CN113112120A - 一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法 - Google Patents

一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，属于轧钢自动控制技术领域，该在线精度评价方法包括：获取侧压机参数的设定值和实测值；在侧压机投用且挤压动作完成后，基于侧压机参数的设定值和实测值分别计算出每一精度评价指标的值；基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分；当得到的评分结果超出正常范围时进行报警提示。本发明从入口夹送辊、出口夹送辊、锤头挤压动作和传动轴动作等方面进行综合评价，可实时判断侧压机运行精度和状态，为生产现场及时排除设备和生产故障提供帮助。

Description

一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法
技术领域
本发明涉及轧钢自动控制技术领域，特别涉及一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法。
背景技术
粗轧侧压机位于炉后除鳞箱与粗轧之间，由于板坯宽度类型较少，当产品目标宽度小于板坯宽度达到一定值时，则需要投用侧压机对板坯宽度进行调整，以保证产品宽度质量。侧压机设备主要包括入口侧导板、入口夹送辊、出口夹送辊、锤头、传动轴、防拱辊等。
热轧带钢侧压机控制技术的研究成果如下：申请号为CN107175260A的发明专利申请，公开了一种基于定宽侧压机的楔形坯宽度控制方法，提出了一种基于定宽侧压机的楔形坯宽度控制方法，根据楔形坯宽度位置信息，采用逐次递进和变压下、变步长的控制方式，有效改善楔形坯的全长宽度波动。申请号为CN106475419A的发明专利申请，公开了一种连续式大侧压机侧压控制方法，提出在侧压机的轧制周期过程中，通过侧压机构曲柄和模块运送结构曲柄、辊道、夹送辊之间建立同步、维持同步、失步待机三个过程，达到精确控制宽度的目的。文献(宝钢1580热轧定宽侧压机控制模型分析与改进)系统阐述侧压机的机械构成，控制系统配置，控制方式和方法，传感器检测装置等内容，其核心内容是侧压机模块轨迹控制方法的基本理论及其应用。
上述现有技术从热轧带钢侧压机的工艺设计、机械设备、控制系统等方面进行了全方位的介绍，提高了侧压机的应用效果。但是上述现有技术都没有涉及侧压机控制精度的在线定量评价。
发明内容
本发明提供了一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，以解决现有技术缺乏侧压机控制精度的在线定量评价的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：
一方面，本发明提供一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，包括：
获取待评价侧压机对应的侧压机参数的设定值和实测值；其中，所述侧压机参数包括入口夹送辊辊缝、入口夹送辊压力、入口防拱辊位置、入口防拱辊压力、出口防拱辊位置、出口防拱辊压力、出口夹送辊辊缝、出口夹送辊压力、出口夹送辊位置、传动轴速度、偏心轮角度、操作侧锤头机械压下位置、传动侧锤头机械压下位置、板坯速度、侧压机设备尺寸和侧压机短行程设定值；
在侧压机投用且挤压动作完成后，基于侧压机参数的设定值和实测值分别计算出每一精度评价指标的值；其中，所述精度评价指标包括入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力、入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度、出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度、出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度、传动轴速度偏差、偏心轮角度同步性、操作侧锤头机械压下位置偏差率、传动侧锤头机械压下位置偏差率、锤头机械压下两侧偏差的偏差率和板坯位置跟随性能；
基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分；
将得到的综合精度评分与预设的综合精度评分范围进行比较并进行判定，当得到的综合精度评分超出所述预设的综合精度评分范围时，进行报警提示。
进一步地，在计算出每一精度评价指标的值后，所述方法还包括：
将计算出的每一精度评价指标的值分别与各自对应的预设取值范围进行比较，当任一个精度评价指标的值超出对应的预设取值范围时进行相应报警提示。
进一步地，所述入口夹送辊头部冲击辊缝的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口夹送辊头部冲击辊缝的起止时区，得到用于计算所述入口夹送辊头部冲击辊缝的第一时间序列；
在所述第一时间序列内，计算各时刻对应的所述入口夹送辊辊缝的设定值与实测值的差值，得到所述入口夹送辊辊缝的第一偏差序列；
将所述第一偏差序列中的最大值作为入口夹送辊头部冲击辊缝计算结果；
所述入口夹送辊头部冲击压力的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口夹送辊头部冲击压力的起止时区，得到用于计算所述入口夹送辊头部冲击压力的第二时间序列；
在所述第二时间序列内，计算各时刻对应的所述入口夹送辊压力的设定值与实测值的差值，得到所述入口夹送辊压力的第二偏差序列；
将所述第二偏差序列中的最大值作为入口夹送辊头部冲击压力计算结果。
进一步地，所述入口防拱辊位置精度的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口防拱辊位置的起止时区，得到用于计算所述入口防拱辊位置的第三时间序列；
在所述第三时间序列内，由各时刻对应的入口防拱辊位置的设定值与实测值计算所述入口防拱辊位置的偏差率，作为入口防拱辊位置精度的计算结果；
所述入口防拱辊压力精度的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口防拱辊压力的起止时区，得到用于计算所述入口防拱辊压力的第四时间序列；
在所述第四时间序列内，由各时刻对应的入口防拱辊压力的设定值与实测值计算所述入口防拱辊位置的吻合率，作为入口防拱辊压力精度的计算结果。
进一步地，所述出口防拱辊位置精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口防拱辊位置的起止时区，得到用于计算所述出口防拱辊位置的第五时间序列；
在所述第五时间序列内，由各时刻对应的出口防拱辊位置的设定值与实测值计算所述出口防拱辊位置的吻合率，作为出口防拱辊位置精度的计算结果；
所述出口防拱辊压力精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口防拱辊压力的起止时区，得到用于计算所述出口防拱辊压力的第六时间序列；
在所述第六时间序列内，由各时刻对应的出口防拱辊压力的设定值与实测值计算所述出口防拱辊压力的偏差率，作为出口防拱辊压力精度的计算结果。
