RU2027690C1 - Способ получения огнеупорного покрытия на горячей поверхности и порошковая смесь для получения огнеупорного покрытия - Google Patents

Способ получения огнеупорного покрытия на горячей поверхности и порошковая смесь для получения огнеупорного покрытия Download PDF

Info

Publication number
RU2027690C1
RU2027690C1 SU904830237A SU4830237A RU2027690C1 RU 2027690 C1 RU2027690 C1 RU 2027690C1 SU 904830237 A SU904830237 A SU 904830237A SU 4830237 A SU4830237 A SU 4830237A RU 2027690 C1 RU2027690 C1 RU 2027690C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
refractory
particles
mass
pore
porous
Prior art date
Application number
SU904830237A
Other languages
English (en)
Inventor
Робин Пьер
Моттэ Леон-Филип
Зивковик Александр
Original Assignee
Главербель
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Главербель filed Critical Главербель
Application granted granted Critical
Publication of RU2027690C1 publication Critical patent/RU2027690C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
    • C04B35/651—Thermite type sintering, e.g. combustion sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/14—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silica
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/02—Linings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/0038—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by superficial sintering or bonding of particulate matter
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/08—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding porous substances
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/4582—Porous coatings, e.g. coating containing porous fillers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/16—Making or repairing linings increasing the durability of linings or breaking away linings
    • F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
    • F27D1/1642—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus
    • F27D1/1647—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus the projected materials being partly melted, e.g. by exothermic reactions of metals (Al, Si) with oxygen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00482—Coating or impregnation materials

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения пористой огнеупорной массы, порошковой смеси для использования в способе и может быть использовано для получения или ремонта теплоизолирующей футеровки. Способ заключается в подаче на горячую поверхность потоком кислорода экзотермической порошковой смеси. Порошковая смесь содержит по меньшей мере один горючий компонент из группы: кремний, алюминий, магний, цирконий, по меньшей мере 5 мас.% порообразующего компонента, оксид кремния и/или оксид алюминия. В качестве порообразующего компонента используют выгарающий углеродсодержащий материал, вспучивающийся материал, пористый оксид кремния и/или ячеистый оксид алюминия, а также стеклянные микросферы. 11 з.п. ф-лы, 1 табл.

Description

Изобретение относится к способу приготовления пористой огнеупорной массы и к смеси материала для применения по такому способу.
Способ пригоден для приготовления или ремонта теплоизолирующей футеровки или покрытия на поверхности такой, как поверхность огнеупорной стенки печи или другой конструкции, которая должна при использовании испытывать воздействие высоких температур. Примерами таких конструкций являются стекловаренные печи, печи для крекингования, какие применяются в нефтяной промышленности, коксовые печи и огнеупорное оборудование, применяемое в металлургии.
Известны способы для осуществления горячего ремонта огнеупорных структур. Возможно, наиболее успешными с коммерческой точки зрения являются способы сварки керамики, описанные в патентах Великобритании фирмы Главербель N 1330894 и 2170191. В способе сварки керамики огнеупорная масса образуется на поверхности путем выбрасывания на поверхность в присутствии кислорода порошка для сварки керамики, который содержит смесь огнеупорных частиц и частиц топлива: частицы топлива имеют такой состав и размер, что они реагируют экзотермически с кислородом, образуя огнеупорный окисел и выделяя тепло, требуемое для расплавления, по крайней мере, поверхности выбрасываемых огнеупорных частиц так, чтобы огнеупорные частицы и продукт горения связывались в огнеупорную массу. Алюминий и кремний являются примерами таких подходящих топлив.
Обычно рекомендуется выбрасывать смесь порошка для сварки керамики в присутствии высокой концентрации кислорода, например, путем использования кислорода в качестве газа-носителя. В результате этого образуется связывающаяся огнеупорная масса, которая может прилипать к поверхности, на которую эти частицы выбрасываются. Зона экзотермической реакции процесса сварки керамики может достигать очень высоких температур, что позволяет проплавлять насквозь любой блок, который может присутствовать на поверхности покрытия, и размягчать или расплавлять эту поверхность. В результате получают хорошее соединение между обрабатываемой поверхностью и вновь образованной огнеупорной массой.
