CN112862284B - 一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法及系统，该方法包括：实时采集轧机零调标定过程实测数据；在轧机零调标定结束时，分别自动计算出每一轧机刚度评价指标的值；基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警。本发明可实时监控轧机刚度状态，以在轧机出现刚度精度异常时及时预警，跟踪刚度长期变化趋势，为生产现场及时排除设备异常提供帮助。

Description

一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法及系统

技术领域

本发明涉及热轧带钢自动化控制技术领域，特别涉及一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法及系统。

背景技术

轧机刚度指的是轧机本身抵抗变形的能力。在轧机辊缝设定过程中，一般认为轧机两侧的刚度是相同的，即对称的，并由此给出各轧制道次的设定辊缝值。但实际上由于零调方法的偏差、牌坊制造误差、辊系的不对称、垫片和压头等的影响，轧机两侧刚度差是始终存在的，且随着设备运行时间的延长，轧机两侧刚度差则会越来越大，即存在轧机刚度保持率较低的问题。较大的刚度差会导致不对称的辊缝，造成带钢沿宽度方向秒流量的不对称分布，从而引起楔形、单边浪和跑偏，所以较大的刚度差是引起轧制不稳定的一个重要因素。因此，实时判断轧机零调标定的精度和效果，可以为生产现场及时排除设备和生产故障提供帮助。

目前对于轧机刚度的相关研究有：申请号为CN104001735A的专利申请，公开了一种热连轧机精轧机组机架动态刚度控制方法，并提出对涉及机架轧制过程中的动态变刚度，通过在轧制过程中带钢头部和尾部通过轧机时，分别进行刚度控制，对轧制中发生的刚度变化与初始刚度进行对比，改善辊缝设定值，从而起到改善机架轧辊辊面质量控制的目的；申请号为CN104338755A的专利申请，公开了一种冷轧轧机刚度的动态计算方法，并提出通过将中间辊最大串动量划分为若干个位置，将中间辊依次串动到各个位置，进行测试并采集中间辊在每个位置的轧制力和辊缝数据，根据采集的数据测定计算轧机刚度的参数，将得到的参数输入到轧机刚度动态计算公式中，得到刚度的计算值。

目前的研究重点在于如何控制减小轧机刚度两侧偏差或者动态测定轧机刚度的方法，对于如何对当前轧机刚度的精度评价方面，并没有很多研究。

发明内容

本发明提供了一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法及系统，以解决现有技术无法实现对当前轧机刚度的精度评价的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：

一方面，本发明提供了一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法，包括：

实时采集轧机零调标定过程实测数据；其中，所述轧机零调标定过程实测数据包括：各机架轧机刚度零调标定信号、轧机操作侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机传动侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机操作侧的出入口磁尺实测曲线，以及轧机传动侧的出入口磁尺实测曲线；

在轧机零调标定结束时，基于所采集的轧机零调标定过程实测数据，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；其中，所述轧机刚度评价指标包括：轧机刚度保持率、轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差、轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差，以及轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差；

基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；

实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警。

进一步地，所述轧机刚度保持率的计算过程，包括：

采用线性回归斜率算法分别计算轧机操作侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{OS_N}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{ENT_OS})

LcStiff_{OS_X}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{EXT_OS})

其中，LcStiff_{OS_N}为轧机操作侧入口刚度，LcStiff_{OS_X}为轧机操作侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_OS}为轧机操作侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_OS}为轧机操作侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_OS}为轧机操作侧出口磁尺实测值；

采用线性回归斜率算法分别计算轧机传动侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{DS_N}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{ENT_DS})

LcStiff_{DS_X}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{EXT_DS})

其中，LcStiff_{DS_N}为轧机传动侧入口刚度，LcStiff_{DS_X}为轧机传动侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_DS}为轧机传动侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_DS}为轧机传动侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_DS}为轧机传动侧出口磁尺实测值；

计算轧机总刚度，计算公式如下：

计算轧机刚度保持率，计算公式如下：

其中，R表示轧机刚度保持率，OriStiff表示轧机原始刚度值。

进一步地，所述轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差的计算过程，包括：

计算轧机操作侧刚度Stiff_OS，计算公式如下：

计算轧机传动侧刚度Stiff_DS，计算公式如下：

计算轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差，计算公式如下：

Stiff_Diff＝Stiff_OS-Stiff_DS

其中，Stiff_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差。

进一步地，计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧入出口位置实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差的计算公式如下：