进一步地，所述出口夹送辊头部冲击辊缝的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊头部冲击辊缝的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊头部冲击辊缝的第七时间序列；
在所述第七时间序列内，计算各时刻对应的所述出口夹送辊辊缝的设定值与实测值的差值，得到所述出口夹送辊辊缝的第三偏差序列；
将所述第三偏差序列中的最大值作为出口夹送辊头部冲击辊缝计算结果；
所述出口夹送辊头部冲击压力的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊头部冲击压力的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊头部冲击压力的第八时间序列；
在所述第八时间序列内，计算各时刻对应的所述出口夹送辊压力的设定值与实测值的差值，得到所述出口夹送辊压力的第四偏差序列；
将所述第四偏差序列中的最大值作为出口夹送辊头部冲击压力计算结果；
所述出口夹送辊位置精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊位置的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊位置的第九时间序列；
在所述第九时间序列内，由各时刻对应的出口夹送辊位置的设定值与实测值计算所述出口夹送辊位置的偏差率，作为出口夹送辊位置精度的计算结果；
所述出口夹送辊压力精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊压力的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊压力的第十时间序列；
在所述第十时间序列内，由各时刻对应的出口夹送辊压力的设定值与实测值计算所述出口夹送辊压力的偏差率，作为出口夹送辊压力精度的计算结果。
进一步地，所述传动轴速度偏差的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述传动轴速度偏差的起止时区，得到用于计算所述传动轴速度偏差的第十一时间序列；
在所述第十一时间序列内，由各时刻对应的传动轴速度的设定值与实测值计算所述传动轴速度的偏差率，作为所述传动轴速度偏差的计算结果；
所述偏心轮角度同步性的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述偏心轮角度同步性的起止时区，得到用于计算所述偏心轮角度同步性的第十二时间序列；
在所述第十二时间序列内，由各时刻对应的偏心轮角度的设定值与实测值计算所述偏心轮角度的偏差率，作为所述偏心轮角度同步性的计算结果。
进一步地，所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的起止时区，得到用于计算所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的第十三时间序列；
在所述第十三时间序列内，计算出各时刻对应的所述操作侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值，由所述操作侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值计算出所述操作侧锤头机械压下位置偏差率；
所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的起止时区，得到用于计算所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的第十四时间序列；
在所述第十四时间序列内，计算出各时刻对应的所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值，由所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值计算出所述传动侧锤头机械压下位置偏差率；
所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的起止时区，得到用于计算所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的第十五时间序列；
在所述第十五时间序列内，计算出各时刻对应的所述操作侧锤头机械压下位置与所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的差值，得到第五偏差序列；
获取所述第五偏差序列中的最大值和最小值，由所述第五偏差序列中的最大值和最小值计算出锤头机械压下两侧偏差的偏差率。
进一步地，所述板坯位置跟随性能的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢信号，确定入口夹送辊咬钢时刻；
根据板坯速度和设备间距求得跟踪延迟时长，
由入口夹送辊咬钢时刻和跟踪延迟时长确定板坯实际到位时刻；
计算实际到位时刻与锤头短行程设定开始动作时刻的时差，将实际到位时刻与锤头短行程设定开始动作时刻的时差作为板坯位置跟随性能的计算结果。
进一步地，所述基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分，包括：
分别构建各精度评价指标对应的四级评分体系；
基于构建的四级评分体系，通过下列评分分配公式，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分：
Figure BDA0002983998240000061
其中，sk表示第k个精度评价指标的评分结果，Indexk表示第k个精度评价指标的值，Thdk1～Thdk3表示第k个精度评价指标所对应的各级阈值，w1～w4表示第k个精度评价指标在不同范围内的评分结果；
将各精度评价指标的评分相加，得到当前待评价的侧压机的综合精度评分。
另一方面，本发明还提供一种热轧带钢侧压机的在线精度评价系统，包括：
侧压机参数获取模块，用于获取待评价侧压机对应的侧压机参数的设定值和实测值；其中，所述侧压机参数包括入口夹送辊辊缝、入口夹送辊压力、入口防拱辊位置、入口防拱辊压力、出口防拱辊位置、出口防拱辊压力、出口夹送辊辊缝、出口夹送辊压力、出口夹送辊位置、传动轴速度、偏心轮角度、操作侧锤头机械压下位置、传动侧锤头机械压下位置、板坯速度、侧压机设备尺寸和侧压机短行程设定值；
精度评价指标计算模块，用于在侧压机投用且挤压动作完成后，基于侧压机参数的设定值和实测值分别计算出每一精度评价指标的值；其中，所述精度评价指标包括入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力、入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度、出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度、出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度、传动轴速度偏差、偏心轮角度同步性、操作侧锤头机械压下位置偏差率、传动侧锤头机械压下位置偏差率、锤头机械压下两侧偏差的偏差率和板坯位置跟随性能；
