CN113086323B - 一种筒纱配重方法及筒纱包装线 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及筒纱自动化包装设备领域,尤其是一种筒纱配重方法及筒纱包装线,筒纱配重方法包括筒纱经上料带后传递至称重装置上;称重完成的筒纱传递至配重带上;假定要求一袋包括X个筒纱,配重带上共传递Y个筒纱,其中Y为预先设定的固定数值,根据称重数据,判断配重带上的前X个筒纱的总重量能否达到每袋筒纱要求的总重量,根据判断结果进行筒纱筛选,配重带上的未被选中的筒纱进行后续的配重筛选,并由上料带或回流带向配重带上补充筒纱,循环上述配重过程。本发明的有益效果为:通过自动化设备完成筒纱的挑选配重,加工效率高;整套设备能够完成配重、翻转、覆膜、装袋一系列工序的包装任务,有效减少操作工人的工作强度。

Description

一种筒纱配重方法及筒纱包装线
技术领域
本发明涉及筒纱自动化包装设备领域,尤其是一种筒纱配重方法及筒纱包装线。
背景技术
筒纱生产后,需要经过包装后再进行运输。由于生产出的筒纱重量不完全相同,包装时需要根据包装总重量的要求进行挑选和分组,搭配得到符合重量要求的一组筒纱,现有的筒纱包装一般采用人工称重、挑选、组合的方式完成,工人劳动强度大、包装效率低,并且会存在一定的误差。
此外,包装塔型筒纱时,为避免磕碰损坏、节省包装空间,筒纱需要大小头交替排列。常用的筒纱包装均采用人工包装的方式,工人工作量大、包装效率低,且包装精度和质量难以保证。
发明内容
本发明旨在解决上述问题,提供了一种筒纱配重方法及筒纱包装线,其采用的技术方案如下:
一种筒纱配重方法,所用的筒纱配重机构包括依次设置的用于传送筒纱的上料带、称重装置及配重带,上料带或称重装置或配重带上设置汇合区,配重带末端与汇合区之间设置使筒纱传送至汇合区的回流带,称重装置下方设置有用于称量筒纱重量的称重器,配重带末端设置用于推挤筒纱至回流带的配重筛选装置,所述回流带末端设置用于推挤筒纱至汇合区的回流推移装置;
所述筒纱配重方法包括以下步骤:
S1.筒纱经上料带后传递至称重装置上;
S2.由称重装置对筒纱的重量进行记录;
S3.称重完成的筒纱传递至配重带上;
S4.假定要求一袋包括X个筒纱,配重带上共传递Y个筒纱,其中Y为预先设定的固定数值,根据称重数据,判断配重带上的前X个筒纱的总重量能否达到每袋筒纱要求的总重量,根据判断结果进行选择:
S4-1.若总重量达标,则将该X个筒纱传递至下一工序;
S4-2.若总重量不能达标,则计算X+1个筒纱的重量,计算其中是否能有X个筒纱满足总重量要求;若总重量仍不能达标,则计算X+2个筒纱,直至类推至计算配重带上的Y个筒纱;
S4-3.若计算配重带上的Y个筒纱后,重量仍不满足要求时,将配重带上的筒纱自第1个起顺次由配重筛选装置推移至回流带上,再由上料带向配重带补充相同数量的筒纱,直至配重带上的筒纱中有任意X个的总重量达到预定要求,将该X个筒纱传递至下一工序;
S5.其余筒纱留在配重带上等待下一轮配重筛选,并由上料带或回流带进行补充,使配重带上的筒纱总数为Y个,循环上述步骤。
在上述方案的基础上,所述配重筛选装置包括筛选固定架及筛选气缸,所述筛选固定架与配重带的机架固定连接,筛选气缸固定安装在筛选固定架上,筛选气缸的活塞杆朝向回流带设置;所述回流推移装置包括回流固定架及回流气缸,所述回流固定架固定安装在回流带的机架上,回流气缸的活塞杆朝向汇合区设置。
在上述方案的基础上,所述回流带起始端设置挡板,挡板垂直于筒纱的移动方向设置,所述挡板由挡板升降气缸驱动实现升降,挡板下落后其下沿低于筒纱上沿,挡板升降气缸固定安装在回流带的机架上。
优选地,所述回流带末端沿纵向设置止挡气缸,止挡气缸末端固定设置止挡板。
优选地,所述称重装置的机架上铰接称重扶稳板,所述称重扶稳板设置在称重器上方。
优选地,所述称重装置为设置在上料带与配重带之间的称重带,所述称重带为传送带结构,称重器设置在传送带底部。
