CN1129728A - 用于高温耐火材料的表面处理剂以及用其进行处理的方法 - Google Patents

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Abstract

用于高温耐火材料的表面处理剂，它基本上由35.0-50.0重量％的硅酸钠、1.0-10.0重量％的至少一种选自氢氧化锂、碳酸锂和氯化锂的锂化合物、1.0-10.0重量％碱金属硼酸盐、1-10.0重量％由通式R-Si(OH)2Na表示的一种有机硅化合物(式中R代表1-12个碳原子的烷基)和水组成，其粘度在20℃下不超过100cps，以及对高温耐火材料进行表面处理的方法，该方法基本上包括向温度处于500-1200℃范围内的耐火材料表面以0.05-4.0公斤/米2的比率快速喷射上述处理剂，从而形成一层熔融状态的处理剂层，并且在至少1100℃的温度下保持该层。

Description

用于高温耐火材料的表面处理剂 以及用其进行处理的方法
本发明涉及用于高温耐火材料的表面处理剂，用它来涂覆例如在焦炭制造炉(焦炭炉)、陶瓷炉、水泥窑或发电厂锅炉中向高温暴露的耐火砖的表面，具有二氧化硅高测定值和高强度的一层处理剂改善了耐火砖的耐久性及气体渗透阻止特性，本发明还涉及利用该表面处理剂进行处理的方法。
作为改善耐火砖的耐火性的手段，人们一直采用的一种方法包括向新制成的耐火砖的表面上施加焦油或石油沥青，将涂覆后的砖放置在还原条件下，通过使表面区域中的二氧化硅随后在该二氧化硅熔点下熔化而使砖表面平滑。
这种方法首先需要冷涂覆焦油或石油沥青。因此不可能在炉子处于操作过程的同时对焦炭炉中的耐火砖表面进行涂覆，其原因在于焦油或石油涸青在高温的炉子中有可能着火。如果每次涂覆时都将耐火砖冷却，则它们的使用寿命就会缩短。
最近，人们提出了一种在耐火砖的表面上形成致密表面层的方法，它是通过在极高的温度下向表面熔融喷射二氧化硅或氧化钙的细粉(等离子体火焰喷射法)而进行的(日本专利公开61—93384)。该方法适合用于修复极有限的部位，如在相邻砖之间的接合处。如果用来对整个耐火砖表面，则它会损坏表面均匀性。
用来作为焦炭制造炉(焦炭炉)、陶瓷炉、水泥窑、发电厂锅炉等等的炉子内壁衬层的耐火砖根据多种因素，如耐火性、强度以及与其接触加热的物体的性质从广义上可以分为氧化硅型、耐火粘土熟料型、氧化铝型等等。这些耐火砖是通过将原料破碎、用水彻底混合所产生的粉末、将该潮湿的混合物放入模架中、将模架中的混合物干燥并且在约1200℃左右的温度下将干燥后的混合物烧结而制成的。当用以这种方式制成的耐火砖建成炉子以后，将它在均匀的温度下干燥并试验操作，使之释放应力，而后投入实际操作。
该耐火砖具有较高的孔隙率并具有绝热性。在建造该炉子时耐火砖的平坦表面由于剥离和起片而逐渐磨损，并且当受到引入炉子中的原料的磨损，并向不断重复的冷却和加热暴露时就会失去平滑性。结果它们的摩擦阻力增加并且加重了原料以及燃烧过程中所产生的炭与其表面的粘结，这就有可能导致操作问题。
下面将以焦炭炉作为例子来进一步描述耐火砖。
焦炭炉由用于通过将煤进行干燥蒸馏而制造焦炭的所谓的碳化室和用于加热的燃烧室组成。碳化室和燃烧室通常通过由氧化硅型耐火砖制成的隔墙而相互隔开；碳化室是一个长方形的腔，高度约为6—7米，长度为15—16米，宽度为40—50厘米。为了使制成的焦炭容易从炉中排出，宽度朝着排料一侧(下文称为“焦炭排料侧”)稍稍增加。
