CN203459549U - 一种向上折弯成型模具结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于高端装备中用于加工五金零件的模具领域，具体公开了一种向上折弯成型模具结构，包括上模座和下模座，还包括依次装设在上模座下部的上夹板、止挡板、上氮气弹簧、托料板和成型凹模，依次装设在下模座上部的下垫板、下模板、成型凸模、下压料板和下氮气弹簧；所述成型凸模与成型凹模分别设有R角，所述成型凸模的R角与成型凹模的R角间隙配合形成挤R位结构；向上折弯成型时，能够使工件的R角位的材料变薄，改变材料的应力应变状态，消除了工件的R角位回弹，确保产品角度及尺寸稳定，具有产品质量稳定，良品率高，模具维修简单易拆，结构简单易制造，生产效率高等优点。可广泛用于加工如汽车零部件等五金零件。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种属于高端装备中用于加工五金零件的模具，更具体地说，是涉及一种向上折弯成型模具结构。
背景技术
模具工业在国民经济中的地位日益上升，模具是工业生产的基础工艺装备，在汽车、电机、电器、家电和通讯等产品中，60%～80%的零部件都是依靠模具成型，尤其是五金带筋折弯成型产品在IT通讯电子、电器领域和汽车制造业中应用广泛，因此，模具质量的高低直接决定产品质量的高低。
而目前，在冲压加工中，由于折弯冲压模具的设计不合理，带筋折弯成型产品在成型过程中，由于成型凸模与工件间摩擦阻力大，经常会出现成型时产品变形，且产品成型回弹大而出现成型尺寸精度达不到设计要求，导致产品尺寸形状与精度难达要求，产品质量不太稳定。同时，现有的折弯冲压模具的操作复杂，加工工序多，费时费力，导致加工效率低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种向上折弯成型模具结构，其操作简便，加工效率高，确保了产品加工的质量。
为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：提供一种向上折弯成型模具结构，包括上模座和下模座，还包括依次装设在上模座下部的上夹板、止挡板、上氮气弹簧、托料板和成型凹模，依次装设在下模座上部的下垫板、下模板、成型凸模、下压料板和下氮气弹簧；所述上氮气弹簧一端连接上夹板，另一端连接止挡板，所述下氮气弹簧一端连接下模座，另一端穿过下垫板及下模板连接下压料板，所述成型凹模贯穿托料板与止挡板连接，所述成型凸模贯穿下模板与下垫板连接并位于下压料板的旁侧，所述成型凸模与成型凹模分别设有R角，所述成型凸模的R角与成型凹模的R角间隙配合形成挤R位结构。
作为一种优选的方案，所述下垫板上设有凹槽，所述成型凸模的底部插入下垫板的凹槽内并通过方形定位键与下垫板定位连接。
作为一种优选的方案，所述止挡板上装设有限位块。
作为一种优选的方案，还包括用于导正下压料板的导向装置，该导向装置是由依次贯穿所述下压料板、下模板、下垫板及下模座的内导柱，以及套设在内导柱上并装设在下模座内的内导套构成，所述内导柱与下压料板之间及内导套与下模座之间通过压块及固定件固定连接。
作为一种优选的方案，还包括顶料装置，所述顶料装置是由装设在止挡板与成型凹模之间的弹簧柱塞，以及与弹簧柱塞弹性连接的顶料销构成，所述顶料销一端可凸出成型凹模外。
本实用新型相对于现有技术具有如下的优点及效果：
1、通过所述成型凸模与所述成型凹模分别设有R角，所述成型凸模的R角与成型凹模的R角间隙配合形成挤R位结构，在工件向上折弯成型时，该挤R位结构能够使工件的R角位的材料变薄，改变材料的应力应变状态，消除了工件的R角位回弹，确保产品角度及尺寸稳定，具有质量稳定，良品率高，模具维修简单易拆，结构简单易制造，产品调试模具时间短，生产效率高等优点。