Этот способ сваривания керамики может быть использован для образования огнеупорного элемента, например блока специальной формы. Однако он чаще используется для формирования футеровки или осуществления ремонтов на блоках или стенках. Он особенно полезен при ремонте или упрочнении существующих огнеупорных структур путем формирования на месте высококачественной компактной и когерентной огнеупорной привариваемой массы. Обычным является проведение этой операции, когда базовый огнеупор является горячим, а в некоторых случаях даже можно осуществлять этот ремонт или это упрочнение без необходимой остановки работы данного агрегата. Чем горячее огнеупорная поверхность покрытия, тем более эффективным является процесс сваривания керамики и тем лучше связь между образованной сваривающей массой и ранее существующей огнеупорной структурой.
В процессе сварки керамики происходит горение в большей пропорции частиц топлива у поверхности объекта. В настоящее время максимальное количество тепла присутствует на рабочем участке, в результате чего огнеупор объекта размягчается, в месте контакта с расплавленным или полурасплавленным огнеупорным материалом, который либо набрасывают как таковой, либо он является следствием горения топлива. Расплавленный или полурасплавленный материал, ударяющийся о поверхность объекта, прочно прилипает к этой поверхности и создается плотный связанный огнеупор в виде массы для сваривания. Поэтому такой процесс непригоден для получения или ремонта пористой футеровки.
Согласно изобретению предлагается способ приготовления пористой огнеупорной массы на поверхности, отличающийся тем, что окисляющий газ выбрасывается под давлением на эту поверхность вместе с порошковой смесью, которая включает огнеупорные частицы, частицы топлива, которые реагируют экзотермически с окисляющим газом, образуя огнеупорный окисел и выделяя достаточное количество тепла для расплавления по крайней мере поверхности огнеупорных частиц с тем, чтобы они связывались вместе с целью образования огнеупорной массы, и частицы материала, состав и/или размер которых выбираются так, чтобы включение такого материала в выбрасываемую с усилием смесь привело к образованию пористости внутри формируемой огнеупорной массы.
Изобретение также обеспечивает получение смеси материала для применения в таком способе. Такая смесь материала представляет собой порошковую смесь, содержащую огнеупорные частицы, частицы горючего, которое способно реагировать экзотермически с кислородом с образованием огнеупорного окисла и которое присутствует в такой пропорции, чтобы выделить, при выбрасывании вместе с окисляющим газом, достаточное количество тепла для расплавления по крайней мере поверхностей огнеупорных частиц с тем, чтобы они связались вместе для образования огнеупорной массы, и частицы материала, состав которых и/или размер выбраны таким образом, чтобы включение такого материала в смесь приводило к образованию пористости внутри огнеупорной массы, получаемой при таком выбрасывании.
Способ и состав смеси применимы для приготовления высококачественных пористых огнеупорных масс для ремонта существующих теплоизолирующих огнеупорных деталей, в то время как эти детали находятся в горячем состоянии. Они также применимы для вновь приготовляемых высококачественных теплоизолирующих огнеупорных футеровок или покрытий на существующих горячих огнеупорных структурах.
По предлагаемому способу используют керамический сварочный порошковый флюс, к которому добавляют создающий пористость материал в виде частиц. Эффективность такого способа и порошка высокие.
По известным способам получения покрытия с использованием керамики создается плотная сцепленная огнеупорная масса для сваривания в случае, когда применяемый керамический сварочный порошковый флюс выбрасывается с силой из кислородного копья на поверхность объекта. Такая сварочная масса прочно прилипает к этой поверхности. Поэтому главной задачей сварщика по керамике было приготовление сварочной массы с минимально возможной пористостью для усиления прилипания полученной сварочной массы к обрабатываемой поверхности и усиления свойства сцепления в сварочной массе и, следовательно получения хорошей стойкости к истиранию и термо-химической стойкости. Включение в состав керамического сварочного порошкового флюса материала, который должен создать пористость в получаемой огнеупорной сварочной массе, в результате идет вопреки всей классической мудрости в области сваривания с использованием керамики.