作为原料的化合物煤利用装料卡车通过设置在碳化室顶板一侧的装料口而成批送入，利用与一推动装置相连的平整机而摊平至同一高度，所说的推动装置安装在与焦炭排料一侧相反的方向上，而后加热。在干燥蒸馏完成以后，将炉子对面的门打开，利用该推动装置将干燥蒸馏过的煤从焦炭排料侧推出，用灭火装置将火熄灭并且冷却成为作为成品产物的焦炭。
在该焦化方法中，在化合物煤中的焦油物质被气化，与此同时炉子的耐火砖在高温下暴露在苛刻的条件下。为了生产高强度的焦炭，最近几年人们试图在引入碳化室之前将化合物煤干燥(通常直到其含水量从原来的8—12％降低到约5—6％)，以增加化合物煤的体积密度。
当耐火砖失去平整性时，在焦化过程中在该化合物煤中产生的碳沉积在该耐火砖的表面上，从而使表面不平整进一步加重，而且在该表面上沉积的碳减小了碳化室的宽度而且增加了从炉中推出的焦炭的阻力，结果有可能会引起严重的操作问题。当将焦炭强制推出时，填入位于相邻耐火砖之间的夹缝的连接件会受损，从而使原料气体从碳化室进入燃烧室并且作为对空气有污染的黑烟而从烟囱中排出。
为了消除这些问题，在热碳化室中的耐火砖表面上的沉积物要用金属杆或通过引入空气从而将与耐火砖粘结的碳烧掉而从排料口除去。通过对着碳吹空气或氧气并引起燃烧而除去与耐火砖粘结的碳的技术描述与日本专利公开2—24392和日本专利公开3—111487中。当问题仍存在时，操作者就要在碳化室完全冷却之后进入碳化室并用新的耐火砖更换损坏的耐火砖并且修复结合件的损坏部分。因此操作者就暴露在恶劣的工作环境下。此外将碳化室逐渐冷却不可避免地造成了巨大的热能浪费。因此人们需要找到一种能够利用碳化室的高热能使耐火砖的表面处理容易且快速进行的方法，该方法无需中断该炉子的操作。
本发明人在提供这种方法方面进行了进一步的研究，结果完成了本发明。
更进一步地说，本发明涉及用于高温耐火材料的表面处理剂，它基本上由35.0—50.0重量％的硅酸钠、1.0—10.0重量％氢氧化锂、碳酸锂和氯化锂、1.0—10.0重量％碱金属硼酸盐、1—10.0重量％由通式R—Si(OH)2Na表示的一种有机硅化合物(式中R代表1—12个碳原子的烷基)和水组成，其粘度在20℃下不超过100cps，本发明还涉及对高温耐火材料进行表面处理的方法，该方法基本上包括向温度处于500—1200℃范围内的耐火材料表面以0.05—4.0公斤/米2的比率快速喷射上述处理剂，从而形成一层熔融状态的处理剂，并且在至少1100℃的温度下保持该层，从而在该耐火材料的表面上形成一层具有高氧化硅测定值、平滑表面和高强度的涂层。
本发明的上述及其它特征将从下面参照附图的描述中变得显而易见。
图1简要表示了将本发明的处理剂施加到砖表面上的顺序。
图2示意性地表示了通过在电炉中向氧化硅砖喷射而施加本发明的处理剂的方法。
图3表示残留在用本发明的处理剂和单独用硅酸钠涂覆过的砖表面上的碱含量随着时间的变化。
图4表示在施加本发明的处理剂时的砖的表面温度、该处理剂在该砖中由其表面的渗透深度以及反应后的表面强度。
图5表示本发明的处理剂中的有机硅化合物的浓度与处理剂层的厚度之间的关系。
图6是用于现场试验的焦炭炉的截面图。
图7是表示将处理剂施加到焦炭炉中的一个例子的侧视图。
图8表示用于将处理剂喷射到用于焦炭炉中的耐火材料上的装置的一个例子。
下面将对本发明作详细描述。
本发明的处理剂是通过将相应的组分溶解在水中而制成的。使用水是必须的，其原因在于该处理是在高温环境中进行的，这将使采用易燃的有机溶剂变得不安全。
此外，由于该处理剂中的锂化合物和碱金属硼酸盐降低了硅酸钠的熔点，该处理剂的熔融层可以在比单独使用硅酸钠时更低的温度下形成。
该有机硅化合物出于能够使该处理剂施加到耐火材料的表面上从而与该表面均匀结合的目的而引入处理剂中。一般说来，当要涂层的表面温度超过400℃时，有机硅化合物就会分解，其引入处理剂的作用就会降低或完全消失。但是在本发明中由于保持在室温下的处理剂通过喷射喷嘴而瞬间施加到高温表面上，该表面的温度非常快速地下降，使施加的试剂可以形成均匀的层，而不管表面温度如何的高。
当将本发明的处理剂如上所说施加到耐火材料表面上时，它首先在该表面上形成一层熔融层，该层与耐火材料的表面层起反应。炉中的环境，更具体地说是由耐火材料形成的空间保持在超过1100℃的温度下。当该环境的温度低于1100℃时它被加热到超过1100℃的温度。结果该处理剂中的碱金属成分发生蒸发或升华，而所施加的处理剂层能够具有较高的氧化硅测定值、平整表面和高强度。
在典型的氧化硅型、耐火粘土熟料型或氧化铝型耐火砖中，碱金属成分的渗透将引起化学剥落。但是由于上述组合物，本发明的处理剂不会引起化学剥落。
下面将对本发明的处理剂的成分进行描述。
硅酸钠中二氧化硅/氧化钠摩尔比必须在3.2—3.8的范围内。只要可溶于水硅酸钠就是有效的。硅酸钠的适应性随着氧化硅含量在上述摩尔比中的增加而增加。
如果硅酸钠的含量超出下限值35.0重量％，粘结到耐火材料上的处理剂的含量将太小，而总的喷射时间将过分长。如果它超过50.0重量％，该组合物的粘度将急剧增加，有可能会使通过喷射的使用过程发生困难。
从实用的观点来看，该含量在40—45重量％范围内是比较合适的。
锂化合物和碱金属硼酸盐具有降低硅酸钠熔点的作用。这些化合物在处理剂中的含量各自在0.1—10重量％的范围内。如果这些成分太少，将不能降低硅酸钠的熔点。如果该含量过份大，最后形成的处理剂层其强度将会下降。经证实氢氧化锂在其它锂化合物中是特别合适的，而硼酸钠在其它碱金属硼酸盐中是特别适合的。从实用观点来看，最好采用含量在5—10重量％范围内的氢氧化锂以及含量在4—8重量％范围内的硼酸钠。
在由上述通式表示的有机硅化合物中，具有1—4个碳原子的烷基基团的那些化合物被证明是特别优选的。其原因在于这类有机硅化合物在水中的溶解性会增加，而该化合物的水溶液的稳定性(该溶液抵抗沉析的性能)随着相应的烷基中的碳原子的数量的降低而成比例地增加。
从实用的观点来看，上述含量在3.0—8.0重量％的范围内是合适的。
用来喷射的处理剂的用量限制在0.05—4.0公斤/米2的范围内，其原因如下。
如果该数量过分小，在表面上形成的层会太薄，以至于该层不能获得适宜的高强度。如果该数量过分大，施加到耐火砖上的处理剂层在升温过程中会发生破裂，而且有可能形成劣质的表面涂层。
实际使用时优选地使用1—3公斤/米2的数量。
下面将参照在附图中所示的实施例对本发明作更进一步的描述。
作为本发明的处理剂，制备配方例1的混合液体，它由35份硅酸钠(二氧化硅/氧化钠摩尔比等于3.5)、5份氢氧化锂、7份硼酸钠、3份有机硅化合物〔CH3-Si(OH)2ONa〕和50份水组成，如表1所示。
为了说明上述配方例1的处理剂的效果，采用由50份硅酸钠(二氧化硅/氧化钠摩尔比等于3.5)和50份水组成的混合液体作为对比配方例子。
                           表1
处理剂 配方例1 对比配方例子(可以买到的硅酸钠) 备注
外观  无色透明的液体
固体含量(％)     50.0
pH(主溶液)     12
比重     1.32
粘度(cps)     15.0
热特性 发泡(℃)     500     520 由于固体分解而发泡
熔化(℃)     700     852 开始反应的温度
反应结束(℃)     1200 Na成分的蒸发温度
(组成)wt%硅酸钠氢氧化锂硼酸钠有机硅化合物水 35％5％7％3％50％ 50％0％0％0％50％ LiOHNa2B4O7CH3Si(OH)2ONa
(总量)     100％     100％
作为耐火材料，采用常用于焦炭炉碳化室中的氧化硅型耐火砖。该耐火砖的典型特点如表2中所示。
              表2
抗压强度(MN/m2)      37.3
孔隙率(％)      21.0
体密度      1.82
化学组成(％)    SiO2Al2O3CaOFe2O3Cr      940.92.70.9
 X-射线衍射     α-磷石英β-方石英刚玉Si      ++++-+
首先，为了描述本发明的处理剂的作用，在图1中表示了将该处理剂施加到耐火砖表面上的过程的顺序。
首先，将处理剂施加到作为高温耐火材料的耐火砖的表面。
通常，施加处理剂的耐火砖的表面温度在500—1200℃范围内。表面温度超过该范围上限的可能性应排除。另一方面，在由要用该处理材料涂覆的耐火材料形成的装置中在更换原材料期间该温度落到500℃以下的可能性是相当高的。在这种情况下，由于处于原始液态的处理剂深深地渗透到了砖中，在该砖表面上参与反应的该处理剂中的活性组分的数量由此而降低，并且该处理剂不能获得所需要的效果。此外，渗透到砖中心并且停留其中的碱可能会降低该砖的强度。
本发明将在处理剂施加到耐火材料(砖)上时的耐火材料(砖)的温度限制在不低于500℃，其原因如下：
(a)该处理剂在500—1200℃范围内的温度下可以均匀地施加到耐火砖的表面上。
(b)可以瞬间脱水并导致形成泡沫状的固体层。
(c)在本实施例中，由于处理剂的熔点设定在700℃，在该耐火砖的表面温度下处理剂会逐渐熔化，并且当所施加的处理剂的量为2.0公斤/米2(施加的表面)时，就会从该砖表面处形成深度大约为1.0—1.2毫米的熔融态的处理剂层。
(d)当采用该耐火材料的窑炉以稳定状态投入使用时并且随后将该砖的表面温度升高到超过1100℃时该处理剂中的碱金属组分以及作为该砖的基体的二氧化硅颗粒的表面相互起反应并且转变成溶液。当表面温度随后升高到约1200℃时，该碱金属成分会快速蒸发而且该材料的熔点由于二氧化硅浓度的增加而升高，结果形成了具有平整表面、高密度和高强的处理剂层。
为了解释在使用本发明的处理剂的过程中所涉及的过程，在附图2中表示了将该处理剂施加到用于电炉中的耐火砖上的一个例子。
在所示的实施例中，本发明的处理剂1用限流泵推出。由于该限流泵通常是脉动的而且操作不稳定，因此它还配有一个空气室3用来防止脉动。流动稳定的处理剂通过标准圆形的喷嘴4以雾状喷射。用一个计时器来控制喷射喷嘴4，从而以每平方米用于电炉5中的氧化硅型耐火砖6的表面2公斤的速率喷射该处理剂。
该处理剂表面涂覆的温度在900℃下保持2小时。其它试验条件示于表3中。
    试验内容       特    点
1.所测试的砖的种类     氧化硅型耐火砖
2.砖的尺寸 150×200×50mm(厚度)
3.砖的表面积       300m2
4.所施加的试剂量       2.0kg/m2
5.涂覆时的表面温度 在900℃下加热试样2小时(在电炉中)以后即刻
6.涂覆时的加热温度 涂覆后立刻在1100℃下加热