评分模块，用于基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值确定各精度评价指标的评分并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分；
报警模块，用于将得到的综合精度评分与预设的综合精度评分范围进行比较并进行判定，当得到的综合精度评分超出所述预设的综合精度评分范围时，进行报警提示。
再一方面，本发明还提供一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。
又一方面，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。
本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
本发明通过将侧压机精度评价内容分解成易量化、易采集数据的若干项具体指标，分别确立各分项指标的数值，将这些指标在四级评分体系下与对应阈值比较后产生评分结果，然后将各评分相加得到侧压机精度综合评分；可实时判断侧压机运行的精度和状态，为生产现场及时排除设备和生产故障提供帮助。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明第一实施例提供的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法的流程示意图；
图2为本发明第二实施例提供的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法的流程示意图；
图3为本发明实施例提供的已轧50卷钢侧压机各指标评分情况示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
第一实施例
本实施例提供了一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，该方法可以由电子设备实现，该电子设备可以是终端或者服务器。具体地，本实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法的执行流程如图1所示，包括以下步骤：
S101，获取待评价侧压机对应的侧压机参数的设定值和实测值；
其中，所述侧压机参数包括：入口夹送辊辊缝、入口夹送辊压力、入口防拱辊位置、入口防拱辊压力、出口防拱辊位置、出口防拱辊压力、出口夹送辊辊缝、出口夹送辊压力、出口夹送辊位置、传动轴速度、偏心轮角度、操作侧锤头机械压下位置、传动侧锤头机械压下位置、板坯速度、侧压机设备尺寸，以及侧压机短行程设定值；
S102，在侧压机投用且挤压动作完成后，基于侧压机参数的设定值和实测值分别计算出每一精度评价指标的值；
其中，所述精度评价指标包括：入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力、入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度、出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度、出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度、传动轴速度偏差、偏心轮角度同步性、操作侧锤头机械压下位置偏差率、传动侧锤头机械压下位置偏差率、锤头机械压下两侧偏差的偏差率，以及板坯位置跟随性能；
S103，基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分；
S104，将得到的综合精度评分与预设的综合精度评分范围进行比较并进行判定，当综合精度评分超出所述预设的综合精度评分范围时，进行报警提示。
进一步地，在计算出每一精度评价指标的值后，所述方法还包括：
将计算出的每一精度评价指标的值分别与各自对应的预设取值范围进行比较，当任一个精度评价指标的值超出对应的预设取值范围时进行相应报警提示。
具体地，上述各评价指标的计算过程如下：
1、入口夹送辊头部冲击辊缝
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口夹送辊头部冲击辊缝的起止时区，得到用于计算所述入口夹送辊头部冲击辊缝的第一时间序列；
在所述第一时间序列内，计算各时刻对应的所述入口夹送辊辊缝的设定值与实测值的差值，得到所述入口夹送辊辊缝的第一偏差序列；
将所述第一偏差序列中的最大值作为入口夹送辊头部冲击辊缝计算结果。
2、入口夹送辊头部冲击压力
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口夹送辊头部冲击压力的起止时区，得到用于计算所述入口夹送辊头部冲击压力的第二时间序列；
在所述第二时间序列内，计算各时刻对应的所述入口夹送辊压力的设定值与实测值的差值，得到所述入口夹送辊压力的第二偏差序列；
将所述第二偏差序列中的最大值作为入口夹送辊头部冲击压力计算结果。
3、入口防拱辊位置精度
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口防拱辊位置的起止时区，得到用于计算所述入口防拱辊位置的第三时间序列；
在所述第三时间序列内，由各时刻对应的入口防拱辊位置的设定值与实测值计算所述入口防拱辊位置的偏差率，作为入口防拱辊位置精度的计算结果。
4、入口防拱辊压力精度
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口防拱辊压力的起止时区，得到用于计算所述入口防拱辊压力的第四时间序列；
在所述第四时间序列内，由各时刻对应的入口防拱辊压力的设定值与实测值计算所述入口防拱辊位置的吻合率，作为入口防拱辊压力精度的计算结果。
5、出口防拱辊位置精度
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口防拱辊位置的起止时区，得到用于计算所述出口防拱辊位置的第五时间序列；
在所述第五时间序列内，由各时刻对应的出口防拱辊位置的设定值与实测值计算所述出口防拱辊位置的吻合率，作为出口防拱辊位置精度的计算结果。
6、出口防拱辊压力精度
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口防拱辊压力的起止时区，得到用于计算所述出口防拱辊压力的第六时间序列；
在所述第六时间序列内，由各时刻对应的出口防拱辊压力的设定值与实测值计算所述出口防拱辊压力的偏差率，作为出口防拱辊压力精度的计算结果。
7、出口夹送辊头部冲击辊缝
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊头部冲击辊缝的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊头部冲击辊缝的第七时间序列；
在所述第七时间序列内，计算各时刻对应的所述出口夹送辊辊缝的设定值与实测值的差值，得到所述出口夹送辊辊缝的第三偏差序列；
将所述第三偏差序列中的最大值作为出口夹送辊头部冲击辊缝计算结果。
8、出口夹送辊头部冲击压力