Известно, что, если температура реакции сварки с использованием керамики слишком низкая, что являлось следствием плохого регулирования различных параметров реакции, в полученном нанесенном слое могла образоваться неравномерная и нерегулируемая пористость. Однако такая пористость неизбежно сопровождалась недостаточным внутренним сцеплением полученного огнеупорного наносимого слоя, плохой стойкостью к истиранию или к коррозии и плохой сцепляемостью с обрабатываемой поверхностью. Любые такие нанесенные пористые слои отделились бы после некоторого времени работы печи в результате потребовался бы новый ее ремонт. По предлагаемому способу могут быть использованы различные виды создающего пористость материала. Это может быть материал, который сгорает, образуя газообразные продукты, он может разлагаться, образуя газообразные продукты, или он сам может быть пористым или пустотелым. Относительно большая степень пористости материала может быть достигнута в получаемой огнеупорной массе, вследствие того, что при очень высокой температуре, создаваемой в результате экзотермической реакции, которая хорошо регулируется, необходимо было бы ожидать, что газ, который может присутствовать или образоваться под воздействием тепла, должен улетучиваться, не будучи удерживаемым в массе, которая образуется, и любая пористость, образовавшаяся первоначально в полученной массе, должна исчезнуть из-за в дальнейшем набрасываемого материала до того, как масса достаточно затвердеет в результате чего может быть получена более или менее компактная масса. Степень пористости, образовавшейся в получаемой сварочной массе, можно регулировать. Это позволяет воспроизводить заданную степень пористости и получать пористую огнеупорную массу, которая прочно прилипает к поверхности, воспринимающей выбрасываемую смесь.
Способ и порошок согласно изобретению таким образом позволяют получать пористую, изолирующую огнеупорную массу на месте на заданной поверхности. Кроме того, преимущество предлагаемого способа заключается в простоте осуществления, так как возможно применение оборудования, используемого в известных способах сваривания с применением керамики. Следовательно, изобретение также позволяет образовывать изолирующую огнеупорную массу с регулируемой пористостью в труднодоступных местах с кратковременной остановкой или без нее печи, на которой осуществляется работа.
Топливо содержит частицы по крайней мере из одного элемента, способного образовывать огнеупорный окисел при его окислении. Таким образом, масса, совместимая с поверхностью, на которую осуществляется торкретирование, может быть легко получена, так как в большинстве случаев поверхность, о которой идет речь, представляет собой огнеупорную стену. Топливо и огнеупорные частицы этой смеси могут, например, быть выбраны так, чтобы получаемая сварочная масса, содержащая выбрасываемые огнеупорные частицы и продукты сгорания топлива, имела практически тот же состав, что и огнеупорная поверхность, на которую торкретируется эта смесь.
В некоторых предпочтительных вариантах осуществления изобретения такие преобразующие материалы включают в себя частицы материала, который горит, давая в результате газообразные продукты горения, которые оказываются включенными в получаемую огнеупорную массу. Применение материала, который может сгорать, давая газообразные продукты горения, которые становятся включенными в огнеупорную массу, образуемую при таком выбрасывании, является высоко целесообразным, так как эти частицы могут выделять или создавать во много раз больший их объем газа. Это позволяет вводить значительные количества газа до образования пор, начиная с очень малого количества материала. Легко можно выбрать частицы, размер и/или состав которых таков, что после сгорания они превращаются в газ, который захватывается в огнеупорной массе, которая образуется, или состав составляет в ней включения в виде пор, с тем, чтобы сделать ее пористой и изолирующей.
Предпочтительно, такой порообразующий материал содержит частицы углеродсодержащего материала. Графит и мочевина являются примерами таких материалов, хорошо подходящих для осуществления изобретения, так как они преобразуются в газ, не оставляя остатков, вредных для качества образуемой изоляционной огнеупорной массы. Другим полезным углеродсодержащим продуктом является карбид кремния, в виде очень мелких частиц, разложение которого дает продукты, совместимые с огнеупорной массой. Можно также использовать, например, частицы фенольной смолы. В этом случае частицы фенольной смолы целесообразно смешивать с частицами магния, например, в пропорции 20%, во избежание спонтанного и преждевременного сгорания этой смолы.
Когда используют углерод или углеродсодержащий продукт, естественно, требуется обеспечить, чтобы углерод был сожжен настолько полно, насколько возможно, во избежание его сохранения в образуемой массе. На практике, если углерод останется в образуемой массе, теплопроводность массы будет увеличена и теплоизоляционные свойства поэтому будут пропорционально снижены. В случае кокса или углерода необходимо принять особые меры предосторожности для применения частиц, максимальный диаметр которых менее 0,5 мм, в результате чего их сгорания может быть максимально полным по возможности. В случае карбида предпочтительно использовать частицы размером менее 125 мкм.
Применение частиц материала, разлагающегося, с выделением газа, который оказывается включенным в огнеупорную массу, образуемую при таком торкретировании, также имеет то преимущество, что будет присутствовать значительный объем газа по отношению к объему материала в виде частиц для включения в образуемую огнеупорную массу для сварки. В таких вариантах осуществления изобретения является предпочтительным, чтобы порообразующий материал содержал частицы разбухающего материала. Эти частицы набухают, например, при выделении газа, такого как водяной пар, под воздействием тепла и создают поры в образуемой массе. Это очень ценно с практической точки зрения для создания пор специфического размера в образующемся огнеупорном материале, и для легкого получения таким образом пористого изоляционного материала. Размер пор фактически может быть легко регулируемым путем регулирования размера выбрасываемых с силой частиц. Способ поэтому может быть использован для ремонта или для образования на месте пористой пробки, такой, через которую газ можно вдувать в массу расплавленной стали для различных целей, известных в этой промышленности.
Имеются различные вспучивающиеся материалы, которые могут быть использованы при осуществлении этого изобретения, и особо можно упомянуть материалы, содержащие соль гидратированного металла, в частности гидратированную соль щелочного металла. Примерами соответствующих солей являются алюминаты, такие как алюминат натрия или калия, плумбаты, такие как плумбат натрия или калия, станнаты, такие как станнат натрия или калия, квасцы, такие как натриевый сульфат алюминия или калиевый сульфат алюминия, бораты, такие как борат натрия, и фосфаты, такие как ортофосфат натрия и ортофосфат калия. Алюминаты могут быть особенно целесообразны для образования глиноземистых или силикоглиноземистых огнеупорных масс. Перлит, который представляет собой вспучивающуюся породу типа риолита, также может быть использован. Целесообразно, чтобы указанный вспучивающийся материал включал гидратированный силикат щелочного металла и предпочтительно силикат натрия. Силикат натрия имеет то преимущество, что он относительно недорог.
Когда используют натриевую соль, необходимо помнить, что натрий может в значительной степени снизить температуру плавления образуемого огнеупорного материала. Пропорция вспучивающегося материала, следовательно, будет отрегулирована таким образом, чтобы температура плавления образующейся данной массы находилась не слишком близко к максимальной рабочей температуре обрабатываемой стенки печи. В случае с коксовой печью, например, эта температура предпочтительно составит примерно 900оС и можно использовать менее 20% натрия. Фазовые диаграммы позволяют в основном предсказать температуру плавления образованной массы.
Согласно другим, предпочтительным вариантам осуществления изобретения, такой порообразующий материал содержит пустотелые или пористые частицы, которые оказываются включенными в получаемую огнеупорную массу. В результате этого поры могут быть введены в огнеупорную массу без какого бы то ни было разложения или окисления порообразующего материала, что снижает до минимума любой риск того, что реакции сваривания с керамикой могут быть нарушены при добавлении порообразующего материала к используемому керамическому сварочному порошковому флюсу. Следовательно, реакция образования огнеупорной массы может регулироваться лучше и легче. Можно, например, использовать мелко разделенные частицы вулканической породы, в частности частицы гейзерита, возможно предварительно обработанные при высокой температуре, или частицы вермикуллита или цеолита.
В таких вариантах осуществления, однако, является предпочтительным, чтобы по крайней мере часть указанных пустотелых или пористых частиц была образована выбрасываемыми с силой огнеупорными частицами. Таким образом, поры могут быть внедрены в массу, которая формируется посредством элемента, представляющего собой базовый компонент огнеупорной массы. Эти пустотелые или пористые огнеупорные частицы предпочтительно имеют полную пористость свыше 50% . Удивительно, что, учитывая плавление по крайней мере части поверхности огнеупорных частиц, которая требуется для связывания посредством сваривания с использованием керамики, получаемая масса будет пористой.
Целесообразно, чтобы по крайней мере наибольшая часть по весу из выбрасываемых с силой огнеупорных частиц была пустотелой или пористой. Поры в результате этого очень многочисленны и распределены равномерно по образованной сварочной массе. Когда принимается этот предпочтительный вариант данного изобретения, можно не добавлять другие огнеупорные частицы, иные, чем эти пористые частицы.
В некоторых таких предпочтительных вариантах осуществления изобретения пустотелые или пористые огнеупорные частицы содержат пористые частицы кремнезема или частицы ячеистого глинозема. Пористые частицы кремнезема получают, например, путем размалывания динасового изоляционного пористого огнеупорного кирпича для получения частиц размером менее 2 мм. Частицы ячеистого глинозема могут быть получены, например, путем пропускания порошка глинозема через пламя. Эта операция размалывания пористых кирпичей может дать частицы, которые содержат достаточно пор для получения пористой массы. Кремнеземные или глиноземные скелеты в результате могут быть выброшены с силой и сварены вместе, можно только локально, для образования пористой и огнеупорной массы с высокими изоляционными свойствами.
В качестве альтернативы предпочитают, чтобы эта смесь содержала пустотелые или пористые частицы, которые состоят из стекловидного или стеклообразующего материала. Эти материалы легко можно получить в форме частиц и они совместимы с огнеупорами. Можно, например, использовать частицы пригодного к остеклованию состава такого, как описанные в патенте Великобритании 2 177 082 (Главербель). Можно также использовать частицы, пригодные для превращения в ячеистые стеклянные тела путем расширения под воздействием тепла, получаемые по способу, описанному и заявленному в патенте Великобритании 1 556 998.
Целесообразно, чтобы указанные пустотелые или пористые частицы содержали стеклянные микропузырьки. Стеклянные микропузырьки имеют очень тонкую стенку. В результате максимальное количество газа включено для получения пор с минимумом материала, который является чужеродным для базового огнеупорного материала. Можно также регулировать легче количество газа, который включен внутрь, или пропорцию пор, которые образуются в огнеупорной массе, и легче получать существенно равномерное распределение пор в этой массе. Однако удивительно введение пустотелых стеклянных микрошариков в экзотермическую реакцию при такой высокой температуре. Фактически стекло относительно текуче при этих высоких температурах, которые отмечаются в присутствии экзотермической реакции. Поэтому крайне удивительно то, что стеклянные микропузырьки образуют поры в конечной огнеупорной массе, с целью образования пористой массы.
Пустотелые стеклянные микропузырьки обычно образуются из гранул стеклообразующего состава, основанного на силикате натрия, который может быть введен в реакцию с какими-либо другими компонентами, такими как борная кислота. Эти гранулы остекловываются и сферилизуются в сферулизационной печи.
Стеклообразующая смесь содержит вещество, например, мочевину, которое служит источником для выделения газа в сферулизационной печи, и создается эффект ячейкообразования. Стеклянные микропузырьки могут быть изготовлены в размерах, которые особенно пригодны для включения в смесь, подлежащую выбрасыванию с силой на обрабатываемую поверхность. Стеклянные микрошарики могут быть одно- или многоячеистыми.
Согласно предпочтительному варианту осуществления изобретения, при котором эта смесь содержит пустотелые стеклянные микропузырьки, по крайней мере часть из всех огнеупорных частиц предпочтительно является пористыми частицами, и целесообразно, чтобы это были пористые частицы из кремнезема или ячеистые частицы из глинозема. Это особое сочетание пористого кремнезема и ячеистого глинозема в качестве огнеупорного материала и стеклянных микропузырьков в качестве дополнительного средства создания пор является весьма благоприятным для приготовления пористой огнеупорной массы с очень малой плотностью и при обеспечении очень высокой теплоизоляции.
В предпочтительных вариантах осуществления изобретения такие порообразующие частицы имеют максимальный размер частиц 2 мм, предпочтительно менее 1 мм. Частицы, которые сами по себе являются пористыми или пустотелыми, могут быть использованы в размерах до 2 мм, по желанию, с целью создания требуемой пористости в образуемой огнеупорной сварочной массе. Однако в некоторых предпочтительных вариантах осуществления такие порообразующие частицы имеют максимальный размер менее 600 мкм. Рекомендуется использовать материалы, которые горят или разлагаются, выделяя газ, в размерах менее 600 мкм, вновь в зависимости от размера и требуемой степени пористости, так как такие частицы меньшего размера обеспечивают завершение сгорания или реакций разложения, которым подвергаются такие частицы.
В других вариантах осуществления изобретения предпочитают, чтобы такие порообразующие частицы имели максимальный размер менее 200 мкм, предпочтительно менее 125 мкм. Такой меньший предельный размер в ограничениях особо пригоден для дальнейшего усиления плотности сгорания горючего порообразующего материала, который должен использоваться, и он также ограничивает количество образующегося газа для обеспечения получения значительного количества мелких пор.
Смесь предпочтительно содержит по крайней мере 10%, целесообразно по крайней мере 15% по весу, таких порообразующих частиц. Эта пропорция способствует образованию высокой пористости в массе, и следовательно, малой плотности, при этом масса проявляет высокие теплоизолирующие свойства.
Целесообразно, чтобы получаемая пористая огнеупорная масса имела относительную насыпную плотность менее 1,5 и предпочтительно равную или меньшую 1,3. Такое значение относительной объемной плотности является характеристикой огнеупорных материалов, имеющих хорошие теплоизолирующие свойства.
Целесообразно, чтобы получаемая пористая огнеупорная масса имела истинную пористость не менее 30%, предпочтительно не ниже 45%. Особенно предпочтительно получение пористой огнеупорной массы с открытой пористостью более 30%, предпочтительно более 37%, а с истинной пористостью выше 50%, предпочтительно выше 60%. Огнеупорная масса этого типа может проявлять высокие теплоизолирующие свойства из-за ее малой плотности и высокой пористости. Благодаря тому, что она образуется при очень высокой температуре, она также особенно хорошо стоит при использовании при повышенных температурах.
В наиболее предпочтительных вариантах осуществления изобретения топливо включает один или более элементов из группы: кремний, магний, цирконий и алюминий. Эти элементы способны окисляться с образованием огнеупорных окислов при выделении достаточного тепла для получения, по крайней мере, поверхностного расплавления всех обычных огнеупоров.
Частицы топлива имеют средний размер менее 50 мкм, предпочтительно менее 15 мкм, максимальный размер менее 10 мкм, предпочтительно менее 50 мкм, и удельную поверхность выше 3000 см2/г. Частицы топлива в результате легко окисляются. Это способствует получению высокой температуры в области экзотермической реакции, следовательно, свариванию вместе огнеупорных материалов через посредство, по крайней мере, поверхностного расплавления. Малый размер частиц топлива также способствует их полному сгоранию. Следовательно, частицы топлива не должны оказываться в неокисленном состоянии в формируемой массе, что позволяет легче получать более изолирующую массу, так как частицы используемого топлива обычно представляют собой относительно хорошие теплопроводники.
Изобретение распространяется на пористую огнеупорную массу получаемую с помощью описанного способа.
Ниже приведены примеры различных предпочтительных вариантов осуществления изобретения.
