CN113084120A - 一种压铸模具的双压射杆结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：包括定模，所述定模设置于压铸机定模板上，所述定模上设置有两个对称分布的熔杯安装口，每个所述熔杯安装口内配合设置有一个熔杯，所述定模的模芯上设置有对应两个所述熔杯的浇铸系统内腔，所述定模后方设置有压射结构，所述压射结构包括两个压射杆，所述两个压射杆的前端分别连接有冲头，且两个所述压射杆上的冲头分别滑动配合设置于两个所述熔杯中，两个所述压射杆后端均连接于双压杆连接座上，所述双压杆连接座后端连接有压铸机压射缸活塞。本发明显著改善了压铸过程中铝液填充路径过长成型质量差的问题，减少了压射时间，提高了生产效率，为压铸超大型零部件提供了新方法。
Description
技术领域
本发明涉及压铸技术领域，具体涉及一种压铸模具的双压射杆结构。
背景技术
高压压铸是一种将提前预制好的压铸模装入压铸机中，再将熔炼好的合金液浇入熔杯，在压铸机压射杆的作用下推动冲头运动将合金液高速高压填充到型腔的铸造工艺，该工艺现阶段使用的压铸机均为单工位压射杆结构，即单个压射杆带动单个冲头在单个熔杯里面推动合金液体充填型腔，增压凝固补缩获得铸件，因单个冲头填充路径短，单个熔杯容纳的金属液少，加压压力传递小，只能生产单个小尺寸产品的缺点，该方法已经无法满足现阶段一些超大零部件和超高致密性要求产品生产工艺要求，例如5G基站里面单个产品尺寸达1*0.5m，新能源车身结构件尺寸达1.2*0.3m，显然传统的单压射杆压射其铝液需要填充的路径过长，极其容易造成产品成型不良，尺寸不良等明显质量问题。
发明内容
针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供一种压铸模具的双压射杆结构，其使得单个铸件在模具中的填充路径更短，改善了产品质量。
为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：包括定模，所述定模设置于压铸机定模板上，所述定模上设置有两个对称分布的熔杯安装口，每个所述熔杯安装口内配合设置有一个熔杯，所述定模的模芯上设置有对应两个所述熔杯的浇铸系统内腔，所述定模后方设置有压射结构，所述压射结构包括两个压射杆，所述两个压射杆的前端分别连接有冲头，且两个所述压射杆上的冲头分别滑动配合设置于两个所述熔杯中，两个所述压射杆后端均连接于双压杆连接座上，所述双压杆连接座后端连接有压铸机压射缸活塞。
进一步地，所述定模板上设置有熔杯安装座，所述熔杯安装座上对应设置有两个对称分布的熔杯定位口，所述熔杯限位设置于所述熔杯安装座上。
进一步地，所述冲头于压射杆通过冲头连接头连接，所述冲头连接头两端均具有螺纹连接段，所述冲头连接头通过两端的螺纹分别连接所述冲头和压射杆。
进一步地，所述压射杆后端具有凸缘盘，所述双压杆连接座上具有凹槽结构，所述压射杆的凸缘盘卡设在所述双压杆连接座的凹槽结构内，所述凹槽结构内还设置有支撑所述压射杆后端的压射杆支撑块。
进一步地，所述压射杆支撑块为圆饼结构，所述压射杆支撑块的顶部设置有提拉手柄结构。
进一步地，所述熔杯上设置有倒料口，所述倒料口距熔杯尾部20mm。
进一步地，所述压铸机压射缸活塞为油缸活塞结构，其尾部连接压铸压射系统，所述压铸机压射缸活塞前端具有环形凹槽，所述环形凹槽内嵌设有压铸机压射柱固定环，所述压铸机压射柱固定环通过压射柱固定板限位连接在所述双压杆连接座的后端，所述压射柱固定板通过螺栓紧固连接在所述双压杆连接座上。
本发明的有益效果包括：显著改善了压铸过程中铝液填充路径过长成型质量差的问题，减少了压射时间，提高了生产效率，为压铸超大型零部件提供了新方法。
附图说明
图1是本发明的双压射杆压铸机定模板的结构示意图；
图2是本发明的双压射杆压铸模具结构示意图；
图3是本发明的双压射杆结构示意图；
图4是本发明的双压射杆结构剖视图。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。
一种如图1-4所示的双压射杆结构，包括双料头压铸模具动模1、定模2、压铸机定模板3、熔杯4、冲头5、连接头6、压射杆7、压射杆支撑块8、双压射杆连接座9、压射柱固定板10、压铸机压射缸活塞11、压铸机压射柱固定环12、螺栓13、熔杯安装座14组成，其余结构与现有压铸机结构一致。
一种双压射杆结构的压铸模具定模2为特殊结构，如图2双压射杆压铸模具，其模框和模芯采用两组熔杯连接结构，压铸模具动模1、定模2和两组熔杯4通过定模2的熔杯连接结构连接到安装在压铸机上，形成整个系统的填充空腔。
一种双压射杆结构，压铸机压射缸活塞11为油缸活塞结构，其尾部连接压铸压射系统，为压射，增压，回锤提供动力。活塞头部往下为一圆环槽结构，圆环槽通过压铸机压射柱固定环12、双压射杆连接座9进行上下方向和压射运动方向的固定。其中压铸机压射柱固定环12为半环式的结构，方便其进行拆装。压射柱固定板10通过螺栓13进行限制压铸机压射缸活塞11的退回方向自由度。上述形成了整个压射系统的动力连接部分，压铸机压射缸活塞11通过压铸机的压射缸的作用力进行压射和拉回动作。