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊头部冲击压力的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊头部冲击压力的第八时间序列；
在所述第八时间序列内，计算各时刻对应的所述出口夹送辊压力的设定值与实测值的差值，得到所述出口夹送辊压力的第四偏差序列；
将所述第四偏差序列中的最大值作为出口夹送辊头部冲击压力计算结果。
9、出口夹送辊位置精度
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊位置的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊位置的第九时间序列；
在所述第九时间序列内，由各时刻对应的出口夹送辊位置的设定值与实测值计算所述出口夹送辊位置的偏差率，作为出口夹送辊位置精度的计算结果。
10、出口夹送辊压力精度
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊压力的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊压力的第十时间序列；
在所述第十时间序列内，由各时刻对应的出口夹送辊压力的设定值与实测值计算所述出口夹送辊压力的偏差率，作为出口夹送辊压力精度的计算结果。
11、传动轴速度偏差
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述传动轴速度偏差的起止时区，得到用于计算所述传动轴速度偏差的第十一时间序列；
在所述第十一时间序列内，由各时刻对应的传动轴速度的设定值与实测值计算所述传动轴速度的偏差率，作为所述传动轴速度偏差的计算结果。
12、偏心轮角度同步性
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述偏心轮角度同步性的起止时区，得到用于计算所述偏心轮角度同步性的第十二时间序列；
在所述第十二时间序列内，由各时刻对应的偏心轮角度的设定值与实测值计算所述偏心轮角度的偏差率，作为所述偏心轮角度同步性的计算结果。
13、操作侧锤头机械压下位置偏差率
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的起止时区，得到用于计算所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的第十三时间序列；
在所述第十三时间序列内，计算出各时刻对应的所述操作侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值，由所述操作侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值计算出所述操作侧锤头机械压下位置偏差率。
14、传动侧锤头机械压下位置偏差率
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的起止时区，得到用于计算所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的第十四时间序列；
在所述第十四时间序列内，计算出各时刻对应的所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值，由所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值计算出所述传动侧锤头机械压下位置偏差率。
15、锤头机械压下两侧偏差的偏差率
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的起止时区，得到用于计算所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的第十五时间序列；
在所述第十五时间序列内，计算出各时刻对应的所述操作侧锤头机械压下位置与所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的差值，得到第五偏差序列；
获取所述第五偏差序列中的最大值和最小值，由所述第五偏差序列中的最大值和最小值计算出锤头机械压下两侧偏差的偏差率。
16、板坯位置跟随性能
根据入口夹送辊咬钢信号，确定入口夹送辊咬钢时刻；
根据板坯速度和设备间距求得跟踪延迟时长，
由入口夹送辊咬钢时刻和跟踪延迟时长确定板坯实际到位时刻；
计算实际到位时刻与锤头短行程设定开始动作时刻的时差，将实际到位时刻与锤头短行程设定开始动作时刻的时差作为板坯位置跟随性能的计算结果。
进一步地，所述基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，其实现过程如下：
分别构建各精度评价指标对应的四级评分体系；
基于构建的四级评分体系，通过下列评分分配公式，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分：
Figure BDA0002983998240000111
其中，sk表示第k个精度评价指标的评分结果，Indexk表示第k个精度评价指标的值，Thdk1～Thdk3表示第k个精度评价指标所对应的各级阈值，w1～w4表示第k个精度评价指标在不同范围内的评分结果；
综上，本实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法通过将侧压机精度评价内容分解成易量化、易采集数据的若干项具体指标，并分别确立各分项指标的数值，然后将这些指标在四级评分体系下与对应阈值比较后产生评分结果，最后将各评分相加得到侧压机精度综合评分；从而可以实时判断侧压机运行的精度和状态，进而为生产现场及时排除设备和生产故障提供有效地帮助。
第二实施例
本实施例提供了一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，该方法可以由电子设备实现，该电子设备可以是终端或者服务器。具体地，本实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法的执行流程如图2所示，包括以下步骤：
S201，数据采集。
侧压机评分前首先需要准备数据，包括数据采集、数据整理、信号滤波，钢卷数据切割等。采集信号包括：锤头两侧机械压下设定与反馈、入出口夹送辊辊缝设定与反馈、入出口夹送辊压力设定与反馈、入出口防拱辊辊缝设定与反馈、入出口防拱辊压力设定与反馈、传动轴速度设定与反馈、偏心轮角度设定与反馈、侧压机短行程设定、板坯速度反馈、侧压机设备尺寸等。
S202，根据触发事件启动模块计算。
其中，触发时序是侧压机投用且挤压动作完成后启动模块计算。
S203，对入口夹送辊动作进行精度评价。
评价指标项包含入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力。
评价指标入口夹送辊头部冲击辊缝的精度评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢标志位信号确定咬钢瞬间时区，即评价指标的起止时区[t1,t′1]，在此时间序列内由入口夹送辊辊缝设定信号和反馈信号求差Δy1(n)，然后在偏差序列中求最大值Δy1,max即为入口夹送辊头部冲击辊缝的计算结果，公式如下：
Δy1(n)＝y1(n)-y′1(n)
