CN113083969A - 车用声电传感器测量组件的折弯装置及折弯方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种车用声电传感器测量组件的折弯装置及折弯方法，包括下模板、相对于下模板做升降运动的上模板，下模板上部固定连接有凹模框，凹模框中设有顶料板，顶料板在凹模框内做升降运动，用于支撑待折弯工件的定位部，凹模框中紧邻顶料板的两侧分别设有高位折弯件和高度低于高位折弯件的低位折弯件，高、低位折弯件的靠近顶料板的侧面顶端分别形成弧形圆角面；上模板下部连接有凸模，凸模下行过程中与顶料板配合，使工件依次通过高位折弯件、低位折弯件，利用相应的弧形圆角面实现依次折弯。本发明通过高、低位折弯件的设计实现分步折弯，确保折弯后工件上相应部位的准确对接，极大地提高产品良率，适用于非对称框形结构工件的折弯加工。

Description

车用声电传感器测量组件的折弯装置及折弯方法

技术领域

本发明涉及工件折弯加工技术领域，尤其是一种车用声电传感器测量组件的折弯装置及折弯方法。

背景技术

现有技术中，车用超声波传感器测量组件通常设有对应的发射面和反射面而形成框形结构。为了提高效率，通常利用冲床及相应的模具将条状钣金从其两侧同时冲压折弯，从而形成框形结构，其存在的缺陷是：对于非对称结构的框形工件，同时冲压，无法准确控制折弯后封闭一侧折弯段位于框形结构的内侧还是外侧，对于有装配附件的工件来说无法满足加工要求。即由于同时冲压无法准确把握速度同步性，因此无法确保冲压后工件的结构和质量，造成不良品率高。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明提供一种车用声电传感器测量组件的折弯装置及折弯方法，解决同步冲压导致的工件结构和质量不达标、良品率高的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种车用声电传感器测量组件的折弯装置，包括固定设置的下模板、相对于所述下模板做升降运动的上模板，所述下模板上部固定连接有凹模框，所述凹模框中设有顶料板，所述顶料板在所述凹模框内做升降运动，用于支撑待折弯工件的定位部，所述凹模框中紧邻所述顶料板的两侧分别设有高位折弯件和高度低于所述高位折弯件的低位折弯件，所述高位折弯件、低位折弯件的靠近所述顶料板的侧面顶端分别形成弧形圆角面；所述上模板下部连接有凸模，所述凸模下行过程中，与所述顶料板配合，使工件依次通过高位折弯件、低位折弯件，利用相应的所述弧形圆角面实现依次折弯。

其进一步技术方案为：

所述凹模框上表面的位于高位折弯件、低位折弯件的两侧设有与工件待折弯部分轮廓相匹配、对其进行定位的定位槽。

所述高位折弯件、低位折弯件顶面高度均低于所述定位槽槽底面的高度。

所述凸模包括容纳部和压块部，所述压块部的底面与待折弯工件的定位部上表面轮廓相匹配；所述顶料板的顶面与待折弯工件的定位部下表面轮廓相匹配。

所述凸模通过固定板与上模板连接，容纳部位于所述压块部上方用于容纳折弯后的工件。

所述高位折弯件、低位折弯件的弧形圆角面的半径相同。

所述顶料板与驱动机构的输出端传动连接。

所述驱动机构采用氮气缸，其活塞推杆穿过所述下模板与所述顶料板连接；所述上模板顶部通过模柄与冲床连接；所述下模板、上模板上分别对应设有导柱和导套。

一种车用声电传感器测量组件的折弯方法，包括以下步骤：

步骤一：将待折弯的工件放在凹模框上表面的用于容纳折弯部分的定位槽内，调整顶料板高度，使其上表面与待折弯工件的定位部下表面接触；

步骤二：凸模开始下行，至其底端的压块部压住所述定位部的上表面，同时顶料板反向顶住定位部的下表面以防止工件扭曲变形；凸模继续下行到达高位折弯件，利用高位折弯件的弧形圆角面将工件上位于所述定位部的靠近所述高位折弯件的一侧向上折起，完成第一次折弯；

