CN113001051B - 一种挂舵臂焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种挂舵臂焊接工艺，涉及船舶制造技术领域。该工艺包括以下步骤：将上舵承铸钢件和下舵承铸钢件的焊接侧均设为直边；在左舷壳板和右舷壳板上分别开设第一焊接坡口和第二焊接坡口；吊装上舵承铸钢件和下舵承铸钢件于胎架并固定；吊装左舷壳板、内部加强隔板于胎架，使上、下舵承铸钢件的焊接侧均与第一焊接坡口对应；焊接上、下舵承铸钢件与内部加强隔板的立向对接缝；焊接内部加强隔板之间的立角焊缝；将上、下舵承铸钢件的焊接侧与第一焊接坡口焊接；吊装右舷壳板于胎架，将第二焊接坡口与上、下舵承铸钢件的焊接侧均焊接；进入挂舵臂内，焊接加强隔板与右舷壳板间的平角焊缝；装焊挂舵臂底板。该工艺实现了对挂舵臂的装焊工作。

Description

一种挂舵臂焊接工艺

技术领域

本发明涉及船舶制造技术领域，尤其涉及一种挂舵臂焊接工艺。

背景技术

挂舵臂为支承半悬挂舵的臂状构件，用于固定舵叶，承受舵叶产生的水平力和弯矩，同时能提高船舶的航向稳定性。混合型挂舵臂由铸钢件和船用钢板组合焊接而成，挂舵臂上、下舵承均为铸钢件，外壳板及内部隔板均为船用钢板。

现有焊接工艺将挂舵臂外壳板与铸钢件的对接缝采用对称双面双侧坡口设计，采用CO₂半自动双面焊工艺方法焊接，通常以左舷壳板为基面立胎侧造来完成铸钢件与船板部件的装焊工作。

该工艺存在的缺陷有：受铸造工艺因素的影响，在铸钢件侧开坡口的精度难以满足要求，铸钢件来货后往往需在坡口内进行刨批或补焊等处理工作，另由于铸钢内部结构交叉部位存在圆弧过渡区，该过渡区往往较厚且厚度沿弧线变化，坡口形状复杂，普通火焰切割方法不适用，只能碳刨刨批加砂轮打磨相结合的方法来获得所需的坡口形状，坡口修整工作量大且坡口精度也难以保证。

基于此，亟需一种挂舵臂焊接工艺，用以解决如上提到的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种挂舵臂焊接工艺，实现了对挂舵臂的装焊工作，无需在上舵承铸钢件和下舵承铸钢件上开设焊接坡口，避免了开错的风险、节省处理工序、从而提高施工效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种挂舵臂焊接工艺，包括以下步骤：

S1、将上舵承铸钢件和下舵承铸钢件的焊接侧均设为直边；

S2、在左舷壳板和右舷壳板上分别开设第一焊接坡口和第二焊接坡口；

S3、吊装所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件于胎架上并固定；

S4、依次吊装所述左舷壳板、内部加强隔板于所述胎架并固定，使所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件的焊接侧均与所述第一焊接坡口对应；

S5、焊接所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件与所述内部加强隔板的立向对接缝；

S6、焊接所述内部加强隔板之间的立角焊缝；

S7、将所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件的焊接侧与所述第一焊接坡口焊接；

S8、吊装所述右舷壳板于所述胎架上，并将所述第二焊接坡口与所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件的焊接侧均焊接；

S9、进入挂舵臂内部，焊接所述内部加强隔板与所述右舷壳板间的平角焊缝；

S10、装焊挂舵臂底板。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述步骤S9之前还包括：

S91、将所述挂舵臂松胎翻身以所述右舷壳板为基面置于所述胎架上；

S92、焊接所述第一焊接坡口朝向外侧的部分与所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件焊接侧的平对接焊缝。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述步骤S91具体包括：

S911、在所述右舷壳板上装焊吊钩；

S912、将所述挂舵臂松胎；

S913、利用吊具连接所述吊钩将所述挂舵臂翻身，以所述右舷壳板为基面置于所述胎架上。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述步骤S92具体包括：

