CN113102549B - 一种三通管内高压成形过程在线检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种三通管内高压成形过程在线检测系统，包括成型组件和检测反馈组件，所述成型组件包括第一壳体、料箱、L型出料管、收料盒、第二壳体、液压缸、第一通孔、第一板体、把手、第二通孔、模板、分流槽、成型槽、挡板、第一管体、第二管体和连接管，所述第一壳体的上表面焊接有料箱，所述料箱的一侧焊接有L型出料管，所述第一壳体的内部顶壁焊接有收料盒，所述收料盒的上表面贯穿于第一壳体的内侧壁，通过第二管体内部安装的内压检测仪在浇筑成型时，实时监测内压的情况，并通过控制器将收集的信息通过显示器进行反馈，工作人员通过反馈信息对浇筑时的内压进行调整，从而保证成型三通管的质量。

Description

一种三通管内高压成形过程在线检测系统

技术领域

本发明涉及三通管成形过程检测技术领域，具体为一种三通管内高压成形过程在线检测系统。

背景技术

三通管顾名思义就是有三个口子，也就是说一个进口，两个出口；或两个进口，一个出口，化工管件的一种，有T形与Y形，有等径管口，也有异径管口，用于三条相同或不同管路汇集处，其主要的作用是改变流体方向的，主要应用于建筑工程领域；

在三通管成型时，需要对其整体进行各项检测，因在制造时模板的挤压所形成的内压会极大的影响到成型过程中的三通管，从而会导致三通管管体外部出现的破裂或褶皱，进而降低了产品的质量，为此，提出一种三通管内高压成形过程在线检测系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种三通管内高压成形过程在线检测系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种三通管内高压成形过程在线检测系统，包括成型组件和检测反馈组件，所述成型组件包括第一壳体、料箱、L型出料管、收料盒、第二壳体、液压缸、第一通孔、第一板体、把手、第二通孔、模板、分流槽、成型槽、挡板、第一管体、第二管体和连接管；

所述第一壳体的上表面焊接有料箱，所述料箱的一侧焊接有L型出料管，所述第一壳体的内部顶壁焊接有收料盒，所述收料盒的上表面贯穿于第一壳体的内侧壁，所述收料盒的上表面贴合于L型出料管的下表面，所述第一壳体的内侧壁焊接有第二壳体，所述第一壳体的前表面与后表面对称焊接有两个液压缸，两个所述液压缸的活塞杆均贯穿于第二壳体的外侧壁，两个所述液压缸的活塞杆均焊接有模板，所述收料盒的下表面贯穿于第二壳体的上表面，所述收料盒的下表面贴合于模板的上表面，两个所述模板相邻一侧均对称开设有两个分流槽，两个所述模板相邻一侧均开设有成型槽，所述成型槽的内侧壁焊接有三个挡板。

优选的：所述第二壳体的下表面开设有第一通孔，所述第二壳体的内部底壁且位于所述第一通孔的上方贴合有第一板体，所述第二壳体远离第一壳体的一侧贯穿有连接管，通过设置第一通孔，便于成型后的三通管掉落到弧形板上。

优选的：所述第二壳体与第一壳体相邻一侧开设有第二通孔，所述第二通孔的内部设有把手，所述把手的一侧焊接于第一板体远离第二壳体的一侧，通过设置把手便于对第一板体的抽拉。

优选的：两个所述模板相邻一侧且位于所述成型槽内部贴合有第一管体和第二管体，所述第一管体的下表面贯穿于第二管体的上表面，设置的第一管体和第二管体，便于三通管的成型。

优选的：所述检测反馈组件包括连接块、内压检测仪、气缸、气体检测仪、支撑杆、第二板体、第三通孔、压力检测仪、弧形板、控制器和显示器；

所述第二管体的内部底壁对称焊接有两个连接块，两个所述连接块的上表面焊接有内压检测仪，通过设置内压检测仪检测内压。

优选的：所述第一壳体的内侧壁焊接有气缸，所述气缸的活塞杆焊接有气体检测仪，所述气体检测仪的外侧壁贯穿于连接管的内部，通过气体检测仪检测是否气体泄漏。

优选的：所述第一壳体的内部底壁对称焊接有两个支撑杆，两个所述支撑杆的上表面焊接有第二板体，所述第二板体的上表面开设有第三通孔，所述第一壳体的内部底壁且位于两个所述支撑杆相邻一侧安装有压力检测仪，所述压力检测仪的上表面焊接有弧形板，通过设置压力检测仪检测成型三通管的质量。

优选的：所述第一壳体的内部底壁安装有控制器，所述第一壳体的前表面安装有显示器，通过控制器将接收的信息由显示器反馈。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一、本发明通过第二管体内部安装的内压检测仪在浇筑成型时，实时监测内压的情况，并通过控制器将收集的信息通过显示器进行反馈，工作人员通过反馈信息对浇筑时的内压进行调整，从而保证成型三通管的质量；

二、本发明通过设置的气体检测仪实时监测浇筑时的气体释放情况，利用压力检测仪检测成型三通管的质量，通过检测其质量，了解浇筑时是否浇筑完全，从而决定其是否满足出厂要求，提高产品的使用质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的剖面结构示意图；

图3为本发明的第二壳体剖面结构示意图；

图4为本发明的模板剖面结构示意图；

图5为本发明的第一管体和第二管体连接结构示意图；

图6为本发明的电路图。

图中：1、成型组件；101、第一壳体；11、料箱；12、L型出料管；13、收料盒；14、第二壳体；15、液压缸；16、第一通孔；17、第一板体；18、把手；19、第二通孔；20、模板；21、分流槽；22、成型槽；23、挡板；24、第一管体；25、第二管体；26、连接管；3、检测反馈组件；301、连接块；31、内压检测仪；32、气缸；33、气体检测仪；34、支撑杆；35、第二板体；36、第三通孔；37、压力检测仪；38、弧形板；39、控制器；40、显示器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种三通管内高压成形过程在线检测系统，包括成型组件1和检测反馈组件3，成型组件1包括第一壳体101、料箱11、L型出料管12、收料盒13、第二壳体14、液压缸15、第一通孔16、第一板体17、把手18、第二通孔19、模板20、分流槽21、成型槽22、挡板23、第一管体24、第二管体25和连接管26；

第一壳体101的上表面焊接有料箱11，料箱11的一侧焊接有L型出料管12，第一壳体101的内部顶壁焊接有收料盒13，收料盒13的上表面贯穿于第一壳体101的内侧壁，收料盒13的上表面贴合于L型出料管12的下表面，第一壳体101的内侧壁焊接有第二壳体14，第一壳体101的前表面与后表面对称焊接有两个液压缸15，两个液压缸15的活塞杆均贯穿于第二壳体14的外侧壁，两个液压缸15的活塞杆均焊接有模板20，收料盒13的下表面贯穿于第二壳体14的上表面，收料盒13的下表面贴合于模板20的上表面，两个模板20相邻一侧均对称开设有两个分流槽21，两个模板20相邻一侧均开设有成型槽22，成型槽22的内侧壁焊接有三个挡板23。

本实施例中，具体的：第二壳体14的下表面开设有第一通孔16，第二壳体14的内部底壁且位于第一通孔16的上方贴合有第一板体17，第二壳体14远离第一壳体101的一侧贯穿有连接管26，通过设置第一通孔16便于成型三通管掉落到弧形板38内，借由第一板体17遮盖第一通孔16形成密闭的空间。

本实施例中，具体的：第二壳体14与第一壳体101相邻一侧开设有第二通孔19，第二通孔19的内部设有把手18，把手18的一侧焊接于第一板体17远离第二壳体14的一侧，通过设置把手18，便于工作人员对第一板体17的抽拉。

本实施例中，具体的：两个模板20相邻一侧且位于成型槽22内部贴合有第一管体24和第二管体25，第一管体24的下表面贯穿于第二管体25的上表面，通过设置第一管体24和第二管体25与成型槽22相匹配，从而便于三通管的成型。

本实施例中，具体的：检测反馈组件3包括连接块301、内压检测仪31、气缸32、气体检测仪33、支撑杆34、第二板体35、第三通孔36、压力检测仪37、弧形板38、控制器39和显示器40；

第二管体25的内部底壁对称焊接有两个连接块301，两个连接块301的上表面焊接有内压检测仪31，通过设置内压检测仪31检测模板20挤压成型时的内压值。

本实施例中，具体的：第一壳体101的内侧壁焊接有气缸32，气缸32的活塞杆焊接有气体检测仪33，气体检测仪33的外侧壁贯穿于连接管26的内部，通过设置气体检测仪33，检测第二壳体14内的模板20挤压成型时，是否存在气体泄漏。

本实施例中，具体的：第一壳体101的内部底壁对称焊接有两个支撑杆34，两个支撑杆34的上表面焊接有第二板体35，第二板体35的上表面开设有第三通孔36，第一壳体101的内部底壁且位于两个支撑杆34相邻一侧安装有压力检测仪37，压力检测仪37的上表面焊接有弧形板38，通过压力检测仪37，检测成型后的三通管是否满足质量要求。

本实施例中，具体的：第一壳体101的内部底壁安装有控制器39，第一壳体101的前表面安装有显示器40，通过控制器39将接收信息由显示器40进行反馈。

本实施例中，第一壳体101的一侧安装有用于控制液压缸15和气缸32启动与关闭的开关组，开关组与外界市电连接，用以为液压缸15和气缸32供电，内压检测仪31、气体检测仪33和压力检测仪37的电性输出端通过导线与控制器39的电性输入端相连。

本实施例中：液压缸15的型号为SC125*1000。

本实施例中：气缸32的型号为OSP-P40-00000-00900。

本实施例中：内压检测仪31的型号为HD-P900X-S4。

本实施例中：气体检测仪33的型号为SK-600-4H。

本实施例中：压力检测仪37的型号为TP800H。

本实施例中：控制器39的型号为CH3200-LCH3200-L。

本实施例中：显示器40的型号为FPM-212-R8AE。

工作原理或者结构原理：使用时，工作人员将第一管体24和第二管体25安装在成型槽22内部，打开开关组启动液压缸15，液压缸15的活塞杆带动两个模板20相互挤压，借由L型出料管12将料箱11内部的材料通过收料盒13浇筑到模板20内部，材料经过分流槽21逐步围绕第一管体24与第二管体25进行浇筑，挡板23可以避免材料浇筑到第一管体24或者第二管体25的内部，从而使第二管体25内部的内压检测仪31可以实时监测浇筑两个模板20所产生的内压，并借由控制器39通过显示器40进行信息反馈，当内压较大时，回收液压缸15的活塞杆，内压较小时，推进液压缸15的活塞杆，借由第一板体17遮盖在第一通孔16上方，使第二壳体14内部行成一个密闭空间，打开开关组启动气缸32，气缸32的活塞杆带动连接的气体检测仪33，通过连接管26检测第二壳体14内部的气体量，看模板20挤压成型时是否有气体泄漏，借由控制器39通过显示器40进行信息反馈，最后，当三通管成型后，工作人员通过把手18拉动第一板体17，三通管通过第一通孔16掉落到弧形板38内部，连接弧形板38的压力检测仪37对其进行检测，并借由控制器39通过显示器40进行信息反馈，检测成型的三通管是否满足出厂质量。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种三通管内高压成形过程在线检测系统，包括成型组件（1）和检测反馈组件（3），其特征在于：所述成型组件（1）包括第一壳体（101）、料箱（11）、L型出料管（12）、收料盒（13）、第二壳体（14）、液压缸（15）、第一通孔（16）、第一板体（17）、把手（18）、第二通孔（19）、模板（20）、分流槽（21）、成型槽（22）、挡板（23）、第一管体（24）、第二管体（25）和连接管（26）；

所述第一壳体（101）的上表面焊接有料箱（11），所述料箱（11）的一侧焊接有L型出料管（12），所述第一壳体（101）的内部顶壁焊接有收料盒（13），所述收料盒（13）的上表面贯穿于第一壳体（101）的内侧壁，所述收料盒（13）的上表面贴合于L型出料管（12）的下表面，所述第一壳体（101）的内侧壁焊接有第二壳体（14），所述第一壳体（101）的前表面与后表面对称焊接有两个液压缸（15），两个所述液压缸（15）的活塞杆均贯穿于第二壳体（14）的外侧壁，两个所述液压缸（15）的活塞杆均焊接有模板（20），所述收料盒（13）的下表面贯穿于第二壳体（14）的上表面，所述收料盒（13）的下表面贴合于模板（20）的上表面，两个所述模板（20）相邻一侧均对称开设有两个分流槽（21），两个所述模板（20）相邻一侧均开设有成型槽（22），所述成型槽（22）的内侧壁焊接有三个挡板（23）；

所述第二壳体（14）的下表面开设有第一通孔（16），所述第二壳体（14）的内部底壁且位于所述第一通孔（16）的上方贴合有第一板体（17），所述第二壳体（14）远离第一壳体（101）的一侧贯穿有连接管（26）；

所述第二壳体（14）与第一壳体（101）相邻一侧开设有第二通孔（19），所述第二通孔（19）的内部设有把手（18），所述把手（18）的一侧焊接于第一板体（17）远离第二壳体（14）的一侧；

两个所述模板（20）相邻一侧且位于所述成型槽（22）内部贴合有第一管体（24）和第二管体（25），所述第一管体（24）的下表面贯穿于第二管体（25）的上表面；

所述检测反馈组件（3）包括连接块（301）、内压检测仪（31）、气缸（32）、气体检测仪（33）、支撑杆（34）、第二板体（35）、第三通孔（36）、压力检测仪（37）、弧形板（38）、控制器（39）和显示器（40）；

所述第二管体（25）的内部底壁对称焊接有两个连接块（301），两个所述连接块（301）的上表面焊接有内压检测仪（31）；

所述第一壳体（101）的内侧壁焊接有气缸（32），所述气缸（32）的活塞杆焊接有气体检测仪（33），所述气体检测仪（33）的外侧壁贯穿于连接管（26）的内部；

所述第一壳体（101）的内部底壁对称焊接有两个支撑杆（34），两个所述支撑杆（34）的上表面焊接有第二板体（35），所述第二板体（35）的上表面开设有第三通孔（36），所述第一壳体（101）的内部底壁且位于两个所述支撑杆（34）相邻一侧安装有压力检测仪（37），所述压力检测仪（37）的上表面焊接有弧形板（38）。

2.根据权利要求1所述的三通管内高压成形过程在线检测系统，其特征在于：所述第一壳体（101）的内部底壁安装有控制器（39），所述第一壳体（101）的前表面安装有显示器（40）。

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