CN112998082A - 一种粉末油脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种粉末油脂的制备方法，所述制备方法包括步骤：(1)提供豆浆基料；(2)将豆浆基料进行热处理、高压均质处理得到处理后的豆浆；(3)向步骤(2)所得的豆浆中加入植物油，乳化制备得到水包油乳液；(4)将步骤(3)所得乳液进行喷雾干燥。本发明的粉末油脂的稳定性好，表面油含量低，包埋率高。

Description

一种粉末油脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及油脂领域，具体地说，涉及粉末油脂及其制备方法。
背景技术
微胶囊技术是利用天然或合成的成膜材料(壁材)将固体颗粒、液体甚至气体(芯材)进行包埋，形成微小颗粒的技术，在食品、化工、化妆品、香料、生物医药等领域都有广泛的应用。粉末油脂是以油脂作为芯材，选择合适的壁材和适量的乳化剂，通过微胶囊化技术制备成的固体油脂产品。粉末油脂不仅可以保持油脂本身的功能和特性，而且能赋予其新的特点，例如掩盖芯材的不良气味、芯材的逐步缓释、油脂抗氧化能力显著提高等等。
随着健康安全意识的提高，越来越多的消费者在购买过程中会关注产品配料表，关注食品对其身体健康的影响，从而使得无人工添加剂的天然产品的需求快速增长。
以大豆为原料的豆浆含有优良品质的蛋白质、植物性亚油酸、大豆多糖、大豆低聚糖，而且富含维生素E、大豆磷脂等营养素，因此以其作为源自天然的功能性食品，其消费量逐年增加。豆浆本身是一种水包油乳化体系，其在喷雾干燥的过程中，由于高温脱水作用，蛋白质保护性水化膜脱去，其表面活性剧烈降低，无法很好地对油脂进行包埋，导致豆浆粉的表面油含量较高，影响其风味和稳定性。因此在豆浆粉加工过程中往往需要添加外源性壁材和外源性乳化剂，以得到包埋率高的产品。CN 105454438 A中，制备得到的大豆粉末油脂的表面油脂含量低，储存时的风味稳定性得到显著改善，但是需要添加抗氧化剂和/或乳化剂。CN 105285159 A中，制备得到的大豆粉末油脂品质好、含油量高且无渗油，但同样需要添加乳化剂磷脂和外源性壁材麦芽糊精，而且制备过程中需要进行酶解，分离等步骤，过程较为复杂。CN 105722399 A中，配方中包含豆浆和中链脂肪酸甘油酯，能有效抑制豆臭味、腥味、涩味等风味，但其仅限于乳状液的范围。目前，所报道的大豆粉末油脂均需添加一定量的乳化剂或壁材。
发明内容
本发明的发明人通过大量研发实验，通过采用特殊原料、油脂，经特殊工艺以及控制原料的用量，获得乳化稳定性好、复水性好的粉末油脂。
本发明的第一方面提供一种粉末油脂的制备方法，所述制备方法包括步骤：
(1)提供豆浆基料；
(2)将豆浆基料进行热处理、高压均质处理得到处理后的豆浆；
(3)向步骤(2)所得的豆浆中加入植物油，乳化制备得到水包油乳液；
(4)将步骤(3)所得乳液进行喷雾干燥。
在一个或多个具体实施方案中，所述豆浆基料中固形物含量为6％及以上，优选10％及以上。
在一个或多个具体实施方案中，所述豆浆基料中油脂的含量为固形物总量的25％-35％。
在一个或多个具体实施方案中，所述植物油脂选自：稻米油、葵花籽油、高油酸葵花籽油、低芥酸菜油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油和可可脂中的一种或任意多种的混合物，以及所述油脂的分提物，化学或酶催化的酯交换油脂。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂无需添加外源性壁材和外源性乳化剂。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂产品组成和配比为：大豆固形物为70％-98％，植物油2-30％。
在一个或多个具体实施方案中，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂产品中壁材含量为49％-68.6％，芯材含量为31.4％-51％。
在一个或多个具体实施方案中，所述热处理包括如下步骤：
将豆浆基料倒入高温高压反应釜中，在一定的温度和压力下反应一段时间。
在一个或多个具体实施方案中，所述高温高压反应釜中的温度为110℃-130℃。
在一个或多个具体实施方案中，所述高温高压反应釜中的压力为1.5MPa-3.0MPa。
在一个或多个具体实施方案中，所述反应釜中反应时间为0.5h-2h。
在一个或多个具体实施方案中，向豆浆基料中加入植物油，经历高速剪切、高压均质乳化制备得到水包油乳液。
在一个或多个具体实施方案中，所述高压均质压力为40MPa及以上，均质时间为2-5min。