优选地,所述称重装置为-称重台,称重台下方设置称重器,称重台一侧设置用于将筒纱依次推挤至称重台及配重带的上称气缸。
本发明还公开了一种筒纱包装线,包括上述筒纱配重方法、用于对筒纱包覆包装膜的套膜机构以及将筒纱自动装袋的装袋机构。
在上述方案的基础上,所述筒纱配重机构与套膜机构之间还设置有翻转机构,所述翻转机构包括翻转支架、翻转传送机构、翻转部和控制器,所述翻转部垂直于筒纱传送方向设置,且所述翻转部包括设于翻转传送机构一侧的第一推送机构、设于翻转传送机构另一侧的第二推送机构、翻转机构和第三驱动机构,所述第一推送机构包括翻转推送气缸和设于翻转推送气缸活塞杆端部的第一推板,所述第二推送机构包括第二架体、设于第二架体上的回推气缸和设于第二驱动气缸活塞杆端部的第二推板,所述翻转机构包括与第二架体转动连接的盘座、与盘座固接的翻转筒和齿条,所述盘座外缘上设有与齿条啮合的齿,所述齿条安装于翻转支架上,所述第二驱动气缸的活塞杆穿过盘座并伸入至翻转筒内,所述第三驱动机构包括翻转位移气缸,所述翻转位移气缸的缸筒安装于翻转支架上,其活塞杆端部与第二架体连接;
所述套膜机构包括:套膜机架、导膜辊、包装膜、拉膜机构、套膜机构及传送装置,圆筒状包装膜可转动地设置在套膜机架上,套膜机架上设置有用于驱动包装膜转动的送膜电机,拉膜机构可转动地设置在套膜机架上,套膜机构包括分隔轴和套膜箱,所述套膜箱为贯通壳体,套膜箱底部由第一三角板和第二三角板交叠围合;传送装置包括第三传送带及贯穿设置在套膜箱内的第二传送带,筒纱放置在第二传送带上并随之移动,所述套膜机构输出端处设置有热封机;
所述装袋机构包括装袋机架、装袋气缸、装袋传送带、撑袋气缸、撑袋固定板和撑袋活动板,所述装袋气缸与撑袋气缸分别固定安装在装袋传送带两侧的装袋机架上,装袋气缸的方向与装袋传送带的运输方向垂直,撑袋固定板和撑袋活动板分别设置在撑袋气缸两端,撑袋固定板固定设置在装袋机架上,撑袋活动板与撑袋气缸活塞杆末端固定连接。
本发明的有益效果为:通过自动化设备完成筒纱的挑选配重,加工效率高,有效减少操作工人的工作强度;整套设备能够完成配重、翻转、覆膜、装袋直至码垛一系列工序的包装任务;将生产完成的筒纱进行重量筛选,根据筛选结果分组配重,提高包装配重精度;在筒纱运送过程中完成交错翻转,便于后续的包装,同时不影响筒纱输送效率;在覆膜时采用传送带取代气缸间歇性动作的输送方式,提高了筒纱的输送效率和输送过程中的位置准确性。
附图说明
图1:本发明筒纱配重机构结构示意图;
图2:本发明A部局部放大图;
图3:本发明B部局部放大图;
图4:本发明实施例3结构示意图;
图5:本发明C部局部放大图;
图6:本发明实施例3另一结构示意图;
图7:本发明翻转机构结构示意图;
图8:本发明翻转机构俯视图;
图9:本发明套膜机构结构示意图;
图10:套膜机构底部结构示意图;
图11:套膜机构中各机构配合位置示意图;
图12:套膜机构中拉膜机构结构示意图;
图13:本发明装袋机构结构示意图;
图14:本发明撑袋气缸安装结构示意图;
图15:本发明汇合区位于上料带的结构示意图;
图16:本发明称重区位于上料带和配重带间的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
在本发明中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
本发明中使用气缸实现的运动功能,用直线电机,滑台模组,曲柄滑块机构替代实现同等功能的行为,均视为本发明要求保护的范围。
实施例1
