CN114266451A - 一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，属于热轧带钢弯辊精度控制领域。所述方法包括：确定轧机两侧弯辊设备响应时间；确定轧机两侧弯辊力稳态值的偏差；确定弯辊力伴随精度；确定轧机两侧弯辊力上升时间；确定轧机两侧弯辊力稳态误差；采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，确定轧机弯辊的运行精度综合评分。采用本发明，能够实时判断轧机弯辊的运行精度和效果。

Description

一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法

技术领域

本发明涉及热轧带钢弯辊精度控制领域，特别是指一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法。

背景技术

热轧带钢生产过程中，弯辊可以改善带钢生产过程中的板形，是保证产品质量、工艺量化的重要部分。实时监控弯辊控制参数和运行曲线，对每卷带钢生产的弯辊运行状态，及时发现问题并调整。弯辊位置控制属于自动位置控制，在给定时间内和允许的精度范围内将被控对象的位置自动调整到所规定的目标值上。

专利(CN111346926A，一种平整机弯辊力的控制方法)提出利用轧制力前馈调节量对弯辊力进行调节，使第N扫描周期的弯辊力与轧制力相匹配，以对轧辊进行弯辊量的调节，进而补偿轧辊的变形量,从而避免了由于轧辊的变形导致的轧制带钢中浪、边浪、边折印的问题。专利(CN112439794A，一种基于LSTM的热轧弯辊力预测方法)提出加入了更新机制后的网络模型，使得弯辊力预测值有所提升，且网络更加稳定。专利(CN110340151B，一种轧机换辊的弯辊力确定及控制方法、系统)提出在轧钢设备维护技术领域，获取目标轧机的待换轧辊的轧辊重量、换辊轨道摩擦力和待换轧辊的轴承座重量；基于所述轧辊重量、换辊轨道摩擦力和待换轧辊的轴承座重量,确定所述待换轧辊被提升所需的理论最小弯辊力；向所述待换轧辊施加所述理论最小弯辊力，并在所述理论最小弯辊力的基础上累计施加预设弯辊力梯度值的弯辊力,直到所述待换轧辊所在机架内的换辊轨道和换辊车的轨道水平，确定目标弯辊力；解决现有的换辊方法弯辊力过大导致频繁发生机架的液压缸漏油的技术问题。

上述现有技术从弯辊的工艺设计、控制系统等方面进行了介绍，提出了弯辊的控制及预测。但是上述所有方案都没有涉及弯辊运行精度的在线定量评价，以及弯辊运行的实时预警。

发明内容

本发明实施例提供了热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，能够实时判断轧机弯辊的运行精度和效果。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，包括：

确定轧机两侧弯辊设备响应时间；

确定轧机两侧弯辊力稳态值的偏差；

确定弯辊力伴随精度；

确定轧机两侧弯辊力上升时间；

确定轧机两侧弯辊力稳态误差；

采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，确定轧机弯辊的运行精度综合评分。

进一步地，在确定轧机两侧弯辊设备响应时间之前，所述方法还包括：

实时采集弯辊设定与实测数据；

根据触发事件自动启动弯辊精度评价计算。

进一步地，采集的弯辊设定数据包括：弯辊力给定数据，弯辊力给定数据为弯辊力给定曲线；采集的弯辊实测数据包括：机架咬钢信号和弯辊力实测数据，弯辊力实测数据为弯辊力反馈曲线。

进一步地，所述触发事件包括：各机架抛钢事件。

进一步地，所述确定轧机两侧弯辊设备响应时间包括：

确定每卷钢咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

选取出咬钢起止时间[t_s,t_e]内最大弯辊力对应时刻t_max，将其与t_s作差值得到轧机两侧弯辊设备响应时间t：

t＝t_max-t_s。

进一步地，所述确定轧机两侧弯辊力稳态值的偏差包括：

确定咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

在咬钢起止时间[t_s,t_e]内分别计算两侧弯辊力最先达到稳态的信号点(x_m,y_m)，其中，x_m表示两侧弯辊力达到稳态的长度信息，y_m表示进入稳态时两侧弯辊力具体数值，两侧包括：操作侧和传动侧，将达到稳态的时刻定义为两侧反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间；

采用公式

分别计算操作侧信号和传动侧信号达到稳态后N个样本点的均值

其中，y_i表示操作侧、传动侧稳态弯辊力实测数据，i＝{OS,DS},OS、DS分别表示操作侧、传动侧，其差值△y即为两侧弯辊力稳态值的偏差计算结果，表示为：

实时将两侧弯辊力稳态值的偏差计算结果与正常范围[thd_min,thd_max]进行比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时进行报警，提醒现场人员核查、调整轧机弯辊工作状态，其中，thd_min、thd_max分别为偏差计算结果正常范围的最小值、最大值。