其中，Pos_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差。

进一步地，计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧油压传感器实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差的计算公式如下：

Force_Diff＝Force_{PT_OS}-Force_{PT_DS}

其中，Force_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差，Force_PT-OS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应操作侧的实测值，Force_PT-DS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应传动侧的实测值。

进一步地，所述基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，包括：

分别构建各轧机刚度评价指标的四级评分体系；

基于构建的四级评分体系，通过下列评分分配公式，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分：

其中，s_k表示第k个轧机刚度评价指标Index_k的得分，Thd_k1～Thd_k3表示评价指标Index_k的各级阈值，w₁～w₄表示评价指标Index_k在不同范围内的得分。

进一步地，所述实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警，包括：

确定评分范围[thd_min,thd_max]；其中，thd_min表示轧机刚度精度评分的下限值，thd_max表示轧机刚度精度评分的上限值；

实时将得到的轧机刚度精度综合评分与所确定的评分范围比较；

当得到的轧机刚度精度综合评分超出所确定的评分范围时，进行报警，以提醒现场人员核查轧机零调标定过程状态。

另一方面，本发明还提供了一种热轧带钢轧机刚度的精度评价系统，包括：

数据采集模块，用于实时采集轧机零调标定过程实测数据；其中，所述轧机零调标定过程实测数据包括各机架轧机刚度零调标定信号、轧机操作侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机传动侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机操作侧的出入口磁尺实测曲线和轧机传动侧的出入口磁尺实测曲线；

轧机刚度评价指标计算模块，用于在轧机零调标定结束时，基于所述数据采集模块所采集的轧机零调标定过程实测数据，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；其中，所述轧机刚度评价指标包括：轧机刚度保持率、轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差、轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差，以及轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差；

轧机刚度精度综合评分计算模块，用于基于预设的评分体系，根据所述轧机刚度评价指标计算模块计算出的各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；

报警模块，用于实时将所述轧机刚度精度综合评分计算模块得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当所述轧机刚度精度综合评分计算模块得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警。

本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明通过实时采集轧机零调标定过程实测数据；在轧机零调标定结束时，分别自动计算出每一轧机刚度评价指标的值；基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警。实现了从轧机刚度保持率、两侧刚度偏差、标定成功两侧位置偏差及油压传感器两侧偏差等方面对轧机刚度的精度进行综合评价；从而可以实时监控轧机刚度状态，以在轧机出现刚度精度异常时，及时进行预警，跟踪刚度长期变化趋势，进而为生产现场及时排除设备异常提供帮助。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的热轧带钢轧机刚度的精度评价方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

第一实施例

本实施例提供了一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法，该方法可以由电子设备实现，该电子设备可以是终端或者服务器。该热轧带钢轧机刚度的精度评价方法将轧机刚度精度评价内容分解成易量化的若干项具体指标，这些指标在四级评分体系下与对应阈值比较后得到评分结果，然后将各评分相加得到轧机刚度精度综合评分。具体地，如图1所示，该方法的执行流程包括以下步骤：

S1，实时采集轧机零调标定过程实测数据；

具体地，在本实施例中，上述S1采集的实测数据包括：各机架轧机刚度零调标定信号、轧机操作侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机传动侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机操作侧的出入口磁尺实测曲线以及轧机传动侧的出入口磁尺实测曲线等；然后通过对采集的数据进行数据整理、信号滤波及有效数据截取等操作，得到进行轧机刚度精度评价前需要准备的数据。

S2，在轧机零调标定结束时，基于所采集的轧机零调标定过程实测数据，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；

具体地，在本实施例中，上述S2是在轧机零调标定结束时自动启动相应计算操作，启动计算的时序为各机架标定信号结束事件，即标定信号下降沿。

其中，上述S2所计算的轧机刚度评价指标包括：轧机刚度保持率、轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差、轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差，以及轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差。

进一步地，所述轧机刚度保持率的计算过程，包括：

采用线性回归斜率算法分别计算轧机操作侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{OS_N}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{ENT_OS})