7.碱的测定值     参见下面的备注
备注：在涂覆样品加热所述的时间并且随后冷却之后，将该处理剂层刮去。将刮屑磨碎并溶解于5％盐酸中。通过用原子吸收仪测定该溶液的吸收性能而对所产生的溶液进行碱含量测定。
处理剂中的钠在反应完成后必须快速蒸发或升华并且不保留在砖表面上。在有关碱金属会加重化学剥落的陈述中已经指出了这个事实。在这里，为了说明本发明的方法实现了碱金属的除去，给出了图3参考图，它表示残留的碱(Na)含量的测定结果。
利用喷嘴用该处理剂涂覆保持在900℃下的砖，随后立即加热到1100℃并保持所说的一段时间。在所说的时间结束后，将砖从电炉中取出。将在该砖表面上形成的处理剂层刮下。将刮屑磨碎并溶解于5％盐酸溶液中。通过用一种原子吸收仪来测定溶液的吸收性能而对所得溶液进行碱含量测定。由此测得的碱含量以Na2O报道。
结果示于图3中。在图3中，曲线7代表用具有配方例1的组成的本发明的处理剂获得的数据，曲线8代表用对比配方例的处理剂获得的数据。在图3中，垂直轴记录了根据Na2O的碱量，而水平轴记录了加热时间，在该图中，由带点线形成的曲线9代表在该表面处理剂的固体中Na2O的平均值(19.5重量％)，由带点线形成的曲线10代表在二氧化硅型耐火砖中的Na2O量。
在砖表面温度达到1100℃5分钟后，在由配方例1的处理剂形成的层中的碱含量突然降低。在此后10小时或更长时间里，碱含量降低到所测试的氧化硅型砖中原始Na2O含量的约0.15％。这些结果证实碱没有渗透到砖中。在单单含有50％硅酸钠的对比配方例的处理剂的情况下，残余的碱含量在50小时以后为5％或更高。
上面所述的差异清楚地说明处于降低硅酸钠的熔点的目的而引入处理剂的氢氧化锂和硼酸钠产生了有效的作用并且该碱快速蒸发并升华。
下面将参照附图4描述在与前面相同的条件下进行20小时处理之后该处理层的厚度以及该层的表面强度。该处理剂从表面渗透到砖中的深度通过在涂覆温度下将该处理剂施加到该砖的表面上，随即将涂覆后的砖放入保持在1100℃下的电炉中将该砖在其中加热20小时，并用游标卡尺测量反应的深度以及在该砖横截面上显示的渗透厚度而确定。反应后的表面强度通过测定在相同条件处理过的砖的表面的维氏硬度而确定，对未处理的砖的表面也测定该硬度，并且将该测定的结果进行比较。
首先，就处理剂从表面渗透到砖中的深度而言，当涂覆表面的温度降低到300℃以下时处理剂中的水的蒸发就减缓了。例如当该温度为100℃时，该渗透达到砖中3.2毫米的深度，并且没有形成表面反应层。在1100℃下加热之后的表面强度没有从所测试的砖的强度发生明显变化。产生这些结果的原因在于内部渗透太大而处理剂熔化了，而其与砖表面反应的能力由此下降了。
结果发现超过1250℃的涂覆表面温度太高了，因为在此温度下，所施加处理剂立即固化并且以细粉形式散射。因此渗透没有达到令人满意的深度(该处理剂的层的厚度)，而表面强度实际上没有改进。
当涂覆表面的温度在400—1200℃范围时，该处理剂发泡、熔化并且与该砖表面形成一层反应层。渗透的深度(该处理剂的层的厚度)实际上位于1毫米左右，而强度比在500—1200℃温度下测定的未处理的砖增加15％。
以这些结果为基础，本发明将要用该处理剂涂覆的耐火材料的表面温度限定在500—1200℃的范围内。
现在，下面将参照图5对该处理剂中有机硅化合物的浓度与该处理剂层的厚度之间的关系进行更进一步的描述。
对含有固定浓度50％的固体和浓度在0—10％范围内变化的有机硅化合物(CH2Si(OH)2ONa)的处理剂试样进行试验以测定在耐火材料表面上形成的处理剂层的厚度。