S921、使用碳弧气刨刨除所述平对接焊缝根部未焊透部分；

S922、打磨所述平对接焊缝；

S923、焊接所述平对接焊缝。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述平对接焊缝焊接电流为200A-250A，焊接电压为28V-32V，焊接速度为20cm/min-30cm/min。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述步骤S3之后还包括：

S31、在所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件间焊接加强筋。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述第一焊接坡口的根部宽度为0mm-2mm，所述第一焊接坡口与所述直边的装配间隙为0mm-3mm；

所述第一焊接坡口的截面为V形，其朝向挂舵臂外侧的坡口角度α为46°-50°，朝向挂舵臂内侧的坡口角度β为40°-45°，所述第一焊接坡口朝向外侧部分的坡口深度H1与所述第一焊接坡口朝向内侧部分的坡口深度H2之比为1:2。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述第二焊接坡口朝向挂舵臂外侧开设，坡口角度γ为25°-35°，所述第二焊接坡口与所述直边的装配间隙L2为6mm-10mm。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，所述步骤S8具体包括：

S81、吊装所述右舷壳板于所述胎架上，使所述第二焊接坡口与所述上舵承铸钢件和所述下舵承铸钢件的焊接侧对接形成右焊接缝；

S82、在所述右焊接缝的底部设置陶瓷衬垫；

S83、采用药芯焊丝CO₂半自动焊焊接所述右焊接缝。

作为一种挂舵臂焊接工艺的优选的技术方案，用马板对所述平对接焊缝的外侧和所述右焊接缝的外侧进行校平。

本发明的有益效果：

本发明提供了一种挂舵臂焊接工艺，焊接时，先吊装上舵承铸钢件和下舵承铸钢件于胎架上并固定，再依次吊装左舷壳板、内部加强隔板于胎架并固定，使上舵承铸钢件和下舵承铸钢件的焊接侧均与第一焊接坡口对应，焊接上舵承铸钢件和下舵承铸钢件与内部加强隔板的立向对接缝、焊接内部加强隔板之间的立角焊缝、焊接上舵承铸钢件和下舵承铸钢件的焊接侧与第一焊接坡口，进一步吊装右舷壳板于胎架上，并将第二焊接坡口与上舵承铸钢件和下舵承铸钢件的焊接侧均焊接，进入挂舵臂内部，焊接内部加强隔板与右舷壳板间的平角焊缝，最后装焊挂舵臂底板，从而实现了对挂舵臂的装焊工作。

本发明通过在左舷壳板和右舷壳板上分别开设第一焊接坡口和第二焊接坡口，将上舵承铸钢件和下舵承铸钢件的焊接侧设为直边，而无需在上舵承铸钢件和下舵承铸钢件上开设焊接坡口，从源头上避免了出现铸钢件焊接坡口方向开错的风险，节省后续在船厂对焊接坡口打磨、修整等处理工序，从而提高施工效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的主要步骤流程图；

图2是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺中第一焊接坡口的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的的一种挂舵臂焊接工艺中第二焊接坡口的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的工艺步骤结构示意图一；

图5是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的工艺步骤结构示意图二；

图6是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的工艺步骤结构示意图三；

图7是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的工艺步骤结构示意图四；

图8是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的工艺步骤结构示意图五；

图9是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺的工艺步骤结构示意图六；

图10是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺中步骤S8的详细步骤流程图；

图11是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺中步骤S91的详细步骤流程图；

图12是本发明实施例提供的一种挂舵臂焊接工艺中步骤S92的详细步骤流程图。

图中：

1、上舵承铸钢件；2、下舵承铸钢件；3、左舷壳板；31、第一焊接坡口；4、右舷壳板；41、第二焊接坡口；5、加强筋；6、内部加强隔板；7、陶瓷衬垫；8、吊钩；9、挂舵臂底板。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例公开了一种挂舵臂焊接工艺，如图1-图12所示，该挂舵臂焊接工艺包括以下步骤：

S1、将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均设为直边；

S2、在左舷壳板3和右舷壳板4上分别开设第一焊接坡口31和第二焊接坡口41；

S3、吊装上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2于胎架上并固定；

S4、依次吊装左舷壳板3、内部加强隔板6于胎架并固定，使上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均与第一焊接坡口31对应；

