CN112528225B - 一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法 - Google Patents
一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN112528225B CN112528225B CN202011199686.3A CN202011199686A CN112528225B CN 112528225 B CN112528225 B CN 112528225B CN 202011199686 A CN202011199686 A CN 202011199686A CN 112528225 B CN112528225 B CN 112528225B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- side guide
- guide plate
- deviation
- time
- rolling mill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 38
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims abstract description 39
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 claims abstract description 31
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims abstract description 26
- 230000009471 action Effects 0.000 claims abstract description 20
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 3
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 108010076504 Protein Sorting Signals Proteins 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000011158 quantitative evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
- G06F17/00—Digital computing or data processing equipment or methods, specially adapted for specific functions
- G06F17/10—Complex mathematical operations
- G06F17/18—Complex mathematical operations for evaluating statistical data, e.g. average values, frequency distributions, probability functions, regression analysis
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/04—Programme control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
- G05B19/048—Monitoring; Safety
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Data Mining & Analysis (AREA)
- Mathematical Optimization (AREA)
- Pure & Applied Mathematics (AREA)
- Theoretical Computer Science (AREA)
- Mathematical Physics (AREA)
- Computational Mathematics (AREA)
- Mathematical Analysis (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Operations Research (AREA)
- Probability & Statistics with Applications (AREA)
- Bioinformatics & Cheminformatics (AREA)
- Algebra (AREA)
- Evolutionary Biology (AREA)
- Databases & Information Systems (AREA)
- Software Systems (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Bioinformatics & Computational Biology (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明提供一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,属于热轧带钢轧制侧导板精度控制技术领域。该方法从侧导板开口度偏差、侧导板标定偏差、位置传感器偏差、两侧同步偏差等方面进行综合评价,首先实时采集轧机侧导板设定和实测数据,然后根据触发事件启动模块计算,对侧导板位置准确性进行精度评价,对侧导板两侧动作同步性进行精度评价,再计算侧导板设定值和实际值的偏差,计算侧导板两侧位置传感器的偏差,计算侧导板开口度实测偏差,最终对轧机侧导板运行精度进行在线综合评价。本发明通过建立热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,实时判断侧导板运行的精度和效果,为生产现场及时排除设备和生产故障提供帮助。