如图4所示，压射杆7通过其尾部的圆盘台阶和双压射杆连接座9的头部凹槽结构进行连接，其圆盘台阶落入凹槽结构中进行左右和压射方向的限位。槽的底部开设辅助取出孔，用于取出时上顶。另在压射杆7的尾部增加压射杆支撑块8进行拉回方向限位，压射杆支撑块8为一圆饼结构，顶部设有半螺栓拧入结构，作为提拉手柄结构，便于拆装。压射杆7前端采用带螺纹的连接头6与冲头5相连接形成压射结构，双压射杆结构为左右对称形式，其左右间距根据模具设计确定。
左右冲头5分别置于左右熔杯4里面进行压铸和回锤动作，左右的熔杯4尾部-20mm处分别设有倒料口。
左右熔杯4分别装如压铸机定模板3所示的熔杯安装座14内，该熔杯安装座14设置有两组对称的熔杯安装口，左右熔杯4的配合端分别安装进入双料头压铸模具定模2的熔杯安装口内，双料头压铸模具定模2的模框上同样对称开设有双熔杯安装口，其模芯设计有左右对称的两处进料浇注系统，双料头压铸模具定模2与动模1合模形成压射型腔，合金液体通过双冲头的推动同时进入型腔，实现短流程的快速填充，并在压铸机的增压缸的作用下压力通过双冲头进行就近传递，实现凝固补缩。
一种双压射杆结构实现过程为：压铸机压射机构通过油压储能后，当完成合金液体的浇注后，启动压射后储能进行释放回油推动压铸机压射缸活塞11沿压射方向运动，推动双压射杆连接座9和压射杆7带动冲头5推动合金液在熔杯4里面低速压射，当左右冲头5推动的合金液到达模具内浇口时，启动高速压射，直至型腔充填完成，充填完成后启动增压过程，压铸机增压油缸释放压力作用在双压射杆连接座9和压射杆7带动冲头5对料饼浇道产品进行增压，实现凝固补缩，完成冷却后压铸机进行开模，双压射杆同时前移跟出料饼，完成模具喷雾吹气后，压铸机压射缸活塞11回锤带动双压射杆连接座9，压射杆7，冲头5回移，进入下一循环。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (7)
1.一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：包括定模(2)，所述定模(2)设置于压铸机定模板(3)上，所述定模(2)上设置有两个对称分布的熔杯安装口，每个所述熔杯安装口内配合设置有一个熔杯(4)，所述定模(2)的模芯上设置有对应两个所述熔杯(4)的浇铸系统内腔，所述定模(2)后方设置有压射结构，所述压射结构包括两个压射杆(7)，两个所述压射杆(7)的前端分别连接有冲头(5)，且两个所述压射杆(7)上的冲头(5)分别滑动配合设置于两个所述熔杯(4)中，两个所述压射杆(7)后端均连接于双压杆连接座(9)上，所述双压杆连接座(9)后端连接有压铸机压射缸活塞(11)。
2.根据权利要求1所述的一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：所述定模板(3)上设置有熔杯安装座(14)，所述熔杯安装座(14)上对应设置有两个对称分布的熔杯定位口，所述熔杯(4)限位设置于所述熔杯安装座(14)上。
3.根据权利要求1所述的一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：所述冲头(5)于压射杆(7)通过冲头连接头(6)连接，所述冲头连接头(6)两端均具有螺纹连接段，所述冲头连接头(6)通过两端的螺纹分别连接所述冲头(5)和压射杆(7)。
4.根据权利要求1所述的一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：所述压射杆(7)后端具有凸缘盘，所述双压杆连接座(9)上具有凹槽结构，所述压射杆(7)的凸缘盘卡设在所述双压杆连接座(9)的凹槽结构内，所述凹槽结构内还设置有支撑所述压射杆(7)后端的压射杆支撑块(8)。
5.根据权利要求4所述的一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：所述压射杆支撑块(8)为圆饼结构，所述压射杆支撑块(8)的顶部设置有提拉手柄结构。
6.根据权利要求1所述的一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：所述熔杯(4)上设置有倒料口，所述倒料口距熔杯尾部20mm。
7.根据权利要求1所述的一种压铸模具的双压射杆结构，其特征在于：所述压铸机压射缸活塞(11)为油缸活塞结构，其尾部连接压铸压射系统，所述压铸机压射缸活塞(11)前端具有环形凹槽，所述环形凹槽内嵌设有压铸机压射柱固定环(12)，所述压铸机压射柱固定环(12)通过压射柱固定板(10)限位连接在所述双压杆连接座(9)的后端，所述压射柱固定板(10)通过螺栓紧固连接在所述双压杆连接座(9)上。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210709 |