S5、焊接上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2与内部加强隔板6的立向对接缝；

S6、焊接内部加强隔板6之间的立角焊缝；

S7、将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧与第一焊接坡口31焊接；

S8、吊装右舷壳板4于胎架上，并将第二焊接坡口41与上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均焊接；

S9、进入挂舵臂内部，焊接内部加强隔板6与右舷壳板4间的平角焊缝；

S10、装焊挂舵臂底板9。

本发明通过在左舷壳板3和右舷壳板4上分别开设第一焊接坡口31和第二焊接坡口41，将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧设为直边，而无需在上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2上开设焊接坡口，从源头上避免了出现铸钢件焊接坡口方向开错的风险，节省后续在船厂对焊接坡口打磨、修整等处理工序，从而提高施工效率。

下面结合附图1-附图12，详细介绍该焊接工艺，其具体包括以下步骤：

S1、将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均设为直边。

将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧设为直边，即正常切割形成即可，而无需在上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧特意开设焊接坡口，从而简化工序、降低施工难度，提高施工效率。

S2、在左舷壳板3和右舷壳板4上分别开设第一焊接坡口31和第二焊接坡口41。

如图2-图8所示，将焊接坡口开设在左舷壳板3和右舷壳板4上，切割方法及时机可由船厂自行灵活安排，十分方便。可选地，如图2所示，第一焊接坡口31的截面为V形，其朝向挂舵臂外侧的坡口角度α为46°-50°，朝向挂舵臂内侧的坡口角度β为40°-45°，第一焊接坡口31朝向外侧部分的坡口深度H1与第一焊接坡口31朝向内侧部分的坡口深度H2之比为1:2，左舷壳板3的第一焊接坡口31采用内、外2：1的坡口深度比例形成非对称设计坡口，朝向挂舵臂外侧的坡口角度较大、深度较浅，以减少坡口根部的清根工作量及改善清根作业环境。进一步地，第一焊接坡口31的根部宽度L1为0mm-2mm，第一焊接坡口31与直边的装配间隙为0mm-3mm，既减少焊接量又尽可能焊透第一焊接坡口31的根部，提高焊接稳固性。

如图3所示，第二焊接坡口41朝向挂舵臂外侧开设，坡口角度γ为25°-35°，第二焊接坡口41与直边的装配间隙L2为6mm-10mm，从而避免了焊工进入挂舵臂内部的狭小空间对右舷壳板4与铸钢件进行焊接作业，改善了焊接的施焊环境。

S3、吊装上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2于胎架上并固定。

于本实施例中，利用吊车及吊绳吊装上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2，按图纸规定的尺寸测量定位并与胎架定位焊接固定，以避免装焊过程发生移位情况。

可选地，步骤S3之后还包括：

S31、在上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2间焊接加强筋5。

本实施例中，如图5所示，加强筋5为直径为φ114mm×6mm的钢管，钢管设有三根，三根钢管均布于上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2之间并角焊缝固定，从而增加了两铸钢件间的刚性约束，以减少后续焊接等热作业对铸钢件定位尺寸的影响。在其他实施例中，加强筋5的材质、尺寸及数量均可根据需要设置，不以本实施例为限。

S4、依次吊装左舷壳板3、内部加强隔板6于胎架并固定，使上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均与第一焊接坡口31对应。

如图6和图7所示，通过吊车及吊绳将左舷壳板3和内部加强隔板6吊装至胎架上，在上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均与第一焊接坡口31对应好后将左舷壳板3与胎架点焊固定，实现定位。

S5、焊接上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2与内部加强隔板6的立向对接缝。

于本实施例中，采用双面开坡口(反面焊前清根)焊接工艺，对称焊接立向对接缝以减小焊接角变形。立向对接缝焊接电流为200A-220A，焊接电压为26V-30V，焊接速度为10cm/min-13cm/min。