所涂覆的处理剂的数量为2公斤/米2，涂覆时表面温度为900℃，加热的温度为1100℃，处理时间为10小时。
处理剂层的厚度在试验中固定在1毫米。图5表示用含量在0—10％范围内变化的有机硅化合物(CH2Si(OH)2ONa)形成的处理剂层的厚度变化。当该化合物的加入量为0％时厚度在0.2—3.3毫米的大范围内变化。由该事实以及表示渗透厚度和强度之间关系的图4，可以很容易地推断在没有这种化合物存在时不能获得强度增加效果。
当有机硅化合物的加入量达到1％时，该处理剂层获得均匀的厚度。当加入量为2—10％时则获得非常稳定和恒定的厚度。
基于这些结果，本发明将在该处理剂中的有机硅化合物的含量限定在1—10％。
此外，该有机硅化合物在不低于500℃的温度下经受了热分解，产生了颗粒直径不超过0.1微米的高纯度的二氧化硅粉末。因此它在填充该砖基体中的孔隙以及促进该处理剂层的密实方面也是有效的。
被处理剂熔化而后如上所说被二氧化硅密实的处理层获得了平整的表面，抑制了它与在窑炉操作过程中产生的碳以及在该化合物煤中所含的灰的粘结，降低了从炉中排出所制成的焦炭的阻力。该处理剂层的表面粗糙性将在下面作更进一步的描述。
用于该试验中的未处理的砖(新砖)的平均表面粗糙度为0.1毫米。当涂覆处理剂的砖的表面温度低于400℃时，处理剂向砖中的渗透进行得太深，不能获得令人完全满意的处理剂层。因此表面粗糙度只能获得很少的一点改进。当该温度低于200℃，该砖的表面粗糙度与未处理的砖相同。
当温度在500—1200℃范围时，平均表面粗糙度为0.004毫米，该值实际上与普通玻璃的相同。在超过1250℃的温度下，由于已经涂覆到表面上的处理剂如上所说以细粉形式发生了散射，因而所追求的效果下降了。在1350℃下，该层的表面粗糙度等于未处理的砖的。上面所说的各种试验的结果被采用实际操作的工业焦炭炉的现场试验所证实。现场试验的结果如下面所示。
用于该现场试验的焦炭炉的结构如图6所示。
在碳化室61中通过干燥蒸馏而产生炽热焦炭通过与推动器62相连的推动活塞而向焦炭排料侧排出。焦炭由其中推出的碳化室保持在1000—1200℃的高温下。作为焦炭的原料的化合物煤，通过装料卡车63而运输并通过装料口而引入碳化室61中。在该实施例中，采用事先放置在碳化室61中的试验砖来进行评价。
在该图中64代表用于传送原料煤的带式输送机，65代表灭火器，66代表焦炭，67代表再生器，68代表原料煤仓。
现在将参照附图7对该试验的方法进行描述。安装在推动器上的处理剂容器71(容量为100升)中装有液体处理剂72，阀门关闭。压缩空气73被引入容器71中以排出处理剂72，流量调节阀70将处理剂压力计74的读数调整到3.2公斤/厘米2。用于处理剂的喷射喷嘴75固定在推出活塞的引导端之上并且形成喷射76。在该图中，77代表空气压力计，78代表过滤器，79代表推动活塞，80代表该推动剂的引导端。
由于碳化室的温度较高，在用于处理剂81的处理剂导管82的外部配有保护管83用来循环冷却水84以冷却导管82。在该图中，85代表耐火砖墙。
用来相对推动活塞的运动来说以对称扇形横截面喷射的两个喷射喷嘴86设置成使射流撞击在碳化室的相对侧面上。
在与一批操作之前将碳化室冷却并通过角件和连接剂在表面固定之后，用于试验的十块长方形氧化硅型(350×450×150毫米)耐火砖粘结到位于碳化室中顶层(装料口)50厘米下方的现有的砖表面(即用来向操作过程中的高温环境暴露的部分)上。该试验的细节以及该试验的结果描述于表4中。