2、通过采用下氮气弹簧提供下压料力，保证在成型过程中工件不会被拉料变形，解决成型凸模与工件间摩擦阻力大而导致拉料变形的问题，确保产品尺寸形状与精度达到所需的要求。
3、通过将所述成型凸模的底部插入下垫板的凹槽内并通过方形定位键与下垫板定位连接，即下垫板与成型凸模之间通过键槽定位结构进行定位，有效的确保成型凸模在侧向力的作用下不偏移，从而解决因成型凸模偏移导致的成型间隙变大，产品尺寸达不到设计要求的问题。
4、通过在所述止挡板上装设有限位块，能保证工件成型到位时成型凸模与成型凹模能压死，保证工件R角位的挤压效果，消除回弹对产品成型尺寸精度的影响，同时可保证上氮气弹簧不会过压而导致爆炸等安全事故。
5、通过装设有用于导正下压料板的导向装置，使下压料板可通过导向装置与下垫板、下模座导正，从而使得下压料板的下行与上行平稳。
下面结合附图和实施例对本实用新型所述的一种向上折弯成型模具结构作进一步说明。
附图说明
图1是本实用新型一种向上折弯成型模具结构的开模状态结构示意图；
图2是本实用新型一种向上折弯成型模具结构的闭模状态结构示意图；
图3是图2的A处放大图。
附图中，各标号所代表的列表如下：
1.上模座，2.上夹板，3.止挡板，4.上氮气弹簧，5.托料板，6.成型凹模，7.下模座，8.下垫板，9.下模板，10.成型凸模，11下压料板，12.下氮气弹簧，13.挤R位结构，14.方形定位键，15.限位块，16.内导柱，17.内导套，18.压块，19.固定件，20.弹簧柱塞，21.顶料销，22.工件。
具体实施方式
以下本实用新型所述一种向上折弯成型模具结构的最佳实例，并不因此限定本实用新型的保护范围。
参照图1、图2和图3，提供一种向上折弯成型模具结构，包括上模座1和下模座7，还包括依次装设在上模座1下部的上夹板2、止挡板3、上氮气弹簧4、托料板5和成型凹模6，依次装设在下模座7上部的下垫板8、下模板9、成型凸模10、下压料板11和下氮气弹簧12；所述上氮气弹簧4一端连接上夹板2，另一端连接止挡板3，所述下氮气弹簧12一端连接下模座7，另一端穿过下垫板8及下模板9连接下压料板11，所述成型凹模6贯穿托料板5与止挡板3连接，所述成型凸模10贯穿下模板9与下垫板8连接并位于下压料板11的旁侧，所述成型凸模10与成型凹模6分别设有R角，所述成型凸模10的R角与成型凹模6的R角间隙配合形成挤R位结构13。如图3所述，图3示出了挤R位结构13的结构示意图，在工件向上折弯成型时，位于所述挤R位结构13的工件的R角成型部位，由于受到成型凸模10与成型凹模6的R角相配合挤压，工件的R角位材料会变薄。本实用新型通过改变工件R角位的材料厚度来改变工件材料的应力应变状态，消除工件的R角位回弹，确保产品角度及尺寸稳定，具有设计巧妙、合理，产品质量稳定、良品率高的优点。
作为一种优选的方案，所述下垫板8上设有凹槽，所述成型凸模10的底部插入下垫板8的凹槽内并通过方形定位键14与下垫板8定位连接。由于在五金零件的厚板折弯成型时，成型凸模10与成型凹模6在成型过程中所受侧向应力都较大，本实用新型通过将成型凸模10的底部插入下垫板8的凹槽内并通过方形定位键14与下垫板8定位连接，能有效确保成型凸模10在侧向力的作用下不会发生偏移，从而保证产品成型尺寸与精度。
作为一种优选的方案，所述止挡板3上装设有限位块15。能保证工件成型到位时成型凸模10与成型凹模6能压死，保证工件R角位的挤压效果，消除回弹对产品成型尺寸精度的影响，同时还可保证上氮气弹簧4不会过压而导致爆炸等安全事故。
作为一种优选的方案，还包括用于导正下压料板11的导向装置，该导向装置是由依次贯穿所述下压料板11、下模板9、下垫板8及下模座7的内导柱16，以及套设在内导柱16上并装设在下模座7内的内导套17构成，所述内导柱16与下压料板11之间及内导套17与下模座7之间通过压块18及固定件19固定连接。下压料板11通过带内导套17的内导柱16与下垫板8、下模座7导正，而内导柱16与下压料板11之间及内导套17与下模座7之间通过压块18及固定件19固定连接，从而确保了下压料板11在成型过程中不会偏移，下压料板11上下运行平稳。
作为一种优选的方案，还包括用于脱料的顶料装置，所述顶料装置是由装设在止挡板3与成型凹模6之间的弹簧柱塞20，以及与弹簧柱塞20弹性连接的顶料销21构成，所述顶料销21一端可凸出成型凹模6外。
本实用新型的工作原理为：
闭模成型时，模具下行，脱料板5和止档板3在上氮气弹簧4的作用下与工件22接触并将顶料销20压入成型凹模6内与成型凹模6的表面处在同一平面；随着模具继续下行，下压料板11与成型凹模6下行，使成型凸模10向上成型90度，从而使工件22成型90度；模具再下行至下压料板11压死后，推动整个上脱料板5上行，最后使限位块15压死，同时成型凸模10的R角与成型凹模6的R角间隙配合形成挤R位结构13将工件22的R角位挤压成型，并使工件22的R角位材料变薄，达到消除成型应力应变，保证产品尺寸及精度的目的。
开模卸料时，模具上行，上夹板2先与限位块15脱离，然后成型凸模10与成型的工件22脱离，随即下压料板11上浮，在弹簧柱塞20的作用下顶料销21顶出成型的工件22，使脱料板5与成型的工件22脱离。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种向上折弯成型模具结构，包括上模座（1）和下模座（7），其特征在于，还包括依次装设在上模座（1）下部的上夹板（2）、止挡板（3）、上氮气弹簧（4）、托料板（5）和成型凹模（6），依次装设在下模座（7）上部的下垫板（8）、下模板（9）、成型凸模（10）、下压料板（11）和下氮气弹簧（12）；所述上氮气弹簧（4）一端连接上夹板（2），另一端连接止挡板（3），所述下氮气弹簧（12）一端连接下模座（7），另一端穿过下垫板（8）及下模板（9）连接下压料板（11），所述成型凹模（6）贯穿托料板（5）与止挡板（3）连接，所述成型凸模（10）贯穿下模板（9）与下垫板（8）连接并位于下压料板（11）的旁侧，所述成型凸模（10）与成型凹模（6）分别设有R角，所述成型凸模（10）的R角与成型凹模（6）的R角间隙配合形成挤R位结构（13）。
2.根据权利要求1所述的一种向上折弯成型模具结构，其特征在于，所述下垫板（8）上设有凹槽，所述成型凸模（10）的底部插入下垫板（8）的凹槽内并通过方形定位键（14）与下垫板（8）定位连接。
3.根据权利要求1所述的一种向上折弯成型模具结构，其特征在于，所述止挡板（3）上装设有限位块（15）。
4.根据权利要求1所述的一种向上折弯成型模具结构，其特征在于，还包括用于导正下压料板（11）的导向装置，该导向装置是由依次贯穿所述下压料板（11）、下模板（9）、下垫板（8）及下模座（7）的内导柱（16），以及套设在内导柱（16）上并装设在下模座（7）内的内导套（17）构成，所述内导柱（16）与下压料板（11）之间及内导套（17）与下模座（7）之间通过压块（18）及固定件（19）固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种向上折弯成型模具结构，其特征在于，还包括顶料装置，所述顶料装置是由装设在止挡板（3）与成型凹模（6）之间的弹簧柱塞（20），以及与弹簧柱塞（20）弹性连接的顶料销（21）构成，所述顶料销（21）一端可凸出成型凹模（6）外。
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