Description
技术领域
本发明涉及热轧带钢轧制侧导板精度控制技术领域,特别是指一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法。
背景技术
热轧带钢生产线侧导板位于机架前,将带钢导入机架进行轧制,精确控制侧导板可以对带钢进行对中并防止带钢跑偏,保证带钢正常轧制和轧制精度。侧导板开口度控制属于自动位置控制,需要在给定的时间内和允许的精度范围内将侧导板的位置自动调整到所规定的目标上。
热轧带钢侧导板控制技术的研究成果如下:专利(CN107413859A,一种提高精轧侧导板开口度控制精度的方法和装置)提出了通过侧导板的动作控制,减小了侧导板磨损对侧导板开口度精度的影响,保证各机架侧导板对中于一条直线上,提高了带钢穿带稳定性。专利(CN109047343A,一种动态对中侧导板的方法及控制装置)提出了一种动态对中侧导板的方法,分别在板坯在入口侧导板入口处、板坯咬入轧机时、板坯抛钢后输入三次预设偏移量,第二次预设偏移量小于第一预设偏移量,第三预设偏移量大于第二预设偏移量。专利(CN108655190A,一种侧导板的控制方法及系统)提出了一种侧导板的控制方法及系统,使侧导板动作打开或者闭合最终都朝同一方向动作,可部分消除机械侧导板磨损产生的连接间隙对侧导板开口度精度的干扰。
上述文献从热轧带侧导板的工艺设计、机械设备、控制系统等方面进行了全方位的介绍,提高了侧导板的控制精度。但是上述所有文献都没有涉及侧导板控制精度的在线定量评价,以及侧导板控制的实时预警,本专利提出一种热轧带钢侧导板精度的在线综合评价体系,实时判断侧导板控制的精度和效果,为生产现场及时排除侧导板控制故障,及时改善侧导板工作状态提供帮助。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,将侧导板精度评价内容分解成易量化、易采集数据的若干项具体指标,这些指标在四级评分体系下与对应阈值比较后产生评分结果,然后将各评分相加得到侧导板精度综合评分。
该方法首先实时采集轧机侧导板设定和实测数据,然后根据触发事件启动模块计算,对侧导板位置准确性进行精度评价,对侧导板两侧动作同步性进行精度评价,再计算侧导板设定值和实际值的偏差,计算侧导板两侧位置传感器的偏差,计算侧导板开口度实测偏差,最终对轧机侧导板运行精度进行在线综合评价。
具体包括步骤如下:
(1)实时采集轧机侧导板设定和实测数据;
(2)根据触发事件启动模块计算;
(3)对侧导板位置准确性进行精度评价;
(4)对侧导板两侧动作同步性进行精度评价;
(5)计算侧导板设定值和实际值的偏差;
(6)计算侧导板两侧位置传感器的偏差;
(7)计算侧导板开口度实测偏差;
(8)对轧机侧导板运行精度进行在线综合评价。
其中,步骤(1)中侧导板设定和实测数据包括机架咬钢/抛钢信号、侧导板L2设定值、L1给定曲线、侧导板开口度实测曲线、侧导板油缸伸出量反馈曲线、侧导板两侧位置传感器反馈曲线。
步骤(2)中根据触发事件启动侧导板的指标计算,触发时序包括各机架抛钢事件、侧导板动作测试完成。
步骤(3)中侧导板位置准确性的精度评价采用如下算法:
首先确定侧导板动作的起止时区[t1,t′1],在此时间序列内分别计算侧导板油缸伸出量的设定信号和反馈信号的中位数μ、μ′:
其中,y1(m)、y1′(m′)表示侧导板油缸伸出量设定信号和反馈信号信号,两个序列中位数的差值Δμ即为侧导板位置准确性的计算结果;N表示信号样本总数,m、m′分别表示两个序列中间值的序号;
实时对侧导板位置准确性计算结果Δμ与正常范围[thd1,thd′1]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
步骤(4)中侧导板两侧动作同步性精度评价采用如下算法:
首先确定侧导板动作的起止时区[t2,t′2],在此时间序列内分别计算侧导板两侧位置传感器反馈信号的一阶差分Δy2(n)、Δy′2(n):
Δy2(n)=y2(n+1)-y2(n)
Δy′2(n)=y′2(n+1)-y′2(n)
其中,y2(n)与y2(n+1)分别表示侧导板操作侧位置传感器反馈信号前后两个样本值;y′2(n)、y′2(n+1)分别表示侧导板传动侧位置传感器反馈信号前后两个样本值;分别找到两侧位置传感器反馈信号一阶差分最大值对应的信号点(x2,max,y2,max)、(x′2,max,y′2,max),两个信号点的时间差值Δtmax即为侧导板两侧动作同步性精度计算结果;
Δtmax=|x2,max-x′2,max|×h
其中,h表示取样时频;
实时对侧导板两侧动作同步性精度计算结果与正常范围[thd2,thd′2]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
步骤(5)中侧导板设定值和实际值的偏差采用如下算法:
首先确定此指标的起止时区[t3,t′3],在此时间序列内计算侧导板反馈信号最先达到稳态的信号点(x3(m),y3(m)),此处达到稳态的时刻定义为反馈信号进入允许的误差带(设定值附近±5%作为误差带)并不再超出该误差带的最小时间;
分别计算设定信号和反馈信号达到稳态后N个样本点的均值其差值Δy3即为侧导板设定值和实际值的偏差计算结果:
实时对侧导板设定值和实际值的偏差计算结果与正常范围[thd3,thd′3]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
步骤(6)中计算侧导板两侧位置传感器的偏差采用如下算法:
首先确定此指标的起止时区[t4,t′4],在此时间序列内分别计算侧导板两侧位置传感器最先达到稳态的信号点(x4,y4)、(x′4,y′4),此处达到稳态的时刻定义为两侧反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间,其中误差带为设定值附近±5%;
分别计算操作侧信号和传动侧信号达到稳态后N个样本点的均值其差值Δy4即为侧导板两侧位置传感器的偏差计算结果:/>
实时对侧导板两侧位置传感器的偏差计算结果与正常范围[thd4,thd′4]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
步骤(7)中计算侧导板开口度实测偏差采用如下算法:
首先确定此指标的起止时区[t5,t′5],在此时间序列内分别计算侧导板开口度最先达到稳态的信号点(x5,y5),此处达到稳态的时刻定义为反馈信号进入允许的误差带(设定值附近±5%作为误差带)并不再超出该误差带的最小时间;计算侧导板开口度反馈信号达到稳态后N个样本点的均值此均值与标定给定值y′5的偏差/>即为侧导板开口度实测偏差计算结果:/>
实时对侧导板开口度实测偏差计算结果与正常范围[thd5,thd′5]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
步骤(8)中对轧机侧导板运行精度进行综合评价采用如下算法:
评价体系中各指标评分分为若干级别,一般为四级,在四级评分体系下,各指标得分分配公式如下:
其中,sk表示侧导板第k个指标的得分,Thdk1~Thdk3表示侧导板第k个指标的各级阈值,w1~w4表示指标计算结果indexk在不同范围内的得分;
此模块各指标的总得分sSG公式如下:
sSG=∑sk
实时对侧导板精度综合评分与正常范围[thd6,thd6′]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
本发明的上述技术方案的有益效果如下:
上述方案中,通过建立热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,实时判断侧导板运行的精度和效果,为生产现场及时排除设备和生产故障提供帮助。
附图说明
图1为本发明方法的流程图;
图2为本发明实施例中已轧50卷钢F2机架前侧导板各指标计算结果图;
图3为本发明实施例中已轧50卷钢F2机架前侧导板各指标评分情况图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明提供一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法。
如图1所示,本方法首先实时采集轧机侧导板设定和实测数据,然后根据触发事件启动模块计算,对侧导板位置准确性进行精度评价,对侧导板两侧动作同步性进行精度评价,再计算侧导板设定值和实际值的偏差,计算侧导板两侧位置传感器的偏差,计算侧导板开口度实测偏差,最终对轧机侧导板运行精度进行在线综合评价。
S1:侧导板评分前首先需要准备数据,包括数据采集、数据整理、信号滤波,钢卷数据切割等。采集信号包括侧导板设定和实测数据包括各机架咬钢/抛钢信号、侧导板开口度L2设定值、开口度L1给定曲线、侧导板开口度实测曲线、侧导板油缸伸出量反馈曲线、侧导板两侧位置传感器反馈曲线等。
S2:根据触发事件启动模块计算,触发时序包括各机架抛钢事件(标志位下降沿)、模拟轧制或检修时侧导板动作测试完成等。
S3:侧导板位置准确性的精度评价采用如下算法:
首先确定侧导板动作的起止时区[t1,t1′],在此时间序列内分别计算侧导板油缸伸出量的设定信号和反馈信号的中位数:
上式中,y1(m)、y1′(m')分别表示设定信号和反馈信号,μ、μ′分别表示设定信号和反馈信号的中位数。两个序列中位数的差值Δμ即为侧导板位置准确性的计算结果,N表示信号样本总数,m、m′分别表示设定信号和反馈信号序列中间值的序号。
实时对侧导板位置准确性计算结果Δμ与正常范围[thd1,thd′1]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
S4:侧导板两侧动作同步性精度评价采用如下算法:
首先确定侧导板动作的起止时区[t2,t′2],在此时间序列内分别计算侧导板两侧位置传感器反馈信号的一阶差分Δy2(n)、Δy′2(n):
Δy2(n)=y2(n+1)-y2(n)
Δy′2(n)=y′2(n+1)-y′2(n)
其中,y2(n)与y2(n+1)分别表示侧导板操作侧位置传感器反馈信号前后两个样本值;y′2(n)与y′2(n+1)分别表示侧导板传动侧位置传感器反馈信号前后两个样本值;
分别找到两侧位置传感器反馈信号一阶差分最大值对应的信号点(x2,max,y2,max)、(x′2,max,y′2,max),两个信号点的时间差值Δtmax即为侧导板两侧动作同步性精度计算结果。
Δtmax=|x2,max-x′2,max|×h
上式中,h表示取样时频。
实时对侧导板两侧动作同步性精度计算结果与正常范围[thd2,thd2′]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
S5:侧导板设定值和实际值的偏差采用如下算法:
首先确定此指标的起止时区[t3,t′3],在此时间序列内计算侧导板反馈信号最先达到稳态的信号点(x′3(m),y′3(m)),此处达到稳态的时刻定义为反馈信号进入允许的误差带(设定值附近±5%作为误差带)并不再超出该误差带的最小时间。