步骤三：凸模继续下行，顶料板同时下行，带动工件下行至低位折弯件，利用所述低位折弯件的弧形圆角面将工件上位于所述定位部的另一侧向上折起，使得工件上预制孔从外侧套向对应的凸台，完成第二次折弯；

步骤四：凸模、顶料板同时上行，顶料板上行至其顶面与定位槽齐平，凸模继续上行，使工件的定位部与顶料板分离，然后取下工件。

其进一步技术方案为：

所述步骤四中，首先，凸模、顶料板继续下行，当顶料板碰到下模板时，凸模行程到达下死点，凸模、顶料板再同时上行。

本发明的有益效果如下：

本发明通过高、低折弯件的设计，实现分步折弯，通过分步折弯控制相应部分的折弯顺序，确保后工件上的附件顺利对接，形成正确的闭环结构，从而大大提高产品良率。本发明尤其适用于非对称框形结构工件的折弯加工。本发明的折弯方法确保折弯冲压过程中顶料板始终与工件的定位部接触，有效防止其扭曲变形。

附图说明

图1为本发明折弯装置冲压过程中冲压折弯前状态结构示意图。

图2为本发明折弯装置冲压过程中第一次冲压折弯后状态示意图。

图3为本发明折弯装置冲压过程中第二次冲压折弯后状态示意图。

图4为图3中B部放大图。

图5为图1的主剖视图。

图6为图2的主剖视图。

图7为图3的主剖视图。

图8为图7中A部放大图。

图9为本发明折弯装置上工件折弯前状态的结构示意图。

图10为本发明折弯装置上工件第一次折弯后状态的结构示意图。

图11为本发明折弯装置上工件第二次折弯后状态的结构示意图。

图中：1、模柄；2、上模板；3、固定板；4、凸模；41、容纳部；42、压块部；5、凹模框；6、下模板；7、高位折弯件；8、顶料板；9、低位折弯件；10、氮气缸；11、定位槽；12、导柱；13、导套；14、活塞推杆；15、弧形圆角面；16、内凹弧形槽；17、定位部；18、左侧框部；19、右侧臂部；20、凸台；21、预制孔；22、齿部。

具体实施方式

以下结合附图说明本发明的具体实施方式。

如图1-图4所示，本实施例的车用声电传感器测量组件的折弯装置，包括固定设置的下模板6、相对于下模板6做升降运动的上模板2，下模板6上部固定连接有凹模框5，凹模框5中设有顶料板8，顶料板8在凹模框5内做升降运动，用于支撑待折弯工件的定位部17，凹模框5中紧邻顶料板8的两侧分别设有高位折弯件7和高度低于高位折弯件7的低位折弯件9，高位折弯件7、低位折弯件9的靠近顶料板8的侧面顶端分别形成弧形圆角面15；上模板2下部连接有凸模4，凸模4下行过程中，与顶料板8配合，使工件依次通过高位折弯件7、低位折弯件9，利用相应的弧形圆角面15实现依次折弯。

上述实施例中，凹模框5上表面的位于高位折弯件7、低位折弯件9的两侧设有与工件待折弯部分轮廓相匹配、对其进行定位的定位槽11。

上述实施例中，如图5-图7所示，高位折弯件7、低位折弯件9顶面高度均低于定位槽11槽底面的高度。

上述实施例中，如图2和图5所示，凸模4包括容纳部41和压块部42，压块部42的底面与待折弯工件的定位部17上表面轮廓相匹配；顶料板8的顶面与待折弯工件的定位部17下表面轮廓相匹配。