如图1所示,一种筒纱配重机构,包括依次设置的用于传送筒纱314的上料带11、称重装置、配重带14及配重缓冲整理带15,上料带11或称重装置设置汇合区12,汇合区12也可理解为上料带11与称重带13之间独立的传送带,配重带14末端与汇合区12之间设置使筒纱314传送至汇合区12的回流带16,配重带14与回流带16也可理解为一整条传送带结构的不同分区。汇合区12可如图15及图16所示设置在上料带11上,使回流带16传递回的筒纱314进入上料带11的筒纱队列中重新进行配重过程。本方案中起始端指传送带上筒纱314的输入端,末端指传送带上筒纱314的输出端。称重带13下方设置有用于称量筒纱314重量的称重器,称重装置为设置在上料带11与配重带14之间的称重带13,所述称重带13为传送带结构,称重器设置在传送带底部。优选地,如图3所示,称重带13的机架上铰接称重扶稳板131,所述称重扶稳板131设置在称重装置上方,筒纱314行至称重扶稳板131下方时,称重扶稳板131搭接在筒纱314上方,防止筒纱314在称重带13上发生晃动或倾倒,影响称重台的称重结果。上述上料带11、汇合区12、称重带13、配重带14、配重缓冲整理带15及回流带16均采用传送带结构,根据实际加工操作空间的需要,所述配重带14及回流带16为直线型或弧形结构,更能适应空间要求、减小占地面积。配重带14末端设置用于推挤筒纱314至回流带16的配重筛选装置141,如图2所示,配重筛选装置141包括筛选固定架142及筛选气缸143,所述筛选固定架142与配重带14的机架固定连接,筛选气缸143固定安装在筛选固定架142上,筛选气缸143的活塞杆朝向回流带16设置,通过筛选气缸143驱动活塞杆,将筒纱314推挤至回流带16的起始端,为防止推挤时筒纱314发生倾倒和歪斜,回流带16起始端设置挡板161,挡板161垂直于筒纱314的移动方向设置,所述挡板161由挡板升降气缸162驱动实现升降,挡板161下落后其下沿低于筒纱314上沿,挡板升降气缸162固定安装在回流带16的机架上,推挤时挡板161下移,防止筒纱314由于惯性或歪斜而倾倒,筒纱314在回流带16上稳定后挡板161向上收回,使筒纱314随回流带16进行传送。优选地,挡板161与挡板升降气缸162可替换为铰接在回流带16机架上的扶稳板结构,具体结构及连接方式类似称重扶稳板131,从而搭接在移至回流带16的筒纱314顶部,用以稳定筒纱314。通过将回流带16末端与汇合区12垂直设置或呈一定角度设置,使筒纱314能够自回流带16直接传送至汇合区12。优选地,回流带16末端设置用于推挤筒纱314至汇合区12的回流推移装置,如图3所示,所述回流推移装置包括回流固定架163及回流气缸164,所述回流固定架163固定安装在回流带16的机架上,回流气缸164的活塞杆朝向汇合区12设置,通过驱动回流气缸164将筒纱314从回流带16推挤至汇合区12上。
筒纱配重时经由上料带11、汇合区12传递至称重带13上,由称重装置对该筒纱314的重量进行称量并记录,计量数值应去除称重扶稳板131的重量。经过称重的筒纱314传递至配重带14上。假定要求一袋包括X个筒纱314,从上料带11向配重带14输送Y个筒纱314,Y为预先设定的固定数值,根据称重数据,判断配重带14的前X个筒纱314的总重量能否达到每袋要求的总重量,若达标,则将该X个筒纱314传递至配重缓冲整理带15上进入下一工序,若总重量不能达标,则计算X+1个筒纱314的重量,计算其中是否能有X个筒纱314满足总重量要求,若仍不达标,则计算X+2个筒纱314,直至类推至计算配重带14上的Y个筒纱314,当仍不满足重量要求时,将配重带14的筒纱314自第1个起顺次由配重筛选装置141推移至回流带16上之后,再由上料带11进行补充相同数量的筒纱,保证配重带14上最多同时承担Y个筒纱314,直至配重带14上的筒纱314中有任意X个的总重量达到预定要求时,将该X个筒纱314传递至配重缓冲带15上进入下一工序,其余筒纱314留在配重带14上等待下一轮配重筛选,并由上料带11或回流带16进行补充,使配重带14上的筒纱314总数为Y个。之后继续循环上述配重过程。从回流带16上传递回的筒纱314由回流推移装置推移至汇合区12上,重新进行称重后传递至配重带14,并由回流带16和上料带11交替向配重带14提供筒纱314,直至回流带16上的筒纱314传送完毕。当汇合区12设置在上料带11的上游或中部位置时,回流带16传递回的筒纱314在上料带11上有空余位置的情况下,可以持续传送至上料带11上。配重带14末端设置光电开关、行程开关等元件或是利用杠杆原理使用接近开关,用以对选中的以及筛选至回流带16上的筒纱314进行计数,从而得到需要补充的筒纱314的数量。