Δy1,max＝max(Δy1(n))
上式中，y1(n)表示入口夹送辊辊缝反馈信号，y′1(n)表示入口夹送辊辊缝设定信号。
评价指标入口夹送辊头部冲击压力的精度评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢标志位信号确定咬钢瞬间时区，即评价指标的起止时区[t2,t2′]，在此时间序列内由入口夹送辊压力设定信号和反馈信号求差Δy2(n)，然后在偏差序列中求最大值Δy2,max即为入口夹送辊头部冲击压力的计算结果，公式如下：
Δy2(n)＝y2(n)-y′2(n)
Δy2,max＝max(Δy2(n))
上式中，y2(n)表示入口夹送辊压力反馈信号，y′2(n)表示入口夹送辊压力设定信号。
实时将入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力计算结果与正常范围[thd1,thd′1]、[thd2,thd′2]比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S204，对入口防拱辊动作进行精度评价。
评价指标项包含入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度。
评价指标入口防拱辊位置精度的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢标志位信号确定入口防拱辊位置精度评价指标的起止时区[t3,t3′]，在此时间序列内由入口防拱辊位置设定信号和反馈信号求偏差率ω3即为入口防拱辊位置精度的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000131
上式中，y3(n)表示入口防拱辊位置反馈信号，y′3(n)表示入口防拱辊位置设定信号。
评价指标入口防拱辊压力精度的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢标志位信号确定入口防拱辊压力精度评价指标的起止时区[t4,t′4]，在此时间序列内由入口防拱辊压力设定信号和反馈信号求吻合率ω4即为入口防拱辊压力精度的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000132
上式中，y4(n)表示入口防拱辊压力反馈信号，y′4(n)表示入口防拱辊压力设定信号。
实时将入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度计算结果与正常范围[thd3,thd′3]、[thd4,thd′4]分别比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S205，对出口防拱辊动作进行精度评价。
评价指标项包含出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度。
评价指标出口防拱辊位置精度的评价采用如下算法：
首先根据出口夹送辊咬钢标志位信号确定出口防拱辊位置精度评价指标的起止时区[t5,t′5]，在此时间序列内由出口防拱辊位置设定信号和反馈信号求吻合率ω5即为出口防拱辊位置精度的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000141
上式中，y5(n)表示出口防拱辊位置反馈信号，y′5(n)表示出口防拱辊位置设定信号。
评价指标出口防拱辊压力精度的评价采用如下算法：
首先根据出口夹送辊咬钢标志位信号确定出口防拱辊压力精度评价指标的起止时区[t6,t′6]，在此时间序列内由出口防拱辊压力设定信号和反馈信号求偏差率ω6即为出口防拱辊压力精度的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000142
上式中，y6(n)表示出口防拱辊压力反馈信号，y′6(n)表示出口防拱辊压力设定信号。
实时对出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度计算结果分别与正常范围[thd5,thd′5]、[thd6,thd′6]比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S206，对出口夹送辊动作进行精度评价。
评价指标项包含出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度。
评价指标出口夹送辊头部冲击辊缝的精度评价采用如下算法：
首先根据出口夹送辊咬钢标志位信号确定咬钢瞬间时区，即评价指标的起止时区[t7,t′7]，在此时间序列内由出口夹送辊辊缝设定信号和反馈信号求差Δy7(n)，然后在偏差序列中求最大值Δy7,max即为出口夹送辊头部冲击辊缝的计算结果，公式如下：
Δy7(n)＝y7(n)-y′7(n)
Δy7＝max(Δy7(n))
上式中，y7(n)表示出口夹送辊辊缝反馈信号，y′7(n)表示出口夹送辊辊缝设定信号。
评价指标出口夹送辊头部冲击压力的精度评价采用如下算法：
首先根据出口夹送辊咬钢标志位信号确定咬钢瞬间时区，即评价指标的起止时区[t8,t′8]，在此时间序列内由出口夹送辊压力设定信号和反馈信号求差Δy8(n)，然后在偏差序列中求最大值Δy8,max即为出口夹送辊头部冲击压力的计算结果，公式如下：
Δy8(n)＝y8(n)-y′8(n)
Δy8＝max(Δy8(n))
上式中，y8(n)表示出口夹送辊压力反馈信号，y′8(n)表示出口夹送辊压力设定信号。
评价指标出口夹送辊位置精度的评价采用如下算法：
首先根据出口夹送辊咬钢标志位信号确定出口夹送辊位置精度评价指标的起止时区[t9,t′9]，在此时间序列内由出口夹送辊位置设定信号和反馈信号求偏差率ω9即为出口夹送辊位置精度的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000151
上式中，y9(n)表示出口夹送辊位置反馈信号，y′9(n)表示出口夹送辊位置设定信号。
评价指标出口夹送辊压力精度的评价采用如下算法：
首先根据出口夹送辊咬钢标志位信号确定出口夹送辊压力精度评价指标的起止时区[t10,t′10]，在此时间序列内由出口夹送辊压力设定信号和反馈信号求偏差率ω10即为出口夹送辊压力精度的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000161
上式中，y10(n)表示出口夹送辊压力反馈信号，y′10(n)表示出口夹送辊压力设定信号。
实时对出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度计算结果与正常范围[thd7,thd′7]、[thd8,thd′8]、[thd9,thd′9]、[thd10,thd′10]比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S207，对传动轴动作进行精度评价。
评价指标项包含传动轴的速度偏差、角度同步性。
评价指标传动轴的速度偏差的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢和出口夹送辊抛钢信号确定传动轴速度偏差评价指标的起止时区[t11,t′11]，在此时间序列内由传动轴速度设定信号和反馈信号求偏差率η11即为传动轴速度偏差的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000162