分别计算设定信号和反馈信号达到稳态后N个样本点的均值其差值Δy3即为侧导板设定值和实际值的偏差计算结果。
实时对侧导板设定值和实际值的偏差计算结果与正常范围[thd3,thd′3]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
S6:计算侧导板两侧位置传感器的偏差采用如下算法:
首先确定此指标的起止时区[t4,t′4],在此时间序列内分别计算侧导板两侧位置传感器最先达到稳态的信号点(x4(m),y4(m))、(x′4(m),y′4(m)),此处达到稳态的时刻定义为两侧反馈信号进入允许的误差带(设定值附近±5%作为误差带)并不再超出该误差带的最小时间。
分别计算操作侧信号和传动侧信号达到稳态后N个样本点的均值其差值Δy4即为侧导板两侧位置传感器的偏差计算结果。
实时对侧导板两侧位置传感器的偏差计算结果与正常范围[thd4,thd′4]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
S7:计算侧导板开口度实测偏差采用如下算法:
首先确定此指标的起止时区[t5,t′5],在此时间序列内分别计算侧导板开口度最先达到稳态的信号点(x5(m),y5(m)),此处达到稳态的时刻定义为反馈信号进入允许的误差带(设定值附近±5%作为误差带)并不再超出该误差带的最小时间。
计算侧导板开口度反馈信号达到稳态后N个样本点的均值此均值与标定给定值y′5的偏差Δy5即为侧导板开口度实测偏差计算结果。
实时对侧导板开口度实测偏差计算结果与正常范围[thd5,thd′5]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
S8:对轧机侧导板运行精度进行综合评价采用如下算法:
评价体系中各指标评分分为分若干级别,一般为四级,在四级评分体系下,各指标得分分配公式如下:
上式中,sk表示侧导板第k个指标的得分,Thdk1~Thdk3表示侧导板第k个指标的各级阈值,w1~w4表示指标计算结果indexk在不同范围内的得分。此模块各指标的总得分sLP公式如下:
sSG=∑sk
实时对侧导板精度综合评分与正常范围[thd6,thd6′]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
下面结合具体实施例予以说明。
实施例1
该方法应用在某1780mm热连轧生产线上,采用1+7的机型配置。精轧F1-F7侧导板开口度范围为750~1780mm。
本发明侧导板精度评价结果如表1所示:从表中可以快速地查询到各机架侧导板各指标计算结果、评分情况、所占权重、综合得分等;对于此案例,位置准确性、两侧位置传感器偏差、侧导板开口度实测偏差指标没有出现扣分情况,两侧动作同步性和设定与实际偏差有若干机架出现了扣分情况甚至得分为零的情况,方便现场人员定位、核查设备状态。
图2和图3分别表示已轧50卷钢F2机架前侧导板各指标计算结果和评分情况,可以清楚地展示此侧导板随轧制块数各指标计算结果与评分的趋势变化,方便现场人员查看侧导板运行状态的变化情况。
表1侧导板精度评价结果表
以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明所述原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:包括步骤如下:
(1)实时采集轧机侧导板设定和实测数据;
(2)根据触发事件启动模块计算;
(3)对侧导板位置准确性进行精度评价;
(4)对侧导板两侧动作同步性进行精度评价;
(5)计算侧导板设定值和实际值的偏差;
(6)计算侧导板两侧位置传感器的偏差;
(7)计算侧导板开口度实测偏差;
(8)对轧机侧导板运行精度进行在线综合评价;
所述步骤(3)中侧导板位置准确性的精度评价采用如下算法:
首先确定侧导板动作的起止时区[t1,t′1],在此时间序列内计算侧导板油缸伸出量的设定信号和反馈信号的中位数μ、μ′:
其中,y1(m)和y′1(m')分别表示油缸伸出量的设定信号和反馈信号,两个序列中位数的差值Δμ即为侧导板位置准确性的计算结果;N表示信号样本总数,m、m′分别表示两个序列中间值的序号;
实时对侧导板位置准确性计算结果Δμ与正常范围[thd1,thd′1]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
2.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(1)中侧导板设定和实测数据包括机架咬钢/抛钢信号、侧导板L2设定值、L1给定曲线、侧导板开口度实测曲线、侧导板油缸伸出量反馈曲线、侧导板两侧位置传感器反馈曲线。
3.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(2)中触发事件包括各机架抛钢事件、侧导板动作测试完成。
4.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(4)中侧导板两侧动作同步性精度评价采用如下算法:
首先确定侧导板动作的起止时区[t2,t′2],在此时间序列内计算侧导板两侧位置传感器反馈信号的一阶差分Δy2(n)、Δy′2(n):
Δy2(n)=y2(n+1)-y2(n)
Δy′2(n)=y′2(n+1)-y′2(n)
其中,y2(n)与y2(n+1)分别表示侧导板操作侧位置传感器反馈信号前后两个样本值;y′2(n)、y′2(n+1)分别表示侧导板传动侧位置传感器反馈信号前后两个样本值;分别找到两侧位置传感器反馈信号一阶差分最大值对应的信号点(x2,max,y2,max)、(x′2,max,y′2,max),两个信号点的时间差值Δtmax即为侧导板两侧动作同步性精度计算结果:
Δtmax=|x2,max-x′2,max|×h
其中,h表示取样时频;
实时对侧导板两侧动作同步性精度计算结果与正常范围[thd2,thd′2]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
5.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(5)中侧导板设定值和实际值偏差的计算采用如下算法:
首先确定侧导板设定值和实际值偏差指标的起止时区[t3,t′3],在此时间序列内计算侧导板反馈信号最先达到稳态的信号点(x′3(m),y′3(m)),此处达到稳态的时刻定义为反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间;
分别计算设定信号和反馈信号达到稳态后N个样本点的均值其差值Δy3即为侧导板设定值和实际值的偏差计算结果:
实时对侧导板设定值和实际值的偏差计算结果与正常范围[thd3,thd′3]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
6.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(6)中计算侧导板两侧位置传感器的偏差采用如下算法:
首先确定侧导板两侧位置传感器的偏差指标的起止时区[t4,t′4],在此时间序列内分别计算侧导板两侧位置传感器最先达到稳态的信号点(x4(m),y4(m))、(x′4(m),y′4(m)),此处达到稳态的时刻定义为两侧反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间,其中误差带为设定值附近±5%;
分别计算操作侧信号和传动侧信号达到稳态后N个样本点的均值其差值Δy4即为侧导板两侧位置传感器的偏差计算结果:
实时对侧导板两侧位置传感器的偏差计算结果与正常范围[thd4,thd′4]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
7.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(7)中计算侧导板开口度实测偏差采用如下算法:
首先确定侧导板开口度实测偏差指标的起止时区[t5,t′5],在此时间序列内分别计算侧导板开口度最先达到稳态的信号点(x5(m),y5(m)),此处达到稳态的时刻定义为反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间;
计算侧导板开口度反馈信号达到稳态后N个样本点的均值此均值与标定给定值y′5的偏差Δy5即为侧导板开口度实测偏差计算结果:
实时对侧导板开口度实测偏差计算结果与正常范围[thd5,thd′5]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
8.根据权利要求1所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述步骤(8)中对轧机侧导板运行精度进行综合评价采用如下算法:
评价体系中各指标评分分为四级,在四级评分体系下,各指标得分分配公式如下:
其中,sk表示侧导板第k个指标的得分,Thdk1~Thdk3表示侧导板第k个指标的各级阈值,w1~w4表示指标计算结果indexk在不同范围内的得分;
此模块各指标的总得分sSG公式如下:
sSG=∑sk
实时对侧导板精度综合评分与正常范围[thd6,thd′6]比较并进行判定,当计算结果超出正常范围时及时在画面上报警,提醒现场人员核查、调整侧导板工作状态。
9.根据权利要求5或7所述的热轧带钢轧机侧导板精度评价方法,其特征在于:所述误差带为设定值附近±5%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011199686.3A CN112528225B (zh) | 2020-10-30 | 2020-10-30 | 一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202011199686.3A CN112528225B (zh) | 2020-10-30 | 2020-10-30 | 一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN112528225A CN112528225A (zh) | 2021-03-19 |
CN112528225B true CN112528225B (zh) | 2024-02-23 |
Family
ID=74979365
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202011199686.3A Active CN112528225B (zh) | 2020-10-30 | 2020-10-30 | 一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN112528225B (zh) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113399470B (zh) * | 2021-07-12 | 2023-03-17 | 重庆钢铁股份有限公司 | 一种侧导板开口度的控制方法及系统 |