优选地,所述回流带16末端沿纵向设置止挡气缸165,止挡气缸165末端固定设置止挡板166。当筒纱314的重量在合理重量范围内时,止挡气缸162推动止挡板166下移,在回流带16末端对筒纱314进行限位,并由回流推移装置推至汇合区12上。当筒纱314的重量畸重或畸轻时,止挡气缸165带动止挡板166上移,使筒纱314从回流带16末端随传送带移出,完成淘汰。
本发明还公开了包括上述筒纱配重机构的筒纱包装线,其包括包括依次设置的用于筒纱314分组挑选的配重机构、用于对筒纱314包覆包装膜312的套膜机构以及将筒纱314自动装袋的装袋机构。加工时,生产完成的筒纱314经过上述过程完成分组配重,之后在套膜机构中覆膜,覆膜完成的筒纱314被运送至装袋机构完成装袋,从而完成包装工序。
如图7及图8所示,所述筒纱配重机构与套膜机构之间还设置有翻转机构,所述翻转机构包括翻转支架21、翻转传送机构22、翻转部和控制器,所述翻转传送机构22为皮带传送机构,且皮带的顶面与翻转支架21顶面贴合。其中,皮带传送机构为现有技术,本领域技术人员可根据需求选用。所述翻转部垂直于筒纱314传送方向设置,且所述翻转部包括设于翻转传送机构22一侧的第一推送机构23、设于传送机构另一侧的第二推送机构24、与第二推送机构24转动连接的翻转机构和第三驱动机构,与第一推送机构23同侧的翻转支架21上固接有第一架体231,第一架体231上方设有沿推送方向的翻转推移滑杆234,所述第一推送机构23包括固接于第一架体231上的翻转推送气缸232和固接于翻转推送气缸活塞杆端部的活动架,其中活动架靠近筒纱的一面固接有第一推板233,所述第一推板233设有弧口朝向筒纱的弧面;活动架的上面固接有翻转推移滑块235,翻转推移滑块235与翻转推移滑杆234滑动连接,所述活动架可通过翻转推移滑块235与翻转推移滑杆234的配合将第一推板233平稳的前后移动,保证设备运行的平稳性。所述第二推送机构24包括第二架体241、固接于第二架体241上的回推气缸242和设于第二驱动气缸活塞杆端部的第二推板,所述第二推板设有弧口朝向筒纱的弧面。所述翻转机构25包括盘座251、与盘座251焊接的翻转筒253和齿条252,所述盘座251外缘上设有与齿条252啮合的齿,所述第二架体241上焊接有朝向筒纱的环形凸台,所述盘座251通过轴承套接在环形凸台上与环形凸台转动连接,所述第二驱动气缸的活塞杆伸出第二架体241外且穿过盘座251中心孔和翻转筒253后面的中心孔并伸入至翻转筒253内,所述翻转筒253为一侧开口的方筒形,且开口方向朝向筒纱,此外翻转筒253开口端的两侧设有向外倾斜的耳板,如此当待推送的筒纱位置发生偏移时可引导筒纱进入翻转筒253内。所述第三驱动机构包括翻转位移气缸27和固接于翻转支架21上的且与传送方向线平行的翻转位移导轨26,所述翻转位移气缸27固接于翻转支架21上,且所述翻转位移气缸27的活塞杆端部与第二架体241固接,其中所述翻转位移气缸27的活塞杆轴线与传送方向线平行,所述第二架体241的底部还设有与翻转位移导轨26配合的导槽,可进一步保证设备的平稳运行。
筒纱314经过筒纱配重机构被分组运送到传送皮带上,所述控制器根据设定好的程序控制所述第一推送机构23将翻转传送机构22上的第一个筒纱推送至翻转筒253内,之后所述控制器控制翻转位移气缸27带动第二架体241沿传送方向移动,且移动速度保持与皮带传送机构同步,同时第二架体241通过与齿条252啮合的盘座251带动翻转筒253内的第一个筒纱顺时针转动180°,之后所述控制器控制回推气缸242将翻转筒253内的第一个筒纱推出至皮带上,之后翻转位移气缸27的往回推动第二架体241至起始位置处,同时翻转筒253逆时针转动108°,此时控制器再次根据设定好的程序控制第一推送机构23将皮带上第三个筒纱推送至翻转筒253内,如此循环往复完成翻转操作。其中翻转推送气缸232、回推气缸242及翻转位移气缸27可以用电动推杆或液压缸等其他可实现直线驱动的机构代替。从而完成筒纱314的交错翻转。