进一步地，所述确定弯辊力伴随精度包括：

获取相同起止时间[t_s,t_e]内的轧制力反馈信号对应的轧制力实测值以及弯辊力反馈信号对应的弯辊力实测值，应用相关系数公式求取二者之间的相关系数得到弯辊力伴随精度值，其中，所述相关系数公式表示为：

其中，ρ表示弯辊力伴随精度值；f(n)表示轧制力实测值；f_w(n)表示轧机弯辊力数据，即两侧弯辊力实测值之和；cov(f(n),f_w(n))表示轧制力实测和弯辊力数据的协方差；var(f(n))、var(f_w(n))分别表示轧制力实测、弯辊力数据的方差。

进一步地，所述确定轧机两侧弯辊力上升时间包括：

确定咬钢起止区间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

获取咬钢起止时间[t_s,t_e]内的弯辊力给定数据、轧机操作侧及传动侧弯辊力反馈曲线；

确定上升时间数值区间为:(k₂-k₁)×0.1+k₁～(k₂-k₁)×0.9+k₁，其中，基础数值为咬钢信号时刻t_s对应的实际值k₁，结束值为设定值k₂；

计算实际值到达(k₂-k₁)×0.1+k₁～(k₂-k₁)×0.9+k₁的时间[t₁,t₂]，则上升时间t_r＝t₂-t₁。

进一步地，所述确定轧机两侧弯辊力稳态误差包括：

确定咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

获取咬钢起止时间[t_s,t_e]内的弯辊力给定数据、轧机操作侧及传动侧弯辊力反馈曲线；

确定稳态范围为：K-C～K+C，其中，K为给定曲线数据，C为误差；

确定稳态时间：将反馈曲线与K-C和K+C相交的所有点都放进同一个一维矩阵，再将滑窗的开始、结束时间也放进去，将矩阵内数值排序，按照顺序计算相邻两个距离最大的两个点，对应时刻分别为t₃、t₄，得到的[t₃、t₄]为稳态持续时间；

计算[t₃、t₄]时间内给定值的平均值和反馈值的平均值，相减绝对值即为稳态偏差。

进一步地，所述采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，确定轧机弯辊的运行精度综合评分包括：

采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，将得到的各指标评分相加，得到轧机弯辊的运行精度综合评分；其中，所述四级评分体系为：

其中，s_k表示弯辊第k个指标的得分，Thd_k1～Thd_k3表示各级阈值，w₁～w₄表示指标index_k在不同阈值范围内的得分；轧机弯辊的运行精度综合评分s_WRB表示为：

s_WRB＝∑s_k

实时将轧机弯辊的运行精度综合评分s_WRB与正常范围[Score_min,Score_max]进行比较并进行判定，当s_WRB超出正常范围时及时进行报警，提醒现场人员核查、调整弯辊工作状态，其中，Score_min、Score_max分别为精度综合评分正常范围的最小值、最大值。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明实施例中，首先将弯辊精度评价内容分解成易量化、易采集数据的若干项具体指标；接着，采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，实时判断轧机弯辊的运行精度和效果，能够为生产现场及时排除弯辊设备和生产故障，及时改善弯辊工作状态提供帮助。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

如图1所示，本发明实施例提供了一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，包括：

S101，确定轧机两侧弯辊设备响应时间，具体可以包括以下步骤：

A1，确定每卷钢咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

A2，选取出咬钢起止时间[t_s,t_e]内最大弯辊力对应时刻t_max，将其与t_s作差值得到轧机两侧弯辊设备响应时间t：

t＝t_max-t_s。

本实施例中，实时对轧机两侧弯辊设备响应时间t作准确性计算，并将计算结果及时进行展示，为现场人员核查、调整弯辊提供依据。

本实施例中，在确定轧机两侧弯辊设备响应时间(S101)之前，所述方法还包括以下步骤：

首先，实时采集弯辊设定与实测数据；

本实施例中，采集的弯辊设定数据包括：弯辊力给定数据，弯辊力给定数据为弯辊力给定曲线；采集的弯辊实测数据包括：机架咬钢信号和弯辊力实测数据，弯辊力实测数据为弯辊力反馈曲线。