具体地，如图4、图8和图9所示，压块部42的底面设有与定位部17上表面凸起相匹配的内凹弧形槽16，防止冲压时损伤工件。

上述实施例中，如图5所示，凸模4通过固定板3与上模板2连接，容纳部41位于压块部42上方用于容纳折弯后的工件。

上述实施例中，根据工件折弯工艺要求，高位折弯件7、低位折弯件9的弧形圆角面15的半径相同。

上述实施例中，顶料板8与驱动机构的输出端传动连接。

作为一种具体实施形式，驱动机构采用氮气缸10，其活塞推杆14穿过下模板6与顶料板8连接；上模板2顶部通过模柄1与冲床(例如25吨冲床)连接；下模板6、上模板2上分别对应设有导柱12和导套13，用于对冲压过程中对下模板6、上模板2进行导向。

本实施例的利用上述实施例的车用声电传感器测量组件的折弯装置的折弯方法，包括以下步骤：

步骤一：将待折弯的工件放在凹模框5上表面的用于容纳折弯部分的定位槽11内，调整顶料板8高度，如图1所示，使顶料板8上表面与待折弯工件的定位部17下表面接触；工件在该步状态下结构如图9所示，工件在折弯加工前的结构包括定位部17，定位部17左侧为左侧框部18，右侧为右侧臂部19，左侧框部18上预制有凸台20，右侧臂部19上开有预制孔21；

步骤二：凸模4开始下行，至其底端的压块部42压住定位部17的上表面，同时顶料板8反向顶住定位部17的下表面以防止工件扭曲变形；凸模4继续下行到达高位折弯件7，利用高位折弯件7的弧形圆角面15将工件上位于定位部17的靠近高位折弯件7的一侧(左侧框部18)向上折起，如图2所示完成第一次折弯；工件在该步状态下结构如图10所示，第一次折弯过程中，定位部17与左侧框部18相接区域下行过程中碰到高位折弯件7的弧形圆角面15，在其反向作用力下向上折起，同时在折弯位置的外侧形成相应的圆角。

步骤三：凸模4继续下行，顶料板8同时下行，带动工件下行至低位折弯件9，利用低位折弯件9的弧形圆角面15将工件上位于定位部17的另一侧(右侧臂部19)向上折起，如图3所示完成第二次折弯；工件在该步状态下结构如图11所示，第二次折弯过程中，定位部17与右侧臂部19相接区域下行过程中碰到低位折弯件9的弧形圆角面15，在其反向作用力下向上折起，同时在折弯位置的外侧形成相应的圆角，并且使得右侧臂部19从左侧框部18的外侧向上折起，即折弯后可以确保右侧臂部19位于左侧框部18相应位置的外部，从而确保右侧臂部19上的预制孔21从外侧卡入左侧框部18上的凸台20，便于完成后续铆接操作。

步骤四：首先，凸模4、顶料板8继续下行，当顶料板8碰到下模板6时，凸模4行程到达下死点，凸模4、顶料板8再同时上行，顶料板8上行至其顶面与定位槽11齐平，凸模4继续上行，使工件的定位部17与顶料板8分离，然后取下工件。

具体地，下死点的高低由冲床球头螺杆调节，氮气缸10压力以及其行程据模具选配。

如图3、图11所示，工件的左侧框部18上设有对称的齿部22，折弯成型后，齿部22与定位部17之间高度差刚好与压块部42的厚度匹配，加工完下料时方便从前侧抽出工件。

作为一种具体实施形式，上述折弯方法中，采用的高位折弯件7、低位折弯件9之间的高度差为至少2个料厚(定位部17的厚度)。

上述实施例的折弯方法，利用高低折弯件的高差设计以及分次冲压，实现分步折弯，防止出现采用常规的同步冲压手段时，可能出现右侧臂部19可能会先于左侧框部18折起，即右侧臂部19可能会位于左侧框部18的内侧，从而造成装配附件无法对接：右侧臂部19上的预制孔21无法和左侧框部18对应的凸台套接，也就无法形成正确的闭环结构，从而影响产品质量。本发明的折弯装置及折弯方法，一方面可以确保定位防止定位部17始终与顶料板8接触防止其扭曲变形，另一方面确保折弯后产品准确对接，从而大大提高产品良率。