如图9所示,套膜机构包括套膜机架311、导膜辊321、包装膜312、拉膜机构33、套膜机构及传送装置,包装膜312依次经过导膜辊321、拉膜机构33和套膜机构包覆在传送装置上的筒纱314外,配合后方的热封机315完成封装。所述圆筒状包装膜312可转动地设置在套膜机架311上,包装膜312下方接触设置成对的辅助滚轴313,所述辅助滚轴313设置在套膜机架311上并能相对其转动。套膜机架311上设置有用于驱动包装膜312转动的送膜电机,导膜辊321的数量为多个,拉膜机构33可转动地设置在套膜机架311上,如图11及图12所示,拉膜机构33包括拉膜气缸331和拉膜摆杆332,所述拉膜摆杆332通过连接架与套膜机架311铰接,拉膜气缸331缸筒安装在套膜机架311上,拉膜气缸331的活塞杆自由端与连接架铰接,通过拉膜气缸331收回活塞杆,支撑连接架带动拉膜摆杆332向下摆动,从而使包装膜312跟随拉膜摆杆332的动作进行拉扯,当拉膜气缸331带动拉膜摆杆332上移后,包装膜312即为松弛状态,能够跟随筒纱314的移动被拉扯。优选地,所述拉膜机构33还包括摆杆限位块333,所述摆杆限位块333通过安装孔可拆卸地安装在套膜机架311上,安装孔的数量为多个且沿竖直方向排列,摆杆限位块333上设置有限位轮3332,所述限位轮3332与连接架接触设置。通过调整与套膜机架311配合的安装孔来调节限位轮3332的高度位置,进而限制连接架下落时的最低角度,以及拉膜摆杆332的最低位置,从而根据筒纱314的大小、个数等包装需要调整拉膜摆杆332每次动作所拉扯的包装膜312的长度。优选地,摆杆限位块333上设置有送膜电机的启停控制开关,当拉膜摆杆332向下与摆杆限位块333或限位轮3332抵接时,送膜电机停止转动,拉膜摆杆332向上与摆杆限位块333或限位轮3332脱开时,送膜电机恢复转动,从而便于拉膜摆杆332向下移动时对包装膜312进行拉拽,同时防止送膜电机持续驱动包装膜312转动,导致套膜机架311上的包装膜312过于松弛。
如图9至图11所示,套膜机构包括分隔轴341和套膜箱343,导膜辊321与分隔轴341之间设置平行对辊322,所述平行对辊322成对设置在套膜机架311上并能相对其转动,且与导膜辊321平行设置。包装膜312从平行对辊322之间穿过,同时带动平行对辊322转动,保证包装膜312在移动过程中的平整。分隔轴341固定设置在套膜箱343上方,分隔轴341与套膜箱343两侧面之间固定连接有辅助分隔板342,所述套膜箱343为贯通壳体,套膜箱343底部由第一三角板3431和第二三角板3432交叠围合。传送装置包括第三传送带352及贯穿设置在套膜箱343内的第二传送带351,筒纱314放置在第二传送带351上并随之移动。本发明采用的包装膜312为对折膜,分隔轴341穿过对折膜中间,同时辅助分隔板342起到辅助支撑包装膜312、保证其平顺的作用,筒纱314设置在对折膜下方,使对折膜的中间折线处随筒纱314的顶面前移,对折膜的两侧分别沿套膜箱343的两侧面向下,移至底面后分别沿第一三角板3431和第二三角板3432进行交错重叠,从而将筒纱314从外部进行包裹。所述第三传送带352设置在第二传送带351传输方向的后方,且与第二传送带351共线设置,第二传送带351与第三传送带352之间设置热封机315,当筒纱314从第二传动带351移动至第三传送带352上后完成包装,此时由热封机315在筒纱314后进行封装。优选地,传输装置还包括稳定板353,所述稳定板353设置在第二传送带351的前端,稳定板353上端与套膜机架311铰接,下端与筒纱314顶部接触设置,对移动至第二传送带351上的筒纱314起到稳定的作用。