                        表4
     特      点     备    注
试验条件 所测试的砖的类型所测试的砖的化学组成所测试的砖的尺寸处理剂的涂覆量涂覆用压力涂覆期间的平均表面温度涂覆后焦炭炉的操作数操作期间的最高温度最低表面温度 氧化硅型耐火砖见表2350×450×150mm2.0kg/m23.2kg/m2850℃121350℃950℃ 操作总时间：250小时估计值(由设计值)估计值(存引入化合物煤时)
试验结果 沉积的平均碳量表面破裂最小层厚度最大层厚度平均层厚度层的平均强度层的平均粗糙度处理剂层中的最低钠含量处理剂层中的最高钠含量处理剂层中的平均钠含量 低于0.1g/m2无1.1mm1.5mm1.3mm+10.20.007mm0.10.90.4 (用干对比的未涂覆砖)无无-2.5表面0.650mm
在涂覆处理剂时碳化室中的砖表面平均温度为850℃，在涂覆处理剂之后，将通向碳化室的门关闭，将原料煤通过进料口而引入炉中，并且将进料口的盖子关闭。碳化室中的煤通过来自位于该碳化室两侧的燃烧室的热量而烘烤，从而产生焦炭。因此可以成批地制造焦炭。
在向该砖上涂覆该处理剂之后在焦炭炉中制造12批焦炭，在第12批料之后将碳化室冷却，并从炉中取出试验砖，查看分析涂覆表面的改进情况。为了比较，采用同样的方法将没有经过表面处理的砖从炉中取出并对其进行同样的测定。
                                 表5
     配    方例    2      配    方例    3      配    方例    4     配    方例    5     对  比配方例
(组成)硅酸钠(SiO2/NaO)氢氧化锂硼酸钠有机硅化合物水 40％(3.8)7％4％5％C4H9Si(OH)2ONa44％ 40％(3.3)3％8％2％C2H5Si(OH)2ONa47％ 50％(3.6)2％5％8％C10H21Si(OH)2ONa35％ 50％(3.4)4％2％3％C3H7Si(OH)2ONa41％ 50％---50％
该试验的结果表明，对于涂覆该处理剂的砖来说粘结到该砖表面上的固体如碳和灰的数量不超过0.1克/米2，与此相比，对于未处理的砖来说则为1.9克/米2。
在涂覆的砖表面上的处理剂层具有象玻璃那样的光滑表面，并且绝对没有裂痕。其厚度在1.1—1.5毫米范围内。平均值为1.3毫米，该值基本上满足预定的要求。
涂覆处理剂的砖的表面强度比试验前的砖(新砖)增加了10.2％，对于为了比较该砖而获得的值—2.5％来说，该增加是一个明显的改进。
涂覆处理剂的砖的表面粗糙度为0.007毫米，该值表明比由未处理的砖获得的值0.65毫米高得多的平滑性。
此外，在该处理剂层中的钠含量位于0.1—0.9％范围内(平均为0.4％)，该值非常接近于从使用前的砖获得的平均值0.15％。由这种数据可以很肯定地推断由本发明产生的处理反应已经完成。
在该试验中获得的数据与上面所说的在用电炉进行的试验中获得的数据良好吻合。
以与前面试验相同的方式使用在表5中所述的配方实施例2—5的组合物处理剂以及对比配方实施例的组合物处理剂，以制造100批焦炭。然后对该砖的表面层的孔隙率(％)和抗压强度(MN/m2)进行测试。结果示于表6中。采用既没有涂覆处理剂也没有经过其它处理的砖作为该测试的空白对照物。
             表6
   孔隙率(％)    抗压强度(MN/m2)
    配    方例    2     6.4      35.1