CN114798759B (zh) * | 2022-03-18 | 2024-08-27 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 连铸连轧产线精轧侧导板的控制方法及装置 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103801566A (zh) * | 2013-12-26 | 2014-05-21 | 宝钢发展有限公司 | 一种减少热轧钢板轧线卷取边部缺陷的控制方法 |
CN109127733A (zh) * | 2017-06-28 | 2019-01-04 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 卷取机侧导板纠偏方法 |
CN111666653A (zh) * | 2020-05-06 | 2020-09-15 | 北京科技大学 | 一种带钢精轧模型设定精度的在线评判方法 |
CN111715704A (zh) * | 2019-03-19 | 2020-09-29 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种精轧机侧导板标定方法 |
-
2020
- 2020-10-30 CN CN202011199686.3A patent/CN112528225B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103801566A (zh) * | 2013-12-26 | 2014-05-21 | 宝钢发展有限公司 | 一种减少热轧钢板轧线卷取边部缺陷的控制方法 |
CN109127733A (zh) * | 2017-06-28 | 2019-01-04 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 卷取机侧导板纠偏方法 |
CN111715704A (zh) * | 2019-03-19 | 2020-09-29 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种精轧机侧导板标定方法 |
CN111666653A (zh) * | 2020-05-06 | 2020-09-15 | 北京科技大学 | 一种带钢精轧模型设定精度的在线评判方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
卷取机侧导板控制策略优化;单传东;轧钢;20100415;第27卷(第2期);50-53 * |
热轧精轧机侧导板标定装置及标定方法;胡亚男 等;河北冶金;20170728(第7期);79-80 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN112528225A (zh) | 2021-03-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN112528225B (zh) | 一种热轧带钢轧机侧导板精度评价方法 | |
CN107290962B (zh) | 一种基于自适应阈值pls的高炉铁水质量监测方法 | |
CN111666653B (zh) | 一种带钢精轧模型设定精度的在线评判方法 | |
CN104324948B (zh) | 一种热连轧粗轧过程轧件宽度控制方法 | |
CN104307892B (zh) | 连轧穿带过程中带材头部纠偏的方法 | |
CN106984651A (zh) | 一种提高轧件厚度控制精度的在线控制系统 | |
JP3020771B2 (ja) | プラント制御装置 | |
CN113020280B (zh) | 一种热轧带钢粗轧大立辊的在线精度评价方法 | |
CN112862284B (zh) | 一种热轧带钢轧机刚度的精度评价方法及系统 | |
CN114266451A (zh) | 一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法 | |
CN113263057B (zh) | 一种热轧带钢卷取机刚度精度的监控预警方法 | |
CN105583236B (zh) | 冷轧带钢塑性系数的在线获取方法 | |
KR20010027829A (ko) | 압연기 이상진단장치 | |
CN108595380A (zh) | 一种高炉异常炉况检测方法 | |
CN113112120B (zh) | 一种热轧带钢侧压机的在线精度评价方法 | |
CN110842024B (zh) | 一种剪切带钢的方法及装置 | |
JP3171212B2 (ja) | タンデム圧延機及びタンデム圧延機の板厚異常原因推定方法 | |
CN107088584A (zh) | 立辊轧机的联锁保护控制方法及系统 | |
CN118681925A (zh) | 一种热轧轧制过程中带钢安全间隔位置的预测控制方法 | |
CN115759831A (zh) | 一种基于热轧轧机的窜辊设备工艺精度评价方法 | |
KR20040110479A (ko) | 압연기용 선진율 보상방법 | |
KR20030028902A (ko) | 열간 사상압연기의 장력연산 제어시스템 및 그 제어방법 | |
CN117983675A (zh) | 一种二十辊轧机冷轧板型评价方法 | |
CN114611376B (zh) | 一种基于神经网络的连退跑偏预测方法及装置 | |
CN117151516A (zh) | 一种面向宽板热处理的矫直机工艺精度评价方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |