CN117151516A - 一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，包括：实时采集矫直机矫直过程中的设定数据和实测数据；将矫直机精度评价内容分解成多个精度指标；基于实时采集到的数据计算出各精度指标的值；基于预设的精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分，并将各精度指标的评分相加，得到矫直机设备工艺精度综合得分；基于矫直机设备工艺精度综合得分，确定矫直机设备实时状态。采用本发明的方案，可实时监测矫直机设备状态，为设备故障定位和诊断提供依据，保证宽板加工效率和质量。
Description
技术领域
本发明涉及冶金行业宽板加工技术领域，特别涉及一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法。
背景技术
钢板平整度是钢铁产品质量好坏的直接体现，良好的板形可有效减少后续流程的处理难度，降低生产成本，提高产品质量。矫直处理是提高钢板平整度的关键处理技术，能够有效解决钢板瓢曲、翘头、扣尾等板形问题。近年来中厚板工艺设备优化改进给钢板矫直带来了不小挑战，矫直质量与效率正在逐渐成为中厚板制造的关键问题。
有文献在宽板矫直过程中通入脉冲电流，借助电致塑性效应和热电效应改善板材性质，使得板材发生均匀形变，提高了矫直效果和使用寿命，另外，矫直处理中产生的残余应力也可以通过脉冲电流的特性进行消除，实现了一定宽度范围内的宽厚板连续矫直功能。另有文献提出了一种可实时测量矫直辊缝的预判报警系统，该系统将两台激光测距仪分别安装在矫直机入口辊道的上端和下端，同时在其他辊道处还布置有声光报警器、红外传感器，上述仪器直接与PLC控制相连，系统整体结构简单、实用性强，有效避免了矫直处理过程的操作隐患，提高了矫直机的使用安全系数，具有极高的使用价值。还有文献根据热连轧入口轧制力偏差的波动情况计算出当前带钢的实际厚度变化情况，结合矫直机辊缝补偿控制策略，对同种规格的矫直机辊缝进行实时补偿，同时加入周期性位置偏差优化辊缝控制策略，显著提高矫直效果。
上述文献对矫直机的硬件组成、工艺原理以及优化方法进行了详细的介绍和分析，针对不同问题制定了相应的解决方法。但是，上述文献并没有对矫直机的工作状态加以讨论，尤其是矫直机的工艺精度指标和评价方法还存在空白。
发明内容
本发明提供了一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，以解决目前对矫直机设备精度在线监控评价的关注空白和技术不足的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：
一方面，本发明提供了一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，所述面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法包括：
实时采集矫直机矫直过程中的设定数据和实测数据；
将矫直机精度评价内容分解成多个精度指标；
基于实时采集到的设定数据和实测数据，计算出各精度指标的值；
基于预设的精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分，并将各精度指标的评分相加，得到矫直机设备工艺精度综合得分；
基于矫直机设备工艺精度综合得分，确定矫直机设备实时状态。
进一步地，所述设定数据包括：入口边辊位置设定值、出口边辊位置设定值、矫直力设定值、入口操作侧辊缝设定值、入口传动侧辊缝设定值、出口操作侧辊缝设定值、出口传动侧辊缝设定值以及弯辊缸位置设定值；
所述实测数据包括：入口边辊位置实测值、出口边辊位置实测值、总矫直力实测值、入口操作侧辊缝实测值、入口传动侧辊缝实测值、出口操作侧辊缝实测值、出口传动侧辊缝实测值以及弯辊缸位置实测值。
进一步地，所述精度指标包括：入口边辊位置实测设定偏差、出口边辊位置实测设定偏差、矫直力精度、矫直力实测设定偏差、入口操作侧辊缝实测设定偏差、入口传动侧辊缝实测设定偏差、出口操作侧辊缝实测设定偏差、出口传动侧辊缝实测设定偏差以及弯辊位置实测设定偏差。
进一步地，所述入口边辊位置实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的入口边辊位置设定值和入口边辊位置实测值，得到入口边辊位置实测值与入口边辊位置设定值偏差曲线；
选择入口边辊位置实测值与入口边辊位置设定值偏差曲线的极大值作为入口边辊位置实测设定偏差；
所述出口边辊位置实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的出口边辊位置设定值和出口边辊位置实测值，得到出口边辊位置实测值与出口边辊位置设定值偏差曲线；
选择出口边辊位置实测值与出口边辊位置设定值偏差曲线的极大值作为出口边辊位置实测设定偏差。
进一步地，所述矫直力实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的矫直力设定值和矫直力实测值，得到矫直力实测值与矫直力设定值偏差曲线；
选择矫直力实测值与矫直力设定值偏差曲线的极大值作为矫直力实测设定偏差。