LcStiff_{OS_X}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{EXT_OS})

其中，LcStiff_{OS_N}为轧机操作侧入口刚度，LcStiff_{OS_X}为轧机操作侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_OS}为轧机操作侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_OS}为轧机操作侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_OS}为轧机操作侧出口磁尺实测值；

采用线性回归斜率算法分别计算轧机传动侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{DS_N}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{ENT_DS})

LcStiff_{DS_X}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{EXT_DS})

其中，LcStiff_{DS_N}为轧机传动侧入口刚度，LcStiff_{DS_X}为轧机传动侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_DS}为轧机传动侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_DS}为轧机传动侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_DS}为轧机传动侧出口磁尺实测值；

计算轧机总刚度，计算公式如下：

计算轧机刚度保持率，计算公式如下：

其中，R表示轧机刚度保持率，OriStiff表示轧机原始刚度值。

进一步地，所述轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差的计算过程，包括：

计算轧机操作侧刚度Stiff_OS，计算公式如下：

计算轧机传动侧刚度Stiff_DS，计算公式如下：

计算轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差，计算公式如下：

Stiff_Diff＝Stiff_OS-Stiff_DS

其中，Stiff_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差。

进一步地，计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧入出口位置实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差的计算公式如下：

其中，Pos_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差。

进一步地，计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧油压传感器实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差的计算公式如下：

Force_Diff＝Force_{PT_OS}-Force_{PT_DS}

其中，Force_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差，Force_PT-OS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应操作侧的实测值，Force_PT-DS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应传动侧的实测值。

S3，基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值确定各轧机刚度评价指标评分并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；

具体地，在本实施例中，上述S3的实现过程具体为：

分别构建各轧机刚度评价指标的四级评分体系；

基于构建的四级评分体系，通过下列评分分配公式，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分：

其中，s_k表示第k个轧机刚度评价指标Index_k的得分，Thd_k1～Thd_k3表示评价指标Index_k的各级阈值，w₁～w₄表示评价指标Index_k在不同范围内的得分。

据此，轧机刚度精度综合评分S的计算公式如下：

S＝∑s_k

S4，实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警。

具体地，在本实施例中，上述S4的实现过程具体为：

确定评分范围[thd_min,thd_max]；其中，thd_min表示轧机刚度精度评分的下限值，thd_max表示轧机刚度精度评分的上限值；

实时将得到的轧机刚度精度综合评分与所确定的评分范围比较；

当得到的轧机刚度精度综合评分超出所确定的评分范围时，进行报警，以提醒现场人员核查轧机零调标定过程状态。

下面结合具体应用实例对本实施例的方法的有效性予以说明。

将本实施例的方法应用在某1580mm热连轧生产线上，采用1+7的机型配置。其中，精轧F1-F7轧机刚度数据计算范围为压头传感器实测值在标定过程曲线上升阶段的30吨到最大值，刚度原始值为300吨/mm。

本实施例的精轧轧机刚度精度评价结果如表1所示：从表1中可以快速地查询到各机架轧机刚度各指标计算结果、评分情况、所占权重及各机架的综合得分等；对于此案例，其中F1机架的刚度保持率在95％以上，未出现扣分；两侧刚度偏差却在50吨/mm左右，得分仅为5；标定成功瞬间两侧偏差为1.9mm，得分为10，标定成功瞬间油压传感器两侧偏差为125吨左右，扣5分得20分，该机架综合得分为60分。从表1可以为工艺及设备人员清晰明了地展示该次标定过程精轧各轧机刚度的评价结果，方便现场人员定位、核查设备状态。

表1精轧轧机刚度精度评价结果表

综上，本实施例通过实时采集轧机零调标定过程实测数据；在轧机零调标定结束时，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出预设评分范围时进行报警。实现了从轧机刚度保持率、两侧刚度偏差、标定成功两侧位置偏差及油压传感器两侧偏差等方面对轧机刚度的精度进行综合评价；从而可以实时监控轧机刚度状态，以在轧机出现刚度精度异常时，及时进行预警，跟踪刚度长期变化趋势，进而为生产现场及时排除设备异常提供帮助。