如图13所示,所述装袋机构包括装袋机架411、装袋气缸413、装袋传送带415、撑袋气缸418、撑袋固定板420和撑袋活动板421,所述装袋气缸413与撑袋气缸418分别固定安装在装袋传送带415两侧的装袋机架411上,装袋气缸413的方向与装袋传送带415的运输方向垂直,且装袋气缸413的活塞杆靠近装袋传送带415设置,撑袋固定板420和撑袋活动板421分别设置在撑袋气缸418两端,与装袋传送带415垂直设置,撑袋固定板420固定设置在装袋机架411上,撑袋活动板421与撑袋气缸418活塞杆末端固定连接。如图13所示,所述撑袋气缸418固定安装在安装板419上,安装板419与装袋机架411固定连接,安装板419上沿装袋传送带415的方向上设置若干定位孔,撑袋气缸418缸筒端部设置与定位孔适配的安装孔。通过安装孔与定位孔的配合位置不同,在撑袋气缸418推程不变时,也可以调整撑袋气缸418作用时撑袋固定板420与撑袋活动板421之间的距离,从而配合不同尺寸的包装袋使用。为了保证撑袋活动板421的移动轨迹平稳,安装板419上固定连接与装袋传送带415平行的撑袋滑轨422,所述撑袋气缸418通过滑块与撑袋活动板421固定连接,所述滑块可滑移地设置在撑袋滑轨422上,从而在撑袋气缸418动作时,带动撑袋活动板421沿撑袋滑轨422移动。根据同样原理,装袋气缸413的活塞杆与推移架414固定连接,推移架414通过推移滑块可滑移地设置在装袋滑轨412上,装袋滑轨412固定连接在装袋机架411上,从而使装袋气缸413带动推移架414沿装袋滑轨412移动,保证移动轨迹平稳。推移架414可根据包装需要在端部设置较宽的板材,从而能够将装袋传送带415上的筒纱314在一次动作后整齐的进行推移。
包装时,将包装袋袋口套设在撑袋固定板420和撑袋活动板421外侧,撑袋气缸418动作,使活塞杆带动撑袋活动板421远离撑袋固定板420,从而将袋口撑开,筒纱314被放置在装袋传送带415上,由装袋气缸413将装袋传送带415上的筒纱314一次性推送至包装袋内。装袋机架411上可滑移地设置有装袋挡板416,所述装袋挡板416设置在装袋传送带415上方,其下沿低于筒纱314的上沿,优选地,装袋挡板416连接在固定安装在装袋机架411的活塞杆末端,当装袋传送带415上的筒纱314数量足够时装袋挡板416被推送至装袋传送带415上方,挡住之后的筒纱314,装袋传送带415上的筒纱314被装袋之后装袋挡板416被带回,使之后的筒纱314能够继续运送。为了为操作人员延长操作时间而不降低工作效率,在装袋传送带415与撑袋气缸418之间设置缓冲区417,所述缓冲区417与装袋传送带415平行且高度不高于装袋传送带415,该种情况下每包装袋中的筒纱314被分为两组,推送第一组筒纱314时装袋气缸413的推程短,第一组被装袋气缸413推移至缓冲区417上时即停止动作,等待第二组筒纱314被运送到装袋传送带415上的相同位置时,装袋气缸413的推程延长,将两组筒纱314一起推入包装袋中,从而延长了筒纱314入袋的时间间隔,但没有降低装袋效率。包装袋放置在包装传送带423上,方便装袋后进行后续的缝袋等工序。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于,汇合区12设置在配重带14上,或汇合区12为称重带13与配重带14之间独立的传送带,配重机构的基本工作原理与上述情况相似,不同之处在于自回流带16移送至汇合区12处的筒纱314不再经过称重,直接移送至配重带14上再次参与配重过程。
实施例3