上式中，y11(n)表示传动轴速度反馈信号，y′11(n)表示传动轴速度设定信号。
评价指标偏心轮角度同步性的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢和出口夹送辊抛钢信号确定角度同步性评价指标的起止时区[t12,t′12]，在此时间序列内由偏心轮角度设定信号和反馈信号求偏差率ω12即为角度同步性的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000163
上式中，y12(n)表示偏心轮角度反馈信号，y′12(n)表示偏心轮角度设定信号。
实时将传动轴的速度偏差、角度同步性分别与正常范围[thd11,thd′11]、[thd12,thd′12]分别比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S208，对锤头压下动作进行精度评价。
评价指标项包含锤头机械压下操作侧OS位置保持、锤头机械压下传动侧DS位置保持、机械压下两侧偏差保持。
评价指标锤头机械压下OS侧位置保持的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢和出口夹送辊抛钢信号确定锤头机械压下OS侧位置保持评价指标的起止时区[t13,t′13]，在此时间序列内分别对OS侧求锤头机械压下位置反馈信号的最大值y13,max(n)与最小值y13,min(n)，分别求取锤头机械压下OS侧的位置偏差率σ13，公式如下：
Figure BDA0002983998240000171
评价指标锤头机械压下DS侧位置保持的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢和出口夹送辊抛钢信号确定锤头机械压下DS侧位置保持评价指标的起止时区[t14,t′14]，在此时间序列内分别对DS侧求锤头机械压下位置反馈信号的最大值y14,max(n)与最小值y14,min(n)，分别求取锤头机械压下DS侧的位置偏差率σ14，公式如下：
Figure BDA0002983998240000172
评价指标锤头机械压下两侧偏差保持的评价采用如下算法：
首先根据入口夹送辊咬钢和出口夹送辊抛钢信号确定锤头机械压下OS/DS位置保持评价指标的起止时区[t15,t′15]，在此时间序列内求取两侧求锤头机械压下位置反馈信号的差值Δy15(n)，然后求其最大值Δy15,max(n)与最小值Δy15,min(n)，最后求取锤头机械压下两侧偏差的位置偏差率σ15，公式如下：
Δy15(n)＝y15(n)-y′15(n)
Δy15,max(n)＝max(Δy15(n))
Δy15,min(n)＝min(Δy15(n))
Figure BDA0002983998240000173
实时将锤头机械压下OS位置保持、锤头机械压下DS位置保持、机械压下两侧偏差保持计算结果分别与正常范围[thd13,thd′13]、[thd14,thd′14]、[thd15,thd′15]比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S209，对板坯位置跟随性能进行精度评价。
此指标的评价采用如下算法：
根据入口夹送辊咬钢信号确定入口夹送辊咬钢时刻tbite，然后根据板坯速度v(n)和设备间距L求得跟踪延迟时长tdelay，最后确定实际到位时刻tbite+tdelay与锤头短行程设定开始动作时刻tset的时差Δt即为板坯位置跟随性能的计算结果，公式如下：
Figure BDA0002983998240000181
tdelay＝N×h
Δt＝tbite+tdelay-tset
上式中，h表示采样时频，N为夹送辊咬钢到锤头短行程设定开始时刻的采样数目。
实时对侧压机板坯位置跟随性能计算结果与正常范围[thd16,thd′16]比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
S210，对侧压机运行精度进行综合评价。
采用如下算法：
评价体系各模块分若干指标，在四级评分体系下，各指标得分分配公式如下：
Figure BDA0002983998240000182
上式中，sk表示侧压机第k个指标的得分，Thdk1～Thdk3表示各级阈值，w1～w4表示指标indexk在不同范围内的得分。此模块各指标的总得分sSSP公式如下：
sSSP＝∑sk
实时将侧压机运行精度综合评分与正常范围[thdmin,thdmax]比较并判定，当计算结果超出正常范围时及时报警，提醒现场人员核查、调整侧压机工作状态。
下面结合具体应用实例对本实施例方法的效果予以说明。
将该方法应用在某1780mm热连轧生产线上，侧压机最大减宽量350mm。
本实施例的侧压机精度评价结果如表1所示，从表1中可以快速地查询到侧压机各指标计算结果、评分情况、所占权重、综合得分等；对于此案例，指标6和指标7出现扣分情况，此卷钢总评分为90分。
表1侧压机精度评价结果表
Figure BDA0002983998240000191
图3表示已轧50卷钢侧压机各指标评分情况，可以清楚地展示侧压机随轧制块数各指标评分的趋势变化，图3将侧压机各指标分为四类：夹送辊类指标、防拱辊类指标、传动类指标、压下类指标，方便现场人员定位设备工艺精度下降的部位、核查设备状态、查看侧压机运行状态的变化情况。
综上，本实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法通过将侧压机精度评价内容分解成易量化、易采集数据的若干项具体指标，并分别确立各分项指标的数值，然后将这些指标在四级评分体系下与对应阈值比较后产生评分结果，最后将各评分相加得到侧压机精度综合评分；从而可以实时判断侧压机运行的精度和状态，进而为生产现场及时排除设备和生产故障提供有效地帮助。
第三实施例
本实施例提供了一种热轧带钢侧压机的在线精度评价系统，包括以下模块：
侧压机参数获取模块，用于获取待评价侧压机对应的侧压机参数的设定值和实测值；其中，所述侧压机参数包括入口夹送辊辊缝、入口夹送辊压力、入口防拱辊位置、入口防拱辊压力、出口防拱辊位置、出口防拱辊压力、出口夹送辊辊缝、出口夹送辊压力、出口夹送辊位置、传动轴速度、偏心轮角度、操作侧锤头机械压下位置、传动侧锤头机械压下位置、板坯速度、侧压机设备尺寸和侧压机短行程设定值；
精度评价指标计算模块，用于在侧压机投用且挤压动作完成后，基于侧压机参数的设定值和实测值分别计算出每一精度评价指标的值；其中，所述精度评价指标包括入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力、入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度、出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度、出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度、传动轴速度偏差、偏心轮角度同步性、操作侧锤头机械压下位置偏差率、传动侧锤头机械压下位置偏差率、锤头机械压下两侧偏差的偏差率和板坯位置跟随性能；