第二实施例

本实施例提供了一种热轧带钢轧机刚度的精度评价系统，包括以下模块：

数据采集模块，用于实时采集轧机零调标定过程实测数据；其中，所述轧机零调标定过程实测数据包括各机架轧机刚度零调标定信号、轧机操作侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机传动侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机操作侧的出入口磁尺实测曲线和轧机传动侧的出入口磁尺实测曲线；

轧机刚度评价指标计算模块，用于在轧机零调标定结束时，基于所述数据采集模块所采集的轧机零调标定过程实测数据，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；其中，所述轧机刚度评价指标包括：轧机刚度保持率、轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差、轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差，以及轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差；

轧机刚度精度综合评分计算模块，用于基于预设的评分体系，根据所述轧机刚度评价指标计算模块计算出的各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；

报警模块，用于实时将所述轧机刚度精度综合评分计算模块得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当所述轧机刚度精度综合评分计算模块得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警。

本实施例的热轧带钢轧机刚度的精度评价系统与上述第一实施例的热轧带钢轧机刚度的精度评价方法相对应；其中，本实施例的热轧带钢轧机刚度的精度评价系统中的各功能模块所实现的功能与上述第一实施例的热轧带钢轧机刚度的精度评价方法中的各流程步骤一一对应；故，在此不再赘述。

此外，需要说明的是，本发明可提供为方法、装置或计算机程序产品。因此，本发明实施例可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明实施例可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。

本发明实施例是参照根据本发明实施例的方法、终端设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理终端设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理终端设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理终端设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理终端设备上，使得在计算机或其他可编程终端设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程终端设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

还需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

最后需要说明的是，以上所述是本发明优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明优选实施例，但对于本技术领域的技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

Claims (4)

1.一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法，其特征在于，包括：

实时采集轧机零调标定过程实测数据；其中，所述轧机零调标定过程实测数据包括：各机架轧机刚度零调标定信号、轧机操作侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机传动侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机操作侧的出入口磁尺实测曲线，以及轧机传动侧的出入口磁尺实测曲线；

在轧机零调标定结束时，基于所采集的轧机零调标定过程实测数据，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；其中，所述轧机刚度评价指标包括：轧机刚度保持率、轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差、轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差，以及轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差；

基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；

实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警；

所述轧机刚度保持率的计算过程，包括：

采用线性回归斜率算法分别计算轧机操作侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{OS_N}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{ENT_OS})

LcStiff_{OS_X}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{EXT_OS})

其中，LcStiff_{OS_N}为轧机操作侧入口刚度，LcStiff_{OS_X}为轧机操作侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_OS}为轧机操作侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_OS}为轧机操作侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_OS}为轧机操作侧出口磁尺实测值；

采用线性回归斜率算法分别计算轧机传动侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{DS_N}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{ENT_DS})

LcStiff_{DS_X}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{EXT_DS})

其中，LcStiff_{DS_N}为轧机传动侧入口刚度，LcStiff_{DS_X}为轧机传动侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_DS}为轧机传动侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_DS}为轧机传动侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_DS}为轧机传动侧出口磁尺实测值；

计算轧机总刚度，计算公式如下：

计算轧机刚度保持率，计算公式如下：

其中，R表示轧机刚度保持率，OriStiff表示轧机原始刚度值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差的计算过程，包括：

计算轧机操作侧刚度Stiff_OS，计算公式如下：

计算轧机传动侧刚度Stiff_DS，计算公式如下：

计算轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差，计算公式如下：

Stiff_Diff＝Stiff_OS-Stiff_DS

其中，Stiff_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差；

计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧入出口位置实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差的计算公式如下：

其中，Pos_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差；

计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧油压传感器实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差的计算公式如下：

Force_Diff＝Force_{PT_OS}-Force_{PT_DS}

其中，Force_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差，Force_PT-OS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应操作侧的实测值，Force_PT-DS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应传动侧的实测值。

2.如权利要求1所述的热轧带钢轧机刚度的精度评价方法，其特征在于，所述基于预设的评分体系，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分，包括：

分别构建各轧机刚度评价指标的四级评分体系；

基于构建的四级评分体系，通过下列评分分配公式，根据各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分：

