步骤S3中，成型后的特种石墨材料焙烧与浸渍均包括两侧，每次焙烧完成后经一次浸渍处理，一次焙烧的温度升温至850～1100℃，冷却出炉后在260～280℃、3.0Mpa压力下，浸渍2.8小时，此为一次浸渍；然后，进行二次焙烧，重新升温至800～820℃，自然冷却后，再降温在温度为300～350℃、压力为33.5Mpa的条件下，浸渍4小时，此为二次浸渍。
7.根据权利要求1所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：步骤S3中，石墨化的时间为400～450小时，石墨化的温度为2300～2700℃。
8.根据权利要求2所述的一种添加石墨负极材料的特炭产品制备方法，其特征在于：石焦油原料进行破碎的机械为气流粉碎机。
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