S6、焊接内部加强隔板6之间的立角焊缝。

通过增设内部加强隔板6，且将加强隔板之间焊接、上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2与内部加强隔板6均焊接，从而增加了铸钢件与隔板间的整体刚性，减小后续上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2在焊接过程中产生的角变形。

S7、将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧与第一焊接坡口31焊接。

具体地，通过将上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧与第一焊接坡口31焊接，从而实现左舷壳板3与铸钢件的焊接固定。可以理解的是，此处焊接的是第一焊接坡口31朝向挂舵臂内侧坡口焊缝。

S8、吊装右舷壳板4于胎架上，并将第二焊接坡口41与上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧均焊接。

可选地，通过吊车及吊绳将右舷壳板4吊装于胎架上并与内部构件点焊固定实现定位。进一步地，如图3和图10所示，步骤S8具体包括：

S81、吊装右舷壳板4于胎架上，使第二焊接坡口41与上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2的焊接侧对接形成右焊接缝；

S82、在右焊接缝的底部设置陶瓷衬垫7；

S83、采用药芯焊丝CO₂半自动焊焊接右焊接缝。

如图3所示，通过在右焊接缝的底部设置陶瓷衬垫7，采用CO₂半自动焊焊接右焊接缝坡口外侧，实现单面焊双面成形，无需焊工进入挂舵臂内部狭小空间进行焊接作业，从而改善了焊接的施焊环境。本实施例中，焊材是符合GB/T10045E501T-1型号的药芯焊丝，规格为φ1.2mm。焊接电流为210A-250A，焊接电压为27V-30V，焊接速度为28cm/min-45cm/min。进一步为确保焊接平整度，在右焊接缝的外侧使用马板校平。

可选地，上舵承铸钢件1、下舵承铸钢件2与左舷壳板3或右舷壳板4焊接之前需根据铸钢件的等级及厚度在对接缝150mm范围内预热75℃-150℃。

S9、进入挂舵臂内部，焊接内部加强隔板6与右舷壳板4间的平角焊缝。

于本实施例中，如图8和图9所示，在步骤S9之前还包括：

S91、将挂舵臂松胎翻身以右舷壳板4为基面置于胎架上；

S92、焊接第一焊接坡口31朝向外侧的部分与上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2焊接侧的平对接焊缝。

具体地，如图8、图9和图11所示，步骤S91具体包括：

S911、在右舷壳板4上装焊吊钩8；

S912、将挂舵臂松胎；

S913、利用吊具连接吊钩8将挂舵臂翻身，以右舷壳板4为基面置于胎架上。

通过吊具连接吊钩8实现对挂舵臂翻身，将右舷壳板4翻转向下置于胎架上，将左舷壳板3翻转朝上，以便于后续加工。

进一步地，如图2和图12所示，步骤S92具体包括：

S921、使用碳弧气刨刨除平对接焊缝根部未焊透部分；

S922、打磨平对接焊缝；

S923、焊接平对接焊缝。

本发明通过先将挂舵臂翻身，使平对接焊缝翻转至顶部，从而将平对接焊缝的仰焊工作变成平焊工作，降低了施焊难度，同时也有利于焊接前对平对接焊缝的清根、打磨工作，提高加工效率。可选地，平对接焊缝焊接电流为200A-250A，焊接电压为28V-32V，焊接速度为20cm/min-30cm/min，相比于现有的仰焊工艺，本发明中的焊接电流可增大15％-20％，使焊接效率提高25％以上。

S10、装焊挂舵臂底板9。

本实施例中，如图9所示，挂舵臂底板9设有两个，两个挂舵臂底板9分别对接至左舷壳板3和左舷壳板3焊接底板的两端口处并焊接固定。

本发明已将该挂舵臂焊接工艺进行了焊接工艺评定试验，试验结果表明焊缝成形美观，各项焊接力学性能满足设计要求及标准，工艺的焊接效率高、约是现有技术的1.3倍-2倍，工艺获得了DNV.GL船级社的认可并在2700TEU、1500TEU、28000DWT、38000DWT实船上进行了应用。

综上，本发明实施例提供了一种挂舵臂焊接工艺，具备如下优势：

1、无需在上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2上开设焊接坡口，从源头上避免了出现铸钢件焊接坡口方向开错的风险，节省后续在船厂对焊接坡口打磨、修整等处理工序，从而提高施工效率。