接着，根据触发事件自动启动弯辊精度评价计算，即：执行S101-S106。

本实施例中，所述触发事件包括：各机架抛钢事件。

S102，确定轧机两侧弯辊力稳态值的偏差，具体可以包括以下步骤：

B1，确定咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

B2，在咬钢起止时间[t_s,t_e]内分别计算两侧弯辊力最先达到稳态的信号点(x_m,y_m)，其中，x_m表示两侧弯辊力达到稳态的长度信息，y_m表示进入稳态时两侧弯辊力具体数值，两侧包括：操作侧和传动侧，将达到稳态的时刻定义为两侧反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间；

B3，采用公式

分别计算操作侧信号和传动侧信号达到稳态后N个样本点的均值

其中，y_i表示操作侧、传动侧稳态弯辊力实测数据，i＝{OS,DS},OS、DS分别表示操作侧、传动侧，其差值△y即为两侧弯辊力稳态值的偏差计算结果，表示为：

B4，实时将两侧弯辊力稳态值的偏差计算结果与正常范围[thd_min,thd_max]进行比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时进行报警，提醒现场人员核查、调整轧机弯辊工作状态，其中，thd_min、thd_max分别为偏差计算结果正常范围的最小值、最大值。

S103，确定弯辊力伴随精度；

本实施例中，获取相同起止时间[t_s,t_e]内的轧制力反馈信号对应的轧制力实测值以及弯辊力反馈信号对应的弯辊力实测值，应用相关系数公式求取二者之间的相关系数得到弯辊力伴随精度值，其中，所述相关系数公式表示为：

其中，ρ表示弯辊力伴随精度值；f(n)表示轧制力实测值；f_w(n)表示轧机弯辊力数据，即两侧弯辊力实测值之和；cov(f(n),f_w(n))表示轧制力实测和弯辊力数据的协方差；var(f(n))、var(f_w(n))分别表示轧制力实测、弯辊力数据的方差。

本实施例中，还可以实时输出弯辊力伴随精度值ρ，并将该值及时进行展示，为现场人员提供核查、调整弯辊依据。

S104，确定轧机两侧弯辊力上升时间，具体可以包括以下步骤：

C1，确定咬钢起止区间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

C2，获取咬钢起止时间[t_s,t_e]内的弯辊力给定数据、轧机操作侧及传动侧弯辊力反馈曲线；

C3，确定上升时间数值区间为:(k₂-k₁)×0.1+k₁～(k₂-k₁)×0.9+k₁，其中，基础数值为咬钢信号时刻t_s对应的实际值k₁，结束值为设定值k₂；

C4，计算实际值到达(k₂-k₁)×0.1+k₁～(k₂-k₁)×0.9+k₁的时间[t₁,t₂]，则上升时间t_r＝t₂-t₁。

本实施例中，实时对轧机两侧弯辊力上升时间作准确性计算，并将计算结果及时进行展示，为现场人员提供核查、调整弯辊依据。

S105，确定轧机两侧弯辊力稳态误差，具体可以包括以下步骤：

D1，确定咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

D2，获取咬钢起止时间[t_s,t_e]内的弯辊力给定数据、轧机操作侧及传动侧弯辊力反馈曲线；

D3，确定稳态范围为：K-C～K+C，其中，K为给定曲线数据，C为误差；

D4，确定稳态时间：将反馈曲线与K-C和K+C相交的所有点都放进同一个一维矩阵，再将滑窗的开始、结束时间也放进去，将矩阵内数值排序，按照顺序计算相邻两个距离最大的两个点，对应时刻分别为t₃、t₄，得到的[t₃、t₄]为稳态持续时间；

D5，计算[t₃、t₄]时间内给定值的平均值和反馈值的平均值，相减绝对值即为稳态偏差。

本实施例中，实时对轧机两侧弯辊力稳态误差作准确性计算，将计算结果及时进行展示，为现场人员提供核查、调整弯辊依据。

S106，采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，确定轧机弯辊的运行精度综合评分，具体可以包括以下步骤：

E1，采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，将得到的各指标评分相加，得到轧机弯辊的运行精度综合评分；其中，所述四级评分体系为：

其中，s_k表示弯辊第k个指标的得分，Thd_k1～Thd_k3表示各级阈值，w₁～w₄表示指标index_k在不同阈值范围内的得分；轧机弯辊的运行精度综合评分s_WRB表示为：

s_WRB＝∑s_k

E2，实时将轧机弯辊的运行精度综合评分s_wRB与正常范围[Score_min，Score_max]进行比较并进行判定，当s_WRB超出正常范围时及时进行报警，提醒现场人员核查、调整弯辊工作状态，其中，Score_min、Score_max分别为精度综合评分正常范围的最小值、最大值。