在一个或多个具体实施方案中，所述高速剪切机转速为10000-20000rpm，时间为1-2min。
在一个或多个具体实施方案中，所述高压均质压力为20-50MPa，时间为2-5min。
在一个或多个具体实施方案中，所述步骤(2)处理后的豆浆的d90在5μm以下，乳化活性指数(Emulsifying Activity Index，EAI)大于15m2/g，乳化稳定性指数(EmulsifyingStability Index，ESI)大于20min。
本发明的第二方面，提供一种粉末油脂，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂中壁材含量为49％-68.6％，芯材含量为31.4％-51％，所述壁材源自豆浆基料。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂无需添加外源性壁材和外源性乳化剂。
在一个或多个具体实施方案中，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂中大豆固形物含量为70％-98％，植物油含量为2-30％。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂的表面油含量为小于5％。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂的表面油含量为小于4％或小于3％。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂的包埋率为大于90％。
在一个或多个具体实施方案中，所述粉末油脂的包埋率为大于92％。
本发明的第三方面，提供一种食品，所述食品包含本发明的粉末油脂或者采用本发明的粉末油脂制备得到。
在一个或多个具体实施方案中，所述食品包括饮料、烘焙品、冷冻饮品、酱料、植脂末。
在一个或多个具体实施方案中，所述烘焙品包括面包、蛋糕、饼干、蛋挞、甜甜圈。
在一个或多个具体实施方案中，所述饮料包括咖啡、奶茶、植物蛋白饮料。
在一个或多个具体实施方案中，所述冷冻饮品包括冰淇淋、冰棍、雪糕、雪泥。
在一个或多个具体实施方案中，所述酱料包括沙拉酱、蛋黄酱、千岛酱。
技术效果
本发明的粉末油脂的稳定性好，复水后的乳液稳定性也好；表面油含量低，包埋率高。而且本发明的粉末油脂未额外添加其他外源性壁材，符合消费者对营养健康的追求。
具体实施方式
应理解，在本发明范围内中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成优选的技术方案。
粉末油脂的制备方法
一种粉末油脂的制备方法，所述制备方法包括步骤：
(1)提供豆浆基料；
(2)将豆浆基料进行热处理、高压均质处理得到处理后的豆浆；
(3)向步骤(2)所得的豆浆中加入植物油，乳化制备得到水包油乳液；
(4)将步骤(3)所得乳液进行喷雾干燥。
在一些具体实施方案中，所述豆浆基料中固形物含量为6％及以上，优选10％及以上。
在一些具体实施方案中，所述豆浆基料中油脂的含量为固形物总量的25％-35％。
在一些具体实施方案中，所述植物油脂选自：稻米油、葵花籽油、高油酸葵花籽油、低芥酸菜油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油和可可脂中的一种或任意多种的混合物，以及所述油脂的分提物，化学或酶催化的酯交换油脂。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂无需添加外源性壁材和外源性乳化剂，所述外源性壁材是指除豆浆基料或者豆粉外，无其他的壁材，如环糊精、变性淀粉等。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂产品组成和配比为：大豆固形物为70％-98％，植物油2-30％。
在一些具体实施方案中，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂产品中壁材含量为49％-68.6％，芯材含量为31.4％-51％。
在一些具体实施方案中，所述热处理包括如下步骤：
将豆浆基料倒入高温高压反应釜中，在一定的温度和压力下反应一段时间。
在一些具体实施方案中，所述高温高压反应釜中的温度为110℃-130℃。
在一些具体实施方案中，所述高温高压反应釜中的压力为1.5MPa-3.0MPa。
在一些具体实施方案中，所述反应釜中反应时间为0.5h-2h。
在一些具体实施方案中，所述高压均质压力为40MPa及以上，均质时间为2-5min。
在一些具体实施方案中，所述高压均质压力为20-50MPa，时间为2-5min。
在一些具体实施方案中，将豆浆基料与植物油混合，经历高速剪切、高压均质乳化制备得到水包油乳液。在本发明的具体实施方式中，所述将豆浆基料与植物油混合，既可以是向豆浆基料中加入植物油，也可以是向植物油中添加豆浆基料，还可以是将豆浆基料、植物油同时加入至某容器中。
在一些具体实施方案中，所述高速剪切机转速为10000-20000rpm，时间为1-2min。
在一些具体实施方案中，所述步骤(2)处理后的豆浆的d90在5μm以下，乳化活性指数(Emulsifying Activity Index，EAI)大于15m2/g，乳化稳定性指数(EmulsifyingStability Index，ESI)大于20min。在本发明的一些具体实施方式中，所述步骤(2)处理后的豆浆的d90为2.7μm，3μm，3.2μm，3.5μm，3.8μm，4μm。
在本发明的一些具体实施方式中，所述步骤(2)处理后的豆浆的EAI为18.7m2/g，20.7m2/g，20.8m2/g，20.9m2/g，21.1m2/g，21.3m2/g，22m2/g。
在本发明的一些具体实施方式中，所述步骤(2)处理后的豆浆的ESI为23.1min，25.5min，29.1min，30.7min，30.8min，30.9min，31.1min。
粉末油脂
本发明的第二方面，提供一种粉末油脂，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂中壁材含量为49％-68.6％，芯材含量为31.4％-51％，所述壁材源自豆浆基料。在本发明的一些具体实施方式中，所述粉末油脂中壁材含量为49％，55.25％，59.5％，63.75％，68.6％。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂无需添加外源性壁材和外源性乳化剂。
在一些具体实施方案中，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂中大豆固形物含量为70％-98％，植物油含量为2-30％。在本发明的一些具体实施方式中，所述粉末油脂中大豆固形物含量为70％，85％，98％。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂的表面油含量为小于5％。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂的表面油含量为小于4％或小于3％。在本发明的一些具体实施方式中，所述粉末油脂的表面油含量为1.2％，2.3％，3.2％，4.7％。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂的包埋率为大于90％。
在一些具体实施方案中，所述粉末油脂的包埋率为大于92％。在本发明的一些具体实施方式中，所述粉末油脂的包埋率为90.5％，92％，92.2％，93.5％，94％，94.2％，96.6％。
食品
一种食品，所述食品包含本发明的粉末油脂或者采用本发明的粉末油脂制备得到。
在一些具体实施方案中，所述食品包括饮料、烘焙品、冷冻饮品、酱料、植脂末。
在一些具体实施方案中，所述烘焙品包括面包、蛋糕、饼干、蛋挞、甜甜圈。
在一些具体实施方案中，所述饮料包括咖啡、奶茶、植物蛋白饮料。
在一个或多个具体实施方案中，所述冷冻饮品包括冰淇淋、冰棍、雪糕、雪泥。
在一个或多个具体实施方案中，所述酱料包括沙拉酱、蛋黄酱、千岛酱。
实施例
以下实施例和比较例，对本发明进行更详细说明。本发明并不局限于此。
本发明下述实施例和对比例中的配料来源：
豆浆基料采用本领域的常规方法自制：将大豆与水混合，经磨浆，离心去除豆渣，再经过脱腥，灭菌等常规制备步骤，得到豆浆基料。
设备来源：
高压反应釜：4520，美国PARR公司
均质机：PANDA PLUS 2000，丹麦NIRO公司
激光粒度仪：LS13320，美国贝克曼公司
喷雾干燥器：TM2000，德国GEA公司
检测方法
以下利用实施例具体地说明本发明的实施方式，但本发明不限定于以下实施例。在实施例中，“份”表示重量基准。
本发明的下述实施例中，采用的检测方法如下：
乳化性测定：用去离子水将豆浆基料中的固体成分稀释为10mg/mL，取稀释液15mL，加入5mL玉米油，在高速剪切机中以10000r/min均质1min，制备得到乳状液后分别于0min和10min时从乳液底部吸取50μL，加入到5mL 0.1％十二烷基磺酸钠(SDS)溶液中，混合均匀后在500nm的波长处测定吸光度A0和A10，以0.1％SDS做空白对照，以下面的公式分别计算乳化活性指数(EAI)和乳化稳定性指数(ESI)。