2、在上舵承铸钢件1和下舵承铸钢件2间焊接加强筋5，减小后续焊接收缩对两铸钢件定位尺寸的影响，确保定位精度。

3、第一焊接坡口31采用非对称式设计，减少坡口根部的清根工作量及改善清根作业环境。

4、焊工可在外侧对右焊接缝进行施焊，改善施焊的环境。

5、通过对挂舵臂的翻身，将大量仰焊工作变成平焊工作，降低施焊难度，提高施工效率。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种挂舵臂焊接工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、将上舵承铸钢件(1)和下舵承铸钢件(2)的焊接侧均设为直边；

S2、在左舷壳板(3)和右舷壳板(4)上分别开设第一焊接坡口(31)和第二焊接坡口(41)；

所述第一焊接坡口(31)的根部宽度为0mm-2mm，所述第一焊接坡口(31)与所述直边的装配间隙为0mm-3mm；所述第一焊接坡口(31)的截面为V形，其朝向挂舵臂外侧的坡口角度α为46°-50°，朝向挂舵臂内侧的坡口角度β为40°-45°，所述第一焊接坡口(31)朝向外侧部分的坡口深度H1与所述第一焊接坡口(31)朝向内侧部分的坡口深度H2之比为1:2；

所述第二焊接坡口(41)朝向挂舵臂外侧开设，坡口角度γ为25°-35°，所述第二焊接坡口(41)与所述直边的装配间隙L2为6mm-10mm；

S3、吊装所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)于胎架上并固定；

S4、依次吊装所述左舷壳板(3)、内部加强隔板(6)于所述胎架并固定，使所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)的焊接侧均与所述第一焊接坡口(31)对应；

S5、焊接所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)与所述内部加强隔板(6)的立向对接缝；

S6、焊接所述内部加强隔板(6)之间的立角焊缝；

S7、将所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)的焊接侧与所述第一焊接坡口(31)焊接；

S8、吊装所述右舷壳板(4)于所述胎架上，并将所述第二焊接坡口(41)与所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)的焊接侧均焊接；

S9、进入挂舵臂内部，焊接所述内部加强隔板(6)与所述右舷壳板(4)间的平角焊缝；

S10、装焊挂舵臂底板(9)。

2.根据权利要求1所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，所述步骤S9之前还包括：

S91、将所述挂舵臂松胎翻身以所述右舷壳板(4)为基面置于所述胎架上；

S92、焊接所述第一焊接坡口(31)朝向外侧的部分与所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)焊接侧的平对接焊缝。

3.根据权利要求2所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，所述步骤S91具体包括：

S911、在所述右舷壳板(4)上装焊吊钩(8)；

S912、将所述挂舵臂松胎；

S913、利用吊具连接所述吊钩(8)将所述挂舵臂翻身，以所述右舷壳板(4)为基面置于所述胎架上。

4.根据权利要求2所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，所述步骤S92具体包括：

S921、使用碳弧气刨刨除所述平对接焊缝根部未焊透部分；

S922、打磨所述平对接焊缝；

S923、焊接所述平对接焊缝。

5.根据权利要求2所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，所述平对接焊缝焊接电流为200A-250A，焊接电压为28V-32V，焊接速度为20cm/min-30cm/min。

6.根据权利要求1所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，所述步骤S3之后还包括：

S31、在所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)间焊接加强筋(5)。

7.根据权利要求2所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，所述步骤S8具体包括：

S81、吊装所述右舷壳板(4)于所述胎架上，使所述第二焊接坡口(41)与所述上舵承铸钢件(1)和所述下舵承铸钢件(2)的焊接侧对接形成右焊接缝；

S82、在所述右焊接缝的底部设置陶瓷衬垫(7)；

S83、采用药芯焊丝CO₂半自动焊焊接所述右焊接缝。

8.根据权利要求7所述的挂舵臂焊接工艺，其特征在于，用马板对所述平对接焊缝的外侧和所述右焊接缝的外侧进行校平。

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