本实施例与上述实施例的不同之处在于,如图4及图5所示,称重装置为上料带11与回流带16之间的称重台132,称重台132下方设置称重器,回流固定架163上设置上纱气缸134,用以将上料带11上的筒纱314推移至称重台132上游的汇合区12上,回流气缸164将回流带16上的筒纱314推移至汇合区12上,等待称重,节约筒纱314在上料带11及回流带16上等待称重的时间。由回流固定架163一侧的上称气缸135将汇合区12上的筒纱314推挤至称重台132上进行称重,并同时将称重完成的筒纱314自称重台132推挤至配重带14上参加配重过程。
为防止筒纱314在被推挤过程中发生倾倒或偏移,在回流固定架163上固定设置沿筒纱314推挤方向延伸的挡板导轨136,挡板导轨136上固定设置2个挡板限位块137,挡板限位块137之间活动设置活动限位挡板138,所述活动限位挡板138随筒纱314沿挡板导轨136滑移,直至一端挡板限位块137处截止,从而对筒纱314进行限位,通过两侧的挡板限位块137对来自上料带11及回流带16的筒纱314分别进行限位。
在上述方案的基础上,如图6所示,筒纱314可直接由回流气缸164自回流带16推至称重台132上,筒纱314也可直接由上料气缸134自上料带11推至称重台132上,即汇合区12设置在称重台132上。
上面以举例方式对本发明进行了说明,但本发明不限于上述具体实施例,凡基于本发明所做的任何改动或变型均属于本发明要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种筒纱配重方法,其特征在于,筒纱配重机构包括依次设置的用于传送筒纱(314)的上料带(11)、称重装置及配重带(14),上料带(11)或称重装置或配重带(14)上设置汇合区(12),配重带(14)末端与汇合区(12)之间设置使筒纱(314)传送至汇合区(12)的回流带(16),称重装置下方设置有用于称量筒纱(314)重量的称重器,配重带(14)末端设置用于推挤筒纱(314)至回流带(16)的配重筛选装置(141),所述回流带(16)末端设置用于推挤筒纱(314)至汇合区(12)的回流推移装置;
所述筒纱配重方法包括以下步骤:
S1.筒纱(314)经上料带(11)后传递至称重装置上;
S2.由称重装置对筒纱(314)的重量进行记录;
S3.称重完成的筒纱(314)传递至配重带(14)上;
S4.假定要求一袋包括X个筒纱(314),配重带(14)上共传递Y个筒纱(314),其中Y为预先设定的固定数值,根据称重数据,判断配重带(14)上的前X个筒纱(314)的总重量能否达到每袋筒纱要求的总重量,根据判断结果进行选择:
S4-1.若总重量达标,则将该X个筒纱(314)传递至下一工序;
S4-2.若总重量不能达标,则计算X+1个筒纱(314)的重量,计算其中是否能有X个筒纱(314)满足总重量要求;若总重量仍不能达标,则计算X+2个筒纱(314),直至类推至计算配重带(14)上的Y个筒纱(314);
S4-3.若计算配重带(14)上的Y个筒纱(314)后,重量仍不满足要求时,将配重带(14)上的筒纱(314)自第1个起顺次由配重筛选装置(141)推移至回流带(16)上,再由上料带(11)向配重带(14)补充相同数量的筒纱(314),直至配重带(14)上的筒纱(314)中有任意X个的总重量达到预定要求,将该X个筒纱(314)传递至下一工序;
S5.其余筒纱(314)留在配重带(14)上等待下一轮配重筛选,并由上料带(11)或回流带(16)进行补充,使配重带(14)上的筒纱(314)总数为Y个,循环上述步骤。
2.根据权利要求1所述的一种筒纱配重方法,其特征在于,所述配重筛选装置(141)包括筛选固定架(142)及筛选气缸(143),所述筛选固定架(142)与配重带(14)的机架固定连接,筛选气缸(143)固定安装在筛选固定架(142)上,筛选气缸(143)的活塞杆朝向回流带(16)设置;所述回流推移装置包括回流固定架(163)及回流气缸(164),所述回流固定架(163)固定安装在回流带(16)的机架上,回流气缸(164)的活塞杆朝向汇合区(12)设置。