Figure BDA0002328132880000081
Figure BDA0002328132880000082
其中，N-稀释倍数，100；θ-油相比例(油脂占稀释后总溶液的质量百分比)，0.25；L-比色皿厚度，1cm；C-豆浆基料浓度，0.01g/mL。
粒径测定：采用贝克曼的激光粒度仪(LS13320)检测得到。d90为样品的累计粒度分布数达到90％时所对应的粒径，即粒径小于它的的颗粒占90％。
包埋率测定：包埋率是一个衡量油脂被包埋程度的标准，包埋率用以下公式计算：
Figure BDA0002328132880000091
其中，表面油含量采用石油醚萃取法测定，准确称取2g粉末油脂(m)于三角瓶中，用40mL 30-60℃的石油醚浸提1min，立即用真空泵漏斗抽滤，用25mL石油醚洗涤滤渣后，立即用真空泵抽滤，将滤液转移至已恒重的烧杯(m1)中，回收的石油醚在65℃烘箱中烘干至恒重(m2)，通过下面公式计算表面油含量。
Figure BDA0002328132880000092
总油含量使用氯仿-甲醇提取法测定，准确称取3g粉末油脂(m3)，加入12mL水溶解，向溶液中加入15mL氯仿和30mL甲醇，用玻璃棒混匀，再加入15mL氯仿和15mL蒸馏水，混匀2min后将上述样液转移到离心管中，3000rpm离心10min，用移液管移取下层氯仿溶液10mL于恒重的圆底烧瓶(m4)，旋转蒸发去除氯仿，干燥恒重后称重(m5)，通过下面公式计算总油含量。
Figure BDA0002328132880000093
粉末油脂稳定性评价：用80℃的水对粉末油脂进行冲调，得到10％的粉末油脂溶液，用药匙匀速搅拌溶液，搅拌均匀后静置4h，观察复溶乳液是否分层。
壁材、芯材含量的计算方法：豆浆基料固形物中除油脂外的成分均看做壁材，豆浆基料固形物中油脂和外源添加的油脂为芯材。计算芯材含量即为计算样品中总油的含量，固形物减去芯材含量即为壁材含量。
实施例1：
取1000份豆浆基料(固形物含量为10％，油脂含量为固形物总量的30％)加入高温高压反应釜中，120℃反应1h，然后在均质机中高压均质3min，均质压力为50MPa，得到反应液；取425份反应液，加入7.5份玉米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质3min，均质压力为40MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例2：
取1000份豆浆基料(固形物含量为6％，油脂含量为固形物总量的25％)加入高温高压反应釜中，110℃反应0.5h，然后在均质机中高压均质3min，均质压力为50MPa，得到反应液；取425份反应液，加入7.5份稻米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质3min，均质压力为40MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例3：
取1000份豆浆基料(固形物含量为12％，油脂含量为固形物总量的35％)加入高温高压反应釜中，130℃反应2h，然后在均质机中高压均质3min，均质压力为50MPa，得到反应液；取425份反应液，加入7.5份葵花籽油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质3min，均质压力为40MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例4：
取1000份豆浆基料(与实施例1相同)加入高温高压反应釜中，120℃反应1h，然后在均质机中高压均质5min，均质压力为60MPa，得到反应液；取425份反应液，加入7.5份玉米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质5min，均质压力为50MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例5：
取1000份豆浆基料(与实施例1相同)加入高温高压反应釜中，120℃反应1h，然后在均质机中高压均质2min，均质压力为40MPa，得到反应液；取425份反应液，加入7.5份玉米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质2min，均质压力为20MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例6：
取1000份豆浆基料(与实施例1相同)加入高温高压反应釜中，120℃反应1h，然后在均质机中高压均质2min，均质压力为40MPa，得到反应液；取350份反应液，加入15份玉米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质3min，均质压力为40MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例7：
取1000份豆浆基料(与实施例1相同)加入高温高压反应釜中，120℃反应1h，然后在均质机中高压均质2min，均质压力为40MPa，得到反应液；取490份反应液，加入1份玉米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质3min，均质压力为40MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
比较实施例1：
与实施例1不同的是，豆浆基料不经过处理，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例2：
与实施例7不同的是，豆浆基料不经过处理，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例3：
与实施例1不同的是，豆浆基料不经水热处理，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例4：
与实施例1不同的是，豆浆基料不经第一次高压均质处理，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例5：
与实施例4不同的是，水热反应温度为100℃，时间为0.3h，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例6：
与实施例1不同的是，水热反应温度为140℃，时间为3h，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例7：
与实施例1不同的是，第一次高压均质压力为20MPa，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例8：
取70份脱脂豆粉(除去粗纤维)，加入900份水中充分溶解，然后加入30份大豆油，以其来替代豆浆基料，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例9：
取70份大豆分离蛋白和大豆低聚糖混合粉末(与脱脂豆粉中蛋白和糖的比例相似)，加入900份水中充分溶解，然后加入30份大豆油，以其来代替豆浆基料，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例10：
与实施例1不同的是，取325份反应液，加入17.5份玉米油，保持其他条件不变，制备得到粉末油脂。
比较实施例11
取425份豆浆基料，加入7.5份玉米油，高速搅拌1min，转速为15000rpm，随后高压均质6min，均质压力为40MPa，将所得乳液进行喷雾干燥，得粉末油脂。
实施例1-7和比较实施例1-11配方及工艺过程总结如表1所示。
表1豆浆基料工艺及粉末油脂配方
Figure BDA0002328132880000131
Figure BDA0002328132880000141
对实施例1-7和比较实施例1-11所得处理的豆浆基料的粒径及乳化性进行测定，结果如表2所示。
表2样品的粒径和乳化性
Figure BDA0002328132880000142
Figure BDA0002328132880000151
豆浆基料经110℃-130℃处理0.5h-2h，40MPa及以上压力均质，所得到的反应液具有较小的粒径和较好的乳化性，即d90在5μm以下，EAI大于15m2/g，ESI大于20min(实施例1-7，比较实施例10)；当豆浆基料不经任何处理(比较实施例1、2、11)或不经水热处理(比较实施例3)时，具有较大的粒径和较差的乳化性；当豆浆基料不经高压均质处理时(比较实施例4)，乳化性有所提高，但乳液粒径会增大；当豆浆基料水热处理温度较低，时间较短时(比较实施例5)，所得反应液粒径较小，乳化性仍较差；当水热处理温度过高，时间较长时(比较实施例6)，会产生物质部分焦化，并伴有明显的糊味，因此未进行粒径和乳化性的测定；当均质压力较小时(比较实施7)，乳化性较好，粒径也有所减小，但d90仍在5μm以上；当使用豆浆基料替代物时(比较实施例8、9)，能得到较小的粒径，乳化性有所提升，但仍无法达到要求。
对实施例1-7和比较实施例1-11所制备的粉末油脂包埋率和稳定性进行测定，结果如表3所示。
表3粉末油脂性质
Figure BDA0002328132880000161
在实施例1-7中，粉末油脂的表面油在5％以下，包埋率达到90％以上，且粉末稳定性良好，而比较实施例1-11所得的粉末油脂无法同时满足表面油低、包埋率高且粉末稳定性好。比较实施例7和8虽然与实施例1的成分基本相同，但其无法形成豆浆本身的那种乳化体系结构，因此无法对油相进行很好地包埋；比较实施例7表面油较低且包埋率较高，但粉末油脂复水后稳定性差，会出现分层现象；比较实施例10虽然具有较好的粉末稳定性，但表面油含量高且包埋率较低。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故任何未脱离本发明技术方案实质而对以上实施例所做的简单修改、等同变化和修饰，均属于本发明技术方案范围。

Claims (10)

1.一种粉末油脂的制备方法，所述制备方法包括步骤：
(1)提供豆浆基料；
(2)将豆浆基料进行热处理、高压均质处理得到处理后的豆浆；
(3)向步骤(2)所得的豆浆中加入植物油，乳化制备得到水包油乳液；
(4)将步骤(3)所得乳液进行喷雾干燥。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述豆浆基料中固形物含量为6％及以上，优选10％及以上；或所述豆浆基料中油脂的含量为固形物总量的25％-35％；或所述植物油脂选自：稻米油、葵花籽油、高油酸葵花籽油、低芥酸菜油、菜油、棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、棕榈果油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、玉米油、小麦胚油、芝麻籽油、蓖麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、椰子油和可可脂中的一种或任意多种的混合物，以及所述油脂的分提物，化学或酶催化的酯交换油脂。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法还满足以下一个或多个条件：
(a)所述热处理包括如下步骤：将豆浆基料倒入高温高压反应釜中，在一定的温度和压力下反应一段时间；和/或
(b)所述高温高压反应釜中的温度为110℃-130℃；和/或
(c)所述高温高压反应釜中的压力为1.5MPa-3.0MPa；和/或
(d)所述反应釜中反应时间为0.5h-2h；和/或
(e)所述高压均质压力为40MPa及以上；和/或
(f)所述高压均质的均质时间为2-5min；和/或
(g)向豆浆基料中加入植物油，经历高速剪切、高压均质乳化制备得到水包油乳液；和/或
(h)所述高速剪切机转速为10000-20000rpm，时间为1-2min；和/或
(i)所述高压均质压力为20-50MPa，时间为2-5min；和/或
(j)所述步骤(2)处理后的豆浆的d90在5μm以下，乳化活性指数大于15m2/g，乳化稳定性指数大于20min。
4.一种粉末油脂，其特征在于，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂中壁材含量为49％-68.6％，芯材含量为31.4％-51％，所述壁材源自豆浆基料。
5.如权利要求4所述的粉末油脂，其特征在于，所述粉末油脂无需添加外源性壁材和外源性乳化剂。
6.如权利要求4或5所述的粉末油脂，其特征在于，以所述粉末油脂的总质量计，所述粉末油脂中大豆固形物含量为70％-98％，植物油含量为2-30％。
7.如权利要求4-6任一项所述的粉末油脂，其特征在于所述粉末油脂的表面油含量为小于5％，优选小于4％或小于3％；或所述粉末油脂的包埋率为大于90％，优选包埋率为大于92％。
8.如权利要求4所述的粉末油脂，其特征在于，所述粉末油脂由权利要求1-3任一项所述的方法制备得到。
9.一种食品，其特征在于，所述食品包含权利要求1-8任一项所述的粉末油脂或者采用本发明的粉末油脂制备得到。
10.如权利要求9所述的食品，其特征在于，所述食品包括饮料、烘焙品、冷冻饮品、植脂末、酱料；优选地所述烘焙品包括面包、蛋糕、饼干、蛋挞、甜甜圈；或所述饮料包括咖啡、奶茶、植物蛋白饮料；或所述冷冻饮品包括冰淇淋、冰棍、雪糕、雪泥；或所述酱料包括沙拉酱、蛋黄酱、千岛酱。
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