进一步地，所述入口操作侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的入口操作侧辊缝设定值和入口操作侧辊缝实测值，得到入口操作侧辊缝实测值与入口操作侧辊缝设定值偏差曲线；
选择入口操作侧辊缝实测值与入口操作侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为入口操作侧辊缝实测设定偏差；
所述入口传动侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的入口传动侧辊缝设定值和入口传动侧辊缝实测值，得到入口传动侧辊缝实测值与入口传动侧辊缝设定值偏差曲线；
选择入口传动侧辊缝实测值与入口传动侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为入口传动侧辊缝实测设定偏差；
所述出口操作侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的出口操作侧辊缝设定值和出口操作侧辊缝实测值，得到出口操作侧辊缝实测值与出口操作侧辊缝设定值偏差曲线；
选择出口操作侧辊缝实测值与出口操作侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为出口操作侧辊缝实测设定偏差；
所述出口传动侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的出口传动侧辊缝设定值和出口传动侧辊缝实测值，得到出口传动侧辊缝实测值与出口传动侧辊缝设定值偏差曲线；
选择出口传动侧辊缝实测值与出口传动侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为出口传动侧辊缝实测设定偏差。
进一步地，所述矫直力精度的计算方式为：
确定每块钢板矫直开始时间和结束时间；
基于钢板矫直开始时间和结束时间，采集钢板矫直过程中的总矫直力实测值；
计算出钢板矫直开始时间至结束时间之间的总矫直力实测值的平均值，作为矫直力精度。
进一步地，所述弯辊位置实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的弯辊缸位置设定值和弯辊缸位置实测值，得到弯辊缸位置实测值与弯辊缸位置设定值偏差曲线；
选择弯辊缸位置实测值与弯辊缸位置设定值偏差曲线的极大值作为弯辊位置实测设定偏差。
进一步地，所述基于预设的精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分，包括：
构建精度指标评分体系，如下：
其中，sk表示矫直机第k个精度指标的评分；Indexk表示第k个精度指标的值；Thdk1、Thdk2、Thdk3分别表示不同预设区间阈值；w1～w4分别表示第k个精度指标的值Indexk在不同区间内时的第k个精度指标的评分的取值；
基于精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分。
进一步地，基于矫直机设备工艺精度综合得分，确定矫直机设备实时状态，包括：
确定矫直机设备工艺精度综合评分范围[Smin,Smax]；其中，Smin表示矫直机设备精度评分的下限值，Smax表示矫直机设备精度评分的上限值；
实时将矫直机设备工艺精度综合得分SSTR与矫直机设备工艺精度综合评分范围[Smin,Smax]进行比较，当SSTR超出[Smin,Smax]时，提示矫直机工作状态异常。
再一方面，本发明还提供了一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。
又一方面，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行以实现上述方法。
本发明提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
本发明提供的矫直机工艺精度评价方法通过实时采集矫直机现场数据，计算各项精度指标，并结合评分标准得到设备综合评分，实现了对矫直机工作状态的在线监控，为设备故障定位和诊断提供了依据，保障了宽板加工效率和质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法的执行流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
第一实施例
根据实际生产需求，本实施例提供了一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，该方法将矫直机精度评价内容分解成若干可计算的具体指标，在矫直机设备精度评分体系下，将指标数据映射为对应指标评分，最后将各项指标评分相加作为矫直机工艺精度综合评分，与正常评分范围比较，得到矫直机设备工作状态。通过对矫直机工艺指标的实时监测和评估，保证矫直机的工作质量与生产效率。该方法可以由电子设备实现，该电子设备可以是终端或者服务器。该方法的执行流程如图1所示，包括以下步骤：
S1，实时采集矫直机矫直过程中的设定数据和实测数据；