评分模块，用于基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值确定各精度评价指标的评分并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分；
报警模块，用于将得到的综合精度评分与预设的综合精度评分范围进行比较并进行判定，当得到的综合精度评分超出所述预设的综合精度评分范围时，进行报警提示。
本实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价系统与上述第一实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法相对应；其中，本实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价系统中的各功能模块所实现的功能与上述第一实施例的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法中的各流程步骤一一对应；故，在此不再赘述。
第四实施例
本实施例提供一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现上述实施例的方法。
该电子设备可因配置或性能不同而产生比较大的差异，可以包括一个或一个以上处理器(central processing units，CPU)和一个或一个以上的存储器，其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行上述方法。
第五实施例
本实施例提供一种计算机可读存储介质，该存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现上述实施例的方法。其中，该计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器、CD-ROM、磁带、软盘和光数据存储设备等。其内存储的指令可由终端中的处理器加载并执行上述方法。
此外，需要说明的是，本发明可提供为方法、装置或计算机程序产品。因此，本发明实施例可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明实施例可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。
本发明实施例是参照根据本发明实施例的方法、终端设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理终端设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理终端设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理终端设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理终端设备上，使得在计算机或其他可编程终端设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程终端设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
最后需要说明的是，以上所述是本发明优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明优选实施例，但对于本技术领域的技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

Claims (10)

1.一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，包括：
获取待评价侧压机对应的侧压机参数的设定值和实测值；其中，所述侧压机参数包括入口夹送辊辊缝、入口夹送辊压力、入口防拱辊位置、入口防拱辊压力、出口防拱辊位置、出口防拱辊压力、出口夹送辊辊缝、出口夹送辊压力、出口夹送辊位置、传动轴速度、偏心轮角度、操作侧锤头机械压下位置、传动侧锤头机械压下位置、板坯速度、侧压机设备尺寸和侧压机短行程设定值；
在侧压机投用且挤压动作完成后，基于侧压机参数的设定值和实测值分别计算出每一精度评价指标的值；其中，所述精度评价指标包括入口夹送辊头部冲击辊缝、入口夹送辊头部冲击压力、入口防拱辊位置精度、入口防拱辊压力精度、出口防拱辊位置精度、出口防拱辊压力精度、出口夹送辊头部冲击辊缝、出口夹送辊头部冲击压力、出口夹送辊位置精度、出口夹送辊压力精度、传动轴速度偏差、偏心轮角度同步性、操作侧锤头机械压下位置偏差率、传动侧锤头机械压下位置偏差率、锤头机械压下两侧偏差的偏差率和板坯位置跟随性能；
基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分；
将得到的综合精度评分与预设的综合精度评分范围进行比较并进行判定，当得到的综合精度评分超出所述预设的综合精度评分范围时，进行报警提示。
2.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，在计算出每一精度评价指标的值后，所述方法还包括：
将计算出的每一精度评价指标的值分别与各自对应的预设取值范围进行比较，当任一个精度评价指标的值超出对应的预设取值范围时进行相应报警提示。
3.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述入口夹送辊头部冲击辊缝的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口夹送辊头部冲击辊缝的起止时区，得到用于计算所述入口夹送辊头部冲击辊缝的第一时间序列；
在所述第一时间序列内，计算各时刻对应的所述入口夹送辊辊缝的设定值与实测值的差值，得到所述入口夹送辊辊缝的第一偏差序列；
将所述第一偏差序列中的最大值作为入口夹送辊头部冲击辊缝计算结果；
所述入口夹送辊头部冲击压力的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口夹送辊头部冲击压力的起止时区，得到用于计算所述入口夹送辊头部冲击压力的第二时间序列；
在所述第二时间序列内，计算各时刻对应的所述入口夹送辊压力的设定值与实测值的差值，得到所述入口夹送辊压力的第二偏差序列；
将所述第二偏差序列中的最大值作为入口夹送辊头部冲击压力计算结果。
4.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述入口防拱辊位置精度的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口防拱辊位置的起止时区，得到用于计算所述入口防拱辊位置的第三时间序列；
在所述第三时间序列内，由各时刻对应的入口防拱辊位置的设定值与实测值计算所述入口防拱辊位置的偏差率，作为入口防拱辊位置精度的计算结果；
所述入口防拱辊压力精度的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述入口防拱辊压力的起止时区，得到用于计算所述入口防拱辊压力的第四时间序列；