П р и м е р 1. Внутренняя изолирующая стенка должна быть отремонтирована в печи для крекингования в нефтехимической промышленности, испытавшей значительное повреждение, без остановки завода. Эта стенка состоит из силикатно-глиноземных изолирующих кирпичей, которые имеют следующий состав: 47% SiO2, 38% глинозем, 15% известь. Кирпичи имеют относительную объемную плотность 0,77. Ремонт заключается в приготовлении огнеупорной массы на поврежденных частях стенки.
Для этого на эту стенку с силой выбрасывают кислород со смесью огнеупорных частиц, мелко разделенных частиц, по крайней мере, одного элемента, способного образовывать огнеупорный окисел при его окислении в ходе экзотермической реакции, и пустотелых частиц. В этом варианте осуществления изобретения указанные пустотелые частицы представляют собой микропузырьки из боросиликатного стекла с диаметром порядка 25 мкм (до 125 мкм), которые имеют насыпную плотность 0,19 г/см3 (объемная плотность микропузырьков измеряется согласно стандарту АSТМ D 3101-72) и эффективную плотность в 0,33 г/см3 (измеряется согласно стандарту ASТМ D 2840-99). Изолирующая стенка находится под воздействием температуры 1000-1250оС. Смесь выбрасывают с силой с расходом 20 кг/ч в потоке чистого кислорода.
Смесь имеет следующий состав, мас.%: SiO2 (дробленый плотный) 67 Si 12 Аl 1 Стеклянные микропузырьки 20
Кремниевые частицы имеют средний диаметр 10 мкм и удельную поверхность 5000 см2/г. Частицы алюминия представляют собой чешуйчатые частицы, которые имеют удельную поверхность примерно 8000 см2/г. Когда эту смесь набрасывают на горячую стенку, кремниевые и алюминиевые частицы горят, выделяя достаточное количество тепла для расплавления, по крайней мере, части поверхности огнеупорных частиц кремнезема с тем, чтобы они были локально склеены вместе для образования пористой огнеупорной сварочной массы. Эти огнеупорные частицы кремнезема имеют диаметр менее 2 мм с максимумом от 30 до 40% от 1-2 мм и с максимумом на 15% меньше, чем 100 мкм.
Огнеупорная масса, образованная на поверхности стенки, имеет полную пористость, оцениваемую примерно в 70%, и открытую пористоть примерно 38%. Относительная насыпная плотность этой массы 1,03. Это означает, что стеклянные микропузырьки, или в любом случае газ, который они содержат, создал многочисленные поры, которые равномерно распределены в образующейся огнеупорной массе, и что возможно в результате этого успешно регулировать остаточную пористость. Из-за высокой пористости образующаяся масса имеет теплоизолирующие свойства, которые относительно близки к изолирующим свойствам обрабатываемой стенки, и ремонт в результате этого сохраняет свойства стенки. Учитывая, что эта огнеупорная масса была сформирована при повышенной температуре и связь между огнеупорными частицами представляет собой сваренную связь гомогенного типа, она хорошо выдерживает очень высокие температуры. Постизменения, т.е. деформация, которую испытывает образец, подвергающийся воздействию температуры 1300оС, менее 1% (верхний разрешенный предел составляет 2%). Эта образованная масса великолепно прилипает к обрабатываемой стенке. В варианте данного примера пропорция стеклянных микропузырьков в смеси была изменена, при этом равновесие компенсировалось пропорцией частиц кремнезема, а относительная насыпная плотность и открытая пористость образованной массы были замерены. В таблице приведены полученные результаты пропорции частиц кремния и алюминия оставалась одинаковой.
Из таблицы видно, что пористость огнеупорной массы, которая формируется по способу согласно изобретению, можно регулировать.
В другой альтернативной форме примера 1 были использованы частицы топлива из кремния, которые имеют средний диаметр порядка 6 мкм и 20% стеклянных микропузырьков. Получали огнеупорную массу с относительной объемной плотностью 0,76 и открытой пористостью в 46%.