Claims (10)

1.一种车用声电传感器测量组件的折弯装置，包括固定设置的下模板(6)、相对于所述下模板(6)做升降运动的上模板(2)，其特征在于，所述下模板(6)上部固定连接有凹模框(5)，所述凹模框(5)中设有顶料板(8)，所述顶料板(8)在所述凹模框(5)内做升降运动，用于支撑待折弯工件的定位部(17)，所述凹模框(5)中紧邻所述顶料板(8)的两侧分别设有高位折弯件(7)和高度低于所述高位折弯件(7)的低位折弯件(9)，所述高位折弯件(7)、低位折弯件(9)的靠近所述顶料板(8)的侧面顶端分别形成弧形圆角面(15)；所述上模板(2)下部连接有凸模(4)，所述凸模(4)下行过程中，与所述顶料板(8)配合，使工件依次通过高位折弯件(7)、低位折弯件(9)，利用相应的所述弧形圆角面(15)实现依次折弯。

2.根据权利要求1所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述凹模框(5)上表面的位于高位折弯件(7)、低位折弯件(9)的两侧设有与工件待折弯部分轮廓相匹配、对其进行定位的定位槽(11)。

3.根据权利要求2所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述高位折弯件(7)、低位折弯件(9)顶面高度均低于所述定位槽(11)槽底面的高度。

4.根据权利要求2所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述凸模(4)包括容纳部(41)和压块部(42)，所述压块部(42)的底面与待折弯工件的定位部(17)上表面轮廓相匹配；所述顶料板(8)的顶面与待折弯工件的定位部(17)下表面轮廓相匹配。

5.根据权利要求4所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述凸模(4)通过固定板(3)与上模板(2)连接，容纳部(41)位于所述压块部(42)上方用于容纳折弯后的工件。

6.根据权利要求2所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述高位折弯件(7)、低位折弯件(9)的弧形圆角面(15)的半径相同。

7.根据权利要求2所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述顶料板(8)与驱动机构的输出端传动连接。

8.根据权利要求7所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置，其特征在于，所述驱动机构采用氮气缸(10)，其活塞推杆(14)穿过所述下模板(6)与所述顶料板(8)连接；所述上模板(2)顶部通过模柄(1)与冲床连接；所述下模板(6)、上模板(2)上分别对应设有导柱(12)和导套(13)。

9.一种利用权利要求1-8之一所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置的折弯方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：将待折弯的工件放在凹模框(5)上表面的用于容纳折弯部分的定位槽(11)内，调整顶料板(8)高度，使其上表面与待折弯工件的定位部(17)下表面接触；

步骤二：凸模(4)开始下行，至其底端的压块部(42)压住所述定位部(17)的上表面，同时顶料板(8)反向顶住定位部(17)的下表面以防止工件扭曲变形；凸模(4)继续下行到达高位折弯件(7)，利用高位折弯件(7)的弧形圆角面(15)将工件上位于所述定位部(17)的靠近所述高位折弯件(7)的一侧向上折起，完成第一次折弯；

步骤三：凸模(4)继续下行，顶料板(8)同时下行，带动工件下行至低位折弯件(9)，利用所述低位折弯件(9)的弧形圆角面(15)将工件上位于所述定位部(17)的另一侧向上折起，使得工件上预制孔(21)从外侧套向对应的凸台(20)，完成第二次折弯；

步骤四：凸模(4)、顶料板(8)同时上行，顶料板(8)上行至其顶面与定位槽(11)齐平，凸模(4)继续上行，使工件的定位部(17)与顶料板(8)分离，然后取下工件。

10.根据权利要求9所述的车用声电传感器测量组件的折弯装置的折弯方法，其特征在于，所述步骤四中，首先，凸模(4)、顶料板(8)继续下行，当顶料板(8)碰到下模板(6)时，凸模(4)行程到达下死点，凸模(4)、顶料板(8)再同时上行。

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