    配    方例    3     8.3      36.4
    配    方例    4     10.2      34.9
    配    方例    5     10.7      36.0
    空白对照     20.8      21.7
    对    比配 方 例     19.4      28.2
尽管已经显示并描述了本发明的一些优选实施方案，但是应该明白本发明并不限于此，它还可以以其它多种方式体现出来并在本发明后面所附的权利要求书的范围内进行实践。
用于对上述高温耐火砖进行表面处理的本发明的方法可以在用于焦炭制造炉(焦炭炉)、陶瓷炉、水泥窑或发电厂锅炉中的高温耐火材料的表面上形成一层熔融涂层，从而使该耐火材料具有耐久性并且使该耐火材料具有改进的防止气体渗透、简单并有效地利用窑炉所具有热能的能力。

Claims (16)

1.用于高温耐火材料的表面处理剂，它基本上由35.0—50.0重量％的硅酸钠、1.0—10.0重量％的至少一种选自氢氧化锂、碳酸锂和氯化锂的锂化合物、1.0—10.0重量％碱金属硼酸盐、1—10.0重量％由通式R—Si(OH)2Na表示的一种有机硅化合物(式中R代表1—12个碳原子的烷基)和水组成，其粘度在20℃下不超过100cps。
2.根据权利要求1的处理剂，其中所述的硅酸钠具有在3.2—3.8范围内的二氧化硅/氧化钠摩尔比。
3.根据权利要求1的处理剂，其中所述的锂化合物是氢氧化锂。
4.根据权利要求1的处理剂，其中所述的碱金属硼酸盐是硼酸钠。
5.根据权利要求1的处理剂，其中所述的有机硅化合物的通式中的符号R代表1—4个碳原子的烷基。
6.根据权利要求3的处理剂，其中所述的氢氧化锂的含量在5.0—10.0重量％的范围内。
7.根据权利要求4的处理剂，其中所述的硼酸钠的含量在4.0—8.0重量％范围内。
8.根据权利要求5的处理剂，其中所述的有机硅化合物的含量在1.0—5.0重量％范围内。
9.对高温耐火材料进行表面处理的方法，该方法基本上包括向温度处于500—1200℃范围内的耐火材料表面以0.05—4.0公斤/米2的比率快速喷射基本上由35.0—50.0重量％的硅酸钠、1.0—10.0重量％的至少一种选自氢氧化锂、碳酸锂和氯化锂的锂化合物、1.0—10.0重量％碱金属硼酸盐、1—10.0重量％由通式R—Si(OH)2Na表示的一种有机硅化合物(式中R代表1—12个碳原子的烷基)和水组成的、粘度在20℃下不超过100cps的表面处理剂，从而形成一层熔融状态的处理剂层，并且在至少1100℃的温度下保持该层，从而在该耐火材料的表面上形成一层具有高氧化硅测定值、平滑表面和高强度的涂层。
10.根据权利要求9的方法，其中所述的硅酸钠具有在3.2—3.8范围内的二氧化硅/氧化钠摩尔比。
11.根据权利要求9的方法，其中所述的锂化合物是氢氧化锂。
12.根据权利要求9的方法，其中所述的碱金属硼酸盐是硼酸钠。
13.根据权利要求9的方法，其中所述的有机硅化合物的通式中的符号R代表1—4个碳原子的烷基。
14.根据权利要求11的方法，其中所述的氢氧化锂的含量在5.0—10.0重量％的范围内。
15.根据权利要求12的方法，其中所述的硼酸钠的含量在4.0—8.0重量％范围内。
16.根据权利要求13的方法，其中所述的有机硅化合物的含量在1.0—5.0重量％范围内。
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