3.根据权利要求2所述的一种筒纱配重方法,其特征在于,所述回流带(16)起始端设置挡板(161),挡板(161)垂直于筒纱(314)的移动方向设置,所述挡板(161)由挡板升降气缸(162)驱动实现升降,挡板(161)下落后其下沿低于筒纱(314)上沿,挡板升降气缸(162)固定安装在回流带(16)的机架上。
4.根据权利要求1所述的一种筒纱配重方法,其特征在于,所述回流带(16)末端沿纵向设置止挡气缸(165),止挡气缸(165)末端固定设置止挡板(166)。
5.根据权利要求1所述的一种筒纱配重方法,其特征在于,所述称重装置的机架上铰接称重扶稳板(131),所述称重扶稳板(131)设置在称重器上方。
6.根据权利要求1所述的一种筒纱配重方法,其特征在于,所述称重装置为设置在上料带(11)与配重带(14)之间的称重带(13),所述称重带(13)为传送带结构,称重器设置在传送带底部。
7.根据权利要求1所述的一种筒纱配重方法,其特征在于,所述称重装置为称重台(132),称重台(132)下方设置称重器,称重台(132)一侧设置用于将筒纱(314)依次推挤至称重台(132)及配重带(14)的上称气缸(135)。
8.一种筒纱包装线,其特征在于,包括权利要求1至7中任一项所述的筒纱配重方法、用于对筒纱(314)包覆包装膜(312)的套膜机构以及将筒纱(314)自动装袋的装袋机构。
9.根据权利要求8所述的一种筒纱包装线,其特征在于,所述筒纱配重机构与套膜机构之间还设置有翻转机构,所述翻转机构包括翻转支架(21)、翻转传送机构(22)、翻转部和控制器,所述翻转部垂直于筒纱传送方向设置,且所述翻转部包括设于翻转传送机构(22)一侧的第一推送机构(23)、设于翻转传送机构(22)另一侧的第二推送机构(24)、翻转机构(25)和第三驱动机构,所述第一推送机构(23)包括翻转推送气缸(232)和设于翻转推送气缸(232)活塞杆端部的第一推板(233),所述第二推送机构(24)包括第二架体(241)、设于第二架体(241)上的回推气缸(242)和设于第二驱动气缸活塞杆端部的第二推板,所述翻转机构包括与第二架体(241)转动连接的盘座(251)、与盘座(251)固接的翻转筒(253)和齿条(252),所述盘座(251)外缘上设有与齿条(252)啮合的齿,所述齿条(252)安装于翻转支架(21)上,所述第二驱动气缸的活塞杆穿过盘座(251)并伸入至翻转筒(253)内,所述第三驱动机构包括翻转位移气缸(27),所述翻转位移气缸(27)的缸筒安装于翻转支架(21)上,其活塞杆端部与第二架体(241)连接;
所述套膜机构包括:套膜机架(311)、导膜辊(321)、包装膜(312)、拉膜机构(33)、套膜机构及传送装置,圆筒状包装膜(312)可转动地设置在套膜机架(311)上,套膜机架(311)上设置有用于驱动包装膜(312)转动的送膜电机,拉膜机构(33)可转动地设置在套膜机架(311)上,套膜机构包括分隔轴(341)和套膜箱(343),所述套膜箱(343)为贯通壳体,套膜箱(343)底部由第一三角板(3431)和第二三角板(3432)交叠围合;传送装置包括第三传送带(352)及贯穿设置在套膜箱(343)内的第二传送带(351),筒纱(314)放置在第二传送带(351)上并随之移动,所述套膜机构输出端处设置有热封机(315);
所述装袋机构包括装袋机架(411)、装袋气缸(413)、装袋传送带(415)、撑袋气缸(418)、撑袋固定板(420)和撑袋活动板(421),所述装袋气缸(413)与撑袋气缸(418)分别固定安装在装袋传送带(415)两侧的装袋机架(411)上,装袋气缸(413)的方向与装袋传送带(415)的运输方向垂直,撑袋固定板(420)和撑袋活动板(421)分别设置在撑袋气缸(418)两端,撑袋固定板(420)固定设置在装袋机架(411)上,撑袋活动板(421)与撑袋气缸(418)活塞杆末端固定连接。
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