为了更好地理解本发明，结合具体的例子，对其进行说明，将本发明实施例提供的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法应用在某5000mm中厚板热轧生产线上，在轧制区域采用4辊轧机对板坯进行轧制生产。

该产线弯辊设备精度评价规则如表1所示(具体的，不同产线弯辊设备精度评价规则根据实际情况确定)，特别地，计算值需要先进行绝对值处理然后评分。表1中，OS表示轧机操作侧，DS表示轧机传动侧。

表1某5000mm中厚板热轧生产线弯辊设备精度评价规则表

评价指标

单位

计算值

权重

计算值

权重

计算值

权重

计算值

权重

OS响应时间

s

[0，1]

10

(1，1.5]

8

(1.5，1.8]

5

(1.8，+∞)

0

OS上升时间

s

[0，0.5]

10

(0.5，0.8]

8

(0.8，1.0]

5

(1.0，+∞)

0

OS稳态时间

s

[0，1]

10

(1，2]

8

(2，3]

5

(3，+∞)

0

OS稳态偏差

kN

[0，5]

10

(5，10]

8

(10，15]

5

(15，+∞)

0

DS响应时间

s

[0，1]

10

(1，1.5]

8

(1.5，1.8]

5

(1.8，+∞)

0

DS上升时间]

s

[0，0.5]

10

(0.5，0.8]

8

(0.8，1.0]

5

(1.0，+∞)

0

DS稳态时间

s

[0，1]

10

(1，2]

8

(2，3]

5

(3，+∞)

0

DS稳态偏差

kN

[0，5]

10

(5，10]

8

(10，15]

5

(15，+∞)

0

两侧偏差

kN

[0，5]

10

(5，10]

8

(10，15]

5

(15，+∞)

0

伴随精度

％

[100，98]

10

(98，95]

8

(95，90]

5

(90，0]

0

根据表1的评价规则，本发明对该产线某次轧制过程的前6各道次的弯辊设备精度进行评价，结果如表2所示，从表2中可以快速地查询到各道次弯辊设备的各指标计算结果、评分情况、所占权重及各机架的综合得分等；对于此案例，其中第3道次轧制过程中弯辊设备的OS响应时间为1.6秒，得5分；OS上升时间0.66秒，得8分；OS稳态时间0.83秒，得10分；OS稳态偏差0.0985kN，得10分；DS响应时间为1.04秒，得8分；DS上升时间0.49秒，得10分；DS稳态时间5.78秒，扣10分；DS稳态偏差0.0365kN，得10分；两侧弯辊力偏差0.363kN，得10分；弯辊力与轧制力的伴随精度99.17％，得10分；总分为81分。从表2可以为工艺及设备人员清晰明了地展示轧制过程弯辊设备各个道次的评价结果，方便现场人员定位、核查设备状态。

表2某5000mm中厚板热轧生产线弯辊设备精度评价结果表

本发明实施例所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，首先将弯辊精度评价内容分解成易量化、易采集数据的若干项具体指标；接着，采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，实时判断轧机弯辊的运行精度和效果，能够为生产现场及时排除弯辊设备和生产故障，及时改善弯辊工作状态提供帮助。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，包括：

确定轧机两侧弯辊设备响应时间；

确定轧机两侧弯辊力稳态值的偏差；

确定弯辊力伴随精度；

确定轧机两侧弯辊力上升时间；

确定轧机两侧弯辊力稳态误差；

采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，确定轧机弯辊的运行精度综合评分。

2.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，在确定轧机两侧弯辊设备响应时间之前，所述方法还包括：

实时采集弯辊设定与实测数据；

根据触发事件自动启动弯辊精度评价计算。

3.根据权利要求2所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，采集的弯辊设定数据包括：弯辊力给定数据，弯辊力给定数据为弯辊力给定曲线；采集的弯辊实测数据包括：机架咬钢信号和弯辊力实测数据，弯辊力实测数据为弯辊力反馈曲线。