В еще одном альтернативном варианте примера 1 стеклянные микропузырьки были заменены на частицы из остекловываемого материала, согласно патенту Великобритании 2 177 082, в результате была получена пористая огнеупорная масса.
П р и м е р 2. Требуется изолировать часть поверхности внутренней стенки свода коксовой установки с печью без остановки установки. Цель этой операции заключается в защите металлической конструкции, расположенной позади этой стенки, в которой доступ невозможен для ее непосредственной защиты. Эта стенка представляет собой обычную огнеупорную печь, состоящую из более 94,5% кремнезема, с открытой пористостью менее 22%. Процедура такая же, что и в примере 1, за исключением того, что в этом примере варианта осуществления способа по изобретению частицы, которые используются, превращаются, по крайней мере, частично в газ в условиях экзотермической реакции. Они представляют собой частицы кокса, которые имеют диаметр в пределах от 0 примерно до 500 мкм. Обрабатываемая поверхность огнеупорной стенки имеет температуру от 800 до 1100оС.
Смесь подают в потоке чистого кислорода.
Смесь имеет следующий состав, мас.%: SiO2 67 Si 12 Al 1 Кокс 20
Частицы топлива из алюминия и размолотые плотные огнеупорные частицы SiO2 имеют такие же характеристики, что и в примере 1. Частицы топлива из кремния имеют средний диаметр 6 мкм и удельную поверхность 5000 см2/г.
Огнеупорная масса, получаемая на поверхности огнеупорной стенки, имеют кажущуюся пористость (создаваемую открытыми порами) примерно 44% и относительную объемную плотность 1,17. Частицы кокса дают газообразные продукты горения под воздействием тепла, выделяемого при экзотермической реакции, и эти газы создают многочисленные поры, которые равномерно распределены по всей) образующейся огнеупорной массе. Некоторые из этих пор остаются закрытыми вместе с газом, заключенным в массе, в то время а относительно высокий процент пор открытым. Огнеупорная масса хорошо прилипает к обрабатываемой стенке, деформация, которую испытывает образец, находящийся под воздействием 1500оС, менее 0,5%. По причине высокой пористости, образующаяся масса имеет очень высокие теплоизолирующие свойства. Как результат, внешняя температура стенки свода в обрабатываемой зоне заметно менее значительна, и металлическая конструкция испытывает меньшую опасность достижения температуры деформации металла.
В другой альтернативной форме примера 2, используют 20% частиц SiC в качестве замены частиц кокса. Эти частицы имеют диаметр менее 125 мм. Получают огнеупорную массу, объемная плотность которой составляет 1,26, при этом деформация, испытываемая образцом под воздействием 1500оС, менее 0,2%.
П р и м е р 3. Изолирующая огнеупорная масса должна быть образована на поверхности внутренней стенки стекловаренной печи без остановки агрегата. Эта стенка огнеупорная, выполнена из силлиманита. Процедура такая же, что и в примере 1, за исключением того, что по этому варианту осуществления изобретения пористые огнеупорные частицы используют для создания пористости в получаемой сварочной массе. Они представляют собой пористые частицы из кремнезема, получаемые размалыванием изоляционных пористых силикатных кирпичей, при этом относительная объемная плотность изолирующих кирпичей составляет 0,95. Эти частицы были получены дроблением и просеяны так, чтобы получить частицы размером, подобным размеру частиц непористых частиц SiO2 из примера 1. Обрабатываемая поверхность огнеупорной стенки из силлиманита находится под воздействием температуры примерно 800оС. Смесь подают в потоке чистого кислорода.
Смесь имеет следующий состав, мас.%: Пористый SiO2 87 Si 12 Al 1
Горючие частицы из алюминия и кремния имеют те же характеристики, что и частицы в примере 2.
Огнеупорная масса, обработанная на поверхности огнеупорной стенки, имеет открытую пористость примерно 38% и относительную объемную плотность 1,30. Пористые частицы поэтому восстановили пористую массу, которая хорошо прилипает к обрабатываемой стенке, деформация, испытываемая образцом под воздействием 1300оС, менее 0,5%. По причине