其中，本实施例采集的设定数据包括：入口边辊位置设定值、出口边辊位置设定值、矫直力设定值、入口操作侧辊缝设定值、入口传动侧辊缝设定值、出口操作侧辊缝设定值、出口传动侧辊缝设定值以及弯辊缸位置设定值；
本实施例采集的实测数据包括：入口边辊位置实测值、出口边辊位置实测值、总矫直力实测值、入口操作侧辊缝实测值、入口传动侧辊缝实测值、出口操作侧辊缝实测值、出口传动侧辊缝实测值以及弯辊缸位置实测值。
在采集到矫直机矫直过程中的设定数据和实测数据后，对采集的数据进行数据清洗、信号滤波和数据截取等操作，准备计算矫直机设备精度指标。
S2，将矫直机精度评价内容分解成多个精度指标；
其中，本实施例分解出的精度指标包括：入口边辊位置实测设定偏差、出口边辊位置实测设定偏差、矫直力精度、矫直力实测设定偏差、入口操作侧辊缝实测设定偏差、入口传动侧辊缝实测设定偏差、出口操作侧辊缝实测设定偏差、出口传动侧辊缝实测设定偏差以及弯辊位置实测设定偏差这九个精度指标。
S3，基于实时采集到的设定数据和实测数据，计算出各精度指标的值；
其中，上述各指标中，入口边辊位置实测设定偏差、出口边辊位置实测设定偏差、矫直力实测设定偏差、入口操作侧辊缝实测设定偏差、入口传动侧辊缝实测设定偏差、出口操作侧辊缝实测设定偏差、出口传动侧辊缝实测设定偏差、弯辊位置实测设定偏差的计算方式同理；计算过程如下：
采集矫直过程中入口边辊位置(出口边辊位置或矫直力或入口操作侧辊缝或出口操作侧辊缝或入口传动侧辊缝或出口传动侧辊缝)设定值和实测值；
计算入口边辊位置实测设定偏差曲线，选择偏差曲线极大值作为入口边辊位置实测设定值偏差数据，计算公式如下：
b1＝abs[max(Pressact-Presss)]
b2＝abs[min(Pressact-Presss)]
式中，Pressact、Presss分别表示入口边辊位置(出口边辊位置或矫直力或入口操作侧辊缝或出口操作侧辊缝或入口传动侧辊缝或出口传动侧辊缝)实测值、设定值曲线，b1、b2分别表示实测与设定偏差曲线最大值及最小值的绝对值，ErsPress表示矫直机入口边辊位置(出口边辊位置或矫直力或入口操作侧辊缝或出口操作侧辊缝或入口传动侧辊缝或出口传动侧辊缝)实测与设定最大偏差；
ErsPress即为入口边辊位置(出口边辊位置或矫直力或入口操作侧辊缝或出口操作侧辊缝或入口传动侧辊缝或出口传动侧辊缝)实测设定偏差数据。
矫直力精度的计算方式为：
确定每块钢板矫直开始时间和结束时间；
基于钢板矫直开始时间和结束时间，采集钢板矫直过程中的总矫直力实测值；
计算矫直力精度，计算公式如下：
Temp＝avg(Tempact)
式中，Tempact表示钢板矫直开始时间至结束时间之间某一时间点的总矫直力实测值；Temp表示钢板矫直开始时间至结束时间之间总矫直力的平均值；
钢板矫直开始时间至结束时间之间总矫直力的平均值Temp即为矫直力精度。
S4，基于预设的精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分，并将各精度指标的评分相加，得到矫直机设备工艺精度综合得分；
具体地，在本实施例中，上述S4的实现过程如下：
S41，构建精度指标评分体系，如下：
其中，sk表示矫直机第k个精度指标的评分；Indexk表示第k个精度指标的值；Thdk1、Thdk2、Thdk3分别表示不同预设区间阈值；w1～w4分别表示第k个精度指标的值Indexk在不同区间内时的第k个精度指标的评分的取值；
其中，各级阈值、指标评分和评分范围根据具体生产需求设定。
S42，基于上述的精度指标评分体系，根据各精度指标的值的计算结果，确定每一精度指标的评分。在得到每一精度指标的评分后，把各项精度指标的评分结果相加，作为矫直机设备工艺精度综合评分SSTR，也即：SSTR＝∑sk。
S5，基于矫直机设备工艺精度综合得分，确定矫直机设备实时状态；
具体地，在本实施例中，上述S5的实现过程如下：
S51，确定矫直机设备工艺精度综合评分范围[Smin,Smax]；其中，Smin表示矫直机设备精度评分的下限值，Smax表示矫直机设备精度评分的上限值；其中，评分范围根据生产需求确定，例如某设备精度正常评分范围为[85,100]，85以下表示设备大概率出现异常，85-100表示设备运行状态良好。
S52，实时将矫直机设备工艺精度综合得分SSTR与矫直机设备工艺精度综合评分范围[Smin,Smax]进行比较，得到矫直机设备实时状态，当SSTR超出[Smin,Smax]时，表示矫直机工作状态异常，此时系统自动报警，避免出现生产事故。
进一步地，为使得相关人员可以更好的地理解本发明方案，下面结合具体的例子，对其进行说明，将本发明提供的面向宽板热处理矫直机设备工艺精度评价方法应用在某宽板热处理生产线上。该生产线矫直机设备工艺精度评价规则如表1所示(不同的生产线矫直机设备工艺精度评价规则根据实际情况确定)，计算值需要先进行绝对值处理然后评分。
表1某宽板热处理生产线矫直机设备工艺精度评价规则
根据表1的评价规则对宽板热处理矫直机进行评价，从表1中可以快速的查到矫直机各指标的计算结果对应权重。本实施例对该生产线某次热处理过程中矫直机精度进行评价，结果如表2所示。
表2某宽板热处理生产线矫直机设备工艺精度评价结果表
对于此案例，出入口边辊位置实测设定偏差、矫直力精度、矫直力实测设定偏差、弯辊位置实测设定偏差未出现扣分情况，但其他指标出现扣分情况，甚至有些值为零的情况下，根据得分情况现场人员可以定位、检查设备状态。
综上，本实施例提供了一种面向宽板热处理矫直机设备工艺精度评价方法，该方法将评价目标进行内容分解后得到易量化、易采集数据的九项指标，分别确立各项指标的数值，并结合评分体系对各指标评分，最后得到轧机窜辊的运行精度综合评分。这样，能够实时判断热处理矫直机的运行精度和运行效果，为生产现场及时排除矫直机控制故障，及时改善矫直机工作状态提供帮助。
第二实施例
本实施例提供一种电子设备，其包括处理器和存储器；其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现第一实施例的方法。
该电子设备可因配置或性能不同而产生比较大的差异，可以包括一个或一个以上处理器(central processing units，CPU)和一个或一个以上的存储器，其中，存储器中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行上述方法。
第三实施例
本实施例提供一种计算机可读存储介质，该存储介质中存储有至少一条指令，所述指令由处理器加载并执行，以实现上述第一实施例的方法。其中，该计算机可读存储介质可以是ROM、随机存取存储器、CD-ROM、磁带、软盘和光数据存储设备等。其内存储的指令可由终端中的处理器加载并执行上述方法。
此外，需要说明的是，本发明可提供为方法、装置或计算机程序产品。因此，本发明实施例可采用完全硬件实施例、完全软件实施例或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明实施例可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质上实施的计算机程序产品的形式。
本发明实施例是参照根据本发明实施例的方法、终端设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理终端设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理终端设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理终端设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理终端设备上，使得在计算机或其他可编程终端设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程终端设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
最后需要说明的是，以上所述是本发明优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明优选实施例，但对于本技术领域的技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。
Claims (10)
1.一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，包括：
实时采集矫直机矫直过程中的设定数据和实测数据；
将矫直机精度评价内容分解成多个精度指标；
基于实时采集到的设定数据和实测数据，计算出各精度指标的值；
基于预设的精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分，并将各精度指标的评分相加，得到矫直机设备工艺精度综合得分；
基于矫直机设备工艺精度综合得分，确定矫直机设备实时状态。
2.如权利要求1所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述设定数据包括：入口边辊位置设定值、出口边辊位置设定值、矫直力设定值、入口操作侧辊缝设定值、入口传动侧辊缝设定值、出口操作侧辊缝设定值、出口传动侧辊缝设定值以及弯辊缸位置设定值；
所述实测数据包括：入口边辊位置实测值、出口边辊位置实测值、总矫直力实测值、入口操作侧辊缝实测值、入口传动侧辊缝实测值、出口操作侧辊缝实测值、出口传动侧辊缝实测值以及弯辊缸位置实测值。
3.如权利要求2所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述精度指标包括：入口边辊位置实测设定偏差、出口边辊位置实测设定偏差、矫直力精度、矫直力实测设定偏差、入口操作侧辊缝实测设定偏差、入口传动侧辊缝实测设定偏差、出口操作侧辊缝实测设定偏差、出口传动侧辊缝实测设定偏差以及弯辊位置实测设定偏差。
4.如权利要求3所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述入口边辊位置实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的入口边辊位置设定值和入口边辊位置实测值，得到入口边辊位置实测值与入口边辊位置设定值偏差曲线；
选择入口边辊位置实测值与入口边辊位置设定值偏差曲线的极大值作为入口边辊位置实测设定偏差；
所述出口边辊位置实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的出口边辊位置设定值和出口边辊位置实测值，得到出口边辊位置实测值与出口边辊位置设定值偏差曲线；