4.根据权利要求2所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述触发事件包括：各机架抛钢事件。

5.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述确定轧机两侧弯辊设备响应时间包括：

确定每卷钢咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

选取出咬钢起止时间[t_s,t_e]内最大弯辊力对应时刻t_max，将其与t_s作差值得到轧机两侧弯辊设备响应时间t：

t＝t_max-t_s。

6.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述确定轧机两侧弯辊力稳态值的偏差包括：

确定咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

在咬钢起止时间[t_s,t_e]内分别计算两侧弯辊力最先达到稳态的信号点(x_m,y_m)，其中，x_m表示两侧弯辊力达到稳态的长度信息，y_m表示进入稳态时两侧弯辊力具体数值，两侧包括：操作侧和传动侧，将达到稳态的时刻定义为两侧反馈信号进入允许的误差带并不再超出该误差带的最小时间；

采用公式

分别计算操作侧信号和传动侧信号达到稳态后N个样本点的均值

其中，y_i表示操作侧、传动侧稳态弯辊力实测数据，i＝{OS,DS},OS、DS分别表示操作侧、传动侧，其差值△y即为两侧弯辊力稳态值的偏差计算结果，表示为：

实时将两侧弯辊力稳态值的偏差计算结果与正常范围[thd_min,thd_max]进行比较并进行判定，当计算结果超出正常范围时及时进行报警，提醒现场人员核查、调整轧机弯辊工作状态，其中，thd_min、thd_max分别为偏差计算结果正常范围的最小值、最大值。

7.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述确定弯辊力伴随精度包括：

获取相同起止时间[t_s,t_e]内的轧制力反馈信号对应的轧制力实测值以及弯辊力反馈信号对应的弯辊力实测值，应用相关系数公式求取二者之间的相关系数得到弯辊力伴随精度值，其中，所述相关系数公式表示为：

其中，ρ表示弯辊力伴随精度值；f(n)表示轧制力实测值；f_w(n)表示轧机弯辊力数据，即两侧弯辊力实测值之和；cov(f(n),f_w(n))表示轧制力实测和弯辊力数据的协方差；var(f(n))、var(f_w(n))分别表示轧制力实测、弯辊力数据的方差。

8.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述确定轧机两侧弯辊力上升时间包括：

确定咬钢起止区间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

获取咬钢起止时间[t_s,t_e]内的弯辊力给定数据、轧机操作侧及传动侧弯辊力反馈曲线；

确定上升时间数值区间为:(k₂-k₁)×0.1+k₁～(k₂-k₁)×0.9+k₁，其中，基础数值为咬钢信号时刻t_s对应的实际值k₁，结束值为设定值k₂；

计算实际值到达(k₂-k₁)×0.1+k₁～(k₂-k₁)×0.9+k₁的时间[t₁,t₂]，则上升时间t_r＝t₂-t₁。

9.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述确定轧机两侧弯辊力稳态误差包括：

确定咬钢起止时间[t_s,t_e]，其中，t_s为当前机架出现咬钢信号时刻，t_e为当前机架出现抛钢信号时刻；

获取咬钢起止时间[t_s,t_e]内的弯辊力给定数据、轧机操作侧及传动侧弯辊力反馈曲线；

确定稳态范围为：K-C～K+C，其中，K为给定曲线数据，C为误差；

确定稳态时间：将反馈曲线与K-C和K+C相交的所有点都放进同一个一维矩阵，再将滑窗的开始、结束时间也放进去，将矩阵内数值排序，按照顺序计算相邻两个距离最大的两个点，对应时刻分别为t₃、t₄，得到的[t₃、t₄]为稳态持续时间；

计算[t₃、t₄]时间内给定值的平均值和反馈值的平均值，相减绝对值即为稳态偏差。

10.根据权利要求1所述的热轧轧机的弯辊设备精度评价方法，其特征在于，所述采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，根据得到的各指标评分结果，确定轧机弯辊的运行精度综合评分包括：

采用四级评分体系，对确定的轧机两侧弯辊设备响应时间、轧机两侧弯辊力稳态值的偏差、弯辊力伴随精度、轧机两侧弯辊力上升时间及轧机两侧弯辊力稳态误差这5个指标分别进行评分，将得到的各指标评分相加，得到轧机弯辊的运行精度综合评分；其中，所述四级评分体系为：

其中，s_k表示弯辊第k个指标的得分，Thd_k1～Thd_k3表示各级阈值，w₁～w₄表示指标index_k在不同阈值范围内的得分；轧机弯辊的运行精度综合评分s_WRB表示为：

s_WRB＝∑s_k

实时将轧机弯辊的运行精度综合评分s_WRB与正常范围[Score_min,Score_max]进行比较并进行判定，当s_WRB超出正常范围时及时进行报警，提醒现场人员核查、调整弯辊工作状态，其中，Score_min、Score_max分别为精度综合评分正常范围的最小值、最大值。

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