在所述第四时间序列内，由各时刻对应的入口防拱辊压力的设定值与实测值计算所述入口防拱辊位置的吻合率，作为入口防拱辊压力精度的计算结果。
5.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述出口防拱辊位置精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口防拱辊位置的起止时区，得到用于计算所述出口防拱辊位置的第五时间序列；
在所述第五时间序列内，由各时刻对应的出口防拱辊位置的设定值与实测值计算所述出口防拱辊位置的吻合率，作为出口防拱辊位置精度的计算结果；
所述出口防拱辊压力精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口防拱辊压力的起止时区，得到用于计算所述出口防拱辊压力的第六时间序列；
在所述第六时间序列内，由各时刻对应的出口防拱辊压力的设定值与实测值计算所述出口防拱辊压力的偏差率，作为出口防拱辊压力精度的计算结果。
6.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述出口夹送辊头部冲击辊缝的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊头部冲击辊缝的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊头部冲击辊缝的第七时间序列；
在所述第七时间序列内，计算各时刻对应的所述出口夹送辊辊缝的设定值与实测值的差值，得到所述出口夹送辊辊缝的第三偏差序列；
将所述第三偏差序列中的最大值作为出口夹送辊头部冲击辊缝计算结果；
所述出口夹送辊头部冲击压力的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊头部冲击压力的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊头部冲击压力的第八时间序列；
在所述第八时间序列内，计算各时刻对应的所述出口夹送辊压力的设定值与实测值的差值，得到所述出口夹送辊压力的第四偏差序列；
将所述第四偏差序列中的最大值作为出口夹送辊头部冲击压力计算结果；
所述出口夹送辊位置精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊位置的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊位置的第九时间序列；
在所述第九时间序列内，由各时刻对应的出口夹送辊位置的设定值与实测值计算所述出口夹送辊位置的偏差率，作为出口夹送辊位置精度的计算结果；
所述出口夹送辊压力精度的计算过程，包括：
根据出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述出口夹送辊压力的起止时区，得到用于计算所述出口夹送辊压力的第十时间序列；
在所述第十时间序列内，由各时刻对应的出口夹送辊压力的设定值与实测值计算所述出口夹送辊压力的偏差率，作为出口夹送辊压力精度的计算结果。
7.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述传动轴速度偏差的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述传动轴速度偏差的起止时区，得到用于计算所述传动轴速度偏差的第十一时间序列；
在所述第十一时间序列内，由各时刻对应的传动轴速度的设定值与实测值计算所述传动轴速度的偏差率，作为所述传动轴速度偏差的计算结果；
所述偏心轮角度同步性的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述偏心轮角度同步性的起止时区，得到用于计算所述偏心轮角度同步性的第十二时间序列；
在所述第十二时间序列内，由各时刻对应的偏心轮角度的设定值与实测值计算所述偏心轮角度的偏差率，作为所述偏心轮角度同步性的计算结果。
8.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的起止时区，得到用于计算所述操作侧锤头机械压下位置偏差率的第十三时间序列；
在所述第十三时间序列内，计算出各时刻对应的所述操作侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值，由所述操作侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值计算出所述操作侧锤头机械压下位置偏差率；
所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的起止时区，得到用于计算所述传动侧锤头机械压下位置偏差率的第十四时间序列；
在所述第十四时间序列内，计算出各时刻对应的所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值，由所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的最大值和最小值计算出所述传动侧锤头机械压下位置偏差率；
所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢标志位信号和出口夹送辊咬钢标志位信号，确定计算所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的起止时区，得到用于计算所述锤头机械压下两侧偏差的偏差率的第十五时间序列；
在所述第十五时间序列内，计算出各时刻对应的所述操作侧锤头机械压下位置与所述传动侧锤头机械压下位置的实测值的差值，得到第五偏差序列；
获取所述第五偏差序列中的最大值和最小值，由所述第五偏差序列中的最大值和最小值计算出锤头机械压下两侧偏差的偏差率。
9.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述板坯位置跟随性能的计算过程，包括：
根据入口夹送辊咬钢信号，确定入口夹送辊咬钢时刻；
根据板坯速度和设备间距求得跟踪延迟时长，
由入口夹送辊咬钢时刻和跟踪延迟时长确定板坯实际到位时刻；
计算实际到位时刻与锤头短行程设定开始动作时刻的时差，将实际到位时刻与锤头短行程设定开始动作时刻的时差作为板坯位置跟随性能的计算结果。
10.如权利要求1所述的热轧带钢侧压机的在线精度评价方法，其特征在于，所述基于预设评分体系，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分，并将各精度评价指标的评分相加，得到侧压机的综合精度评分，包括：
分别构建各精度评价指标对应的四级评分体系；
基于构建的四级评分体系，通过下列评分分配公式，根据各精度评价指标的值，确定各精度评价指标的评分：
Figure FDA0002983998230000051
其中，sk表示第k个精度评价指标的评分结果，Indexk表示第k个精度评价指标的值，Thdk1～Thdk3表示第k个精度评价指标所对应的各级阈值，w1～w4表示第k个精度评价指标在不同范围内的评分结果；
将各精度评价指标的评分相加，得到当前待评价的侧压机的综合精度评分。
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