其中，s_k表示第k个轧机刚度评价指标Index_k的得分，Thd_k1～Thd_k3表示评价指标Index_k的各级阈值，w₁～w₄表示评价指标Index_k在不同范围内的得分。

3.如权利要求1所述的热轧带钢轧机刚度的精度评价方法，其特征在于，所述实时将得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警，包括：

确定评分范围[thd_min,thd_max]；其中，thd_min表示轧机刚度精度评分的下限值，thd_max表示轧机刚度精度评分的上限值；

实时将得到的轧机刚度精度综合评分与所确定的评分范围比较；

当得到的轧机刚度精度综合评分超出所确定的评分范围时，进行报警，以提醒现场人员核查轧机零调标定过程状态。

4.一种热轧带钢轧机刚度的精度评价系统，其特征在于，包括：

数据采集模块，用于实时采集轧机零调标定过程实测数据；其中，所述轧机零调标定过程实测数据包括各机架轧机刚度零调标定信号、轧机操作侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机传动侧的压头传感器及油压传感器实测曲线、轧机操作侧的出入口磁尺实测曲线和轧机传动侧的出入口磁尺实测曲线；

轧机刚度评价指标计算模块，用于在轧机零调标定结束时，基于所述数据采集模块所采集的轧机零调标定过程实测数据，分别计算出每一轧机刚度评价指标的值；其中，所述轧机刚度评价指标包括：轧机刚度保持率、轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差、轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差，以及轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差；

轧机刚度精度综合评分计算模块，用于基于预设的评分体系，根据所述轧机刚度评价指标计算模块计算出的各轧机刚度评价指标的值，确定各轧机刚度评价指标评分并将各轧机刚度评价指标评分相加，得到轧机刚度精度综合评分；

报警模块，用于实时将所述轧机刚度精度综合评分计算模块得到的轧机刚度精度综合评分与预设评分范围比较并进行判定，当所述轧机刚度精度综合评分计算模块得到的轧机刚度精度综合评分超出所述预设评分范围时，进行报警；

所述轧机刚度保持率的计算过程，包括：

采用线性回归斜率算法分别计算轧机操作侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{OS_N}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{ENT_OS})

LcStiff_{OS_X}＝Slope(Force_{LC_OS},Pos_{EXT_OS})

其中，LcStiff_{OS_N}为轧机操作侧入口刚度，LcStiff_{OS_X}为轧机操作侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_OS}为轧机操作侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_OS}为轧机操作侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_OS}为轧机操作侧出口磁尺实测值；

采用线性回归斜率算法分别计算轧机传动侧的入出口刚度，计算公式如下：

LcStiff_{DS_N}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{ENT_DS})

LcStiff_{DS_X}＝Slope(Force_{LC_DS},Pos_{EXT_DS})

其中，LcStiff_{DS_N}为轧机传动侧入口刚度，LcStiff_{DS_X}为轧机传动侧出口刚度，Slope表示线性回归斜率算法，Force_{LC_DS}为轧机传动侧压头传感器实测值，Pos_{ENT_DS}为轧机传动侧入口磁尺实测值，Pos_{EXT_DS}为轧机传动侧出口磁尺实测值；

计算轧机总刚度，计算公式如下：

计算轧机刚度保持率，计算公式如下：

其中，R表示轧机刚度保持率，OriStiff表示轧机原始刚度值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差的计算过程，包括：

计算轧机操作侧刚度Stiff_OS，计算公式如下：

计算轧机传动侧刚度Stiff_DS，计算公式如下：

计算轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差，计算公式如下：

Stiff_Diff＝Stiff_OS-Stiff_DS

其中，Stiff_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的刚度偏差；

计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧入出口位置实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差的计算公式如下：

其中，Pos_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的位置偏差；

计算所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差时，取轧机零调标定成功瞬间轧机操作侧和传动侧油压传感器实测值；

所述轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差的计算公式如下：

Force_Diff＝Force_{PT_OS}-Force_{PT_DS}

其中，Force_Diff表示轧机操作侧与轧机传动侧的油压传感器偏差，Force_PT-OS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应操作侧的实测值，Force_PT-DS表示轧机零调标定成功瞬间油压传感器对应传动侧的实测值。