选择出口边辊位置实测值与出口边辊位置设定值偏差曲线的极大值作为出口边辊位置实测设定偏差。
5.如权利要求3所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述矫直力实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的矫直力设定值和矫直力实测值，得到矫直力实测值与矫直力设定值偏差曲线；
选择矫直力实测值与矫直力设定值偏差曲线的极大值作为矫直力实测设定偏差。
6.如权利要求3所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述入口操作侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的入口操作侧辊缝设定值和入口操作侧辊缝实测值，得到入口操作侧辊缝实测值与入口操作侧辊缝设定值偏差曲线；
选择入口操作侧辊缝实测值与入口操作侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为入口操作侧辊缝实测设定偏差；
所述入口传动侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的入口传动侧辊缝设定值和入口传动侧辊缝实测值，得到入口传动侧辊缝实测值与入口传动侧辊缝设定值偏差曲线；
选择入口传动侧辊缝实测值与入口传动侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为入口传动侧辊缝实测设定偏差；
所述出口操作侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的出口操作侧辊缝设定值和出口操作侧辊缝实测值，得到出口操作侧辊缝实测值与出口操作侧辊缝设定值偏差曲线；
选择出口操作侧辊缝实测值与出口操作侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为出口操作侧辊缝实测设定偏差；
所述出口传动侧辊缝实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的出口传动侧辊缝设定值和出口传动侧辊缝实测值，得到出口传动侧辊缝实测值与出口传动侧辊缝设定值偏差曲线；
选择出口传动侧辊缝实测值与出口传动侧辊缝设定值偏差曲线的极大值作为出口传动侧辊缝实测设定偏差。
7.如权利要求3所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述矫直力精度的计算方式为：
确定每块钢板矫直开始时间和结束时间；
基于钢板矫直开始时间和结束时间，采集钢板矫直过程中的总矫直力实测值；
计算出钢板矫直开始时间至结束时间之间的总矫直力实测值的平均值，作为矫直力精度。
8.如权利要求3所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述弯辊位置实测设定偏差的计算方式为：
基于实时采集的弯辊缸位置设定值和弯辊缸位置实测值，得到弯辊缸位置实测值与弯辊缸位置设定值偏差曲线；
选择弯辊缸位置实测值与弯辊缸位置设定值偏差曲线的极大值作为弯辊位置实测设定偏差。
9.如权利要求1所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，所述基于预设的精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分，包括：
构建精度指标评分体系，如下：
其中，sk表示矫直机第k个精度指标的评分；Indexk表示第k个精度指标的值；Thdk1、Thdk2、Thdk3分别表示不同预设区间阈值；w1～w4分别表示第k个精度指标的值Indexk在不同区间内时的第k个精度指标的评分的取值；
基于精度指标评分体系，根据各精度指标的值，确定每一精度指标的评分。
10.如权利要求1所述的面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法，其特征在于，基于矫直机设备工艺精度综合得分，确定矫直机设备实时状态，包括：
确定矫直机设备工艺精度综合评分范围[Smin,Smax]；其中，Smin表示矫直机设备精度评分的下限值，Smax表示矫直机设备精度评分的上限值；
实时将矫直机设备工艺精度综合得分SSTR与矫直机设备工艺精度综合评分范围[Smin,Smax]进行比较，当SSTR超出[Smin,Smax]时，提示矫直机工作状态异常。
Priority Applications (1)
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| CN202311033981.5A CN117151516A (zh) | 2023-08-16 | 2023-08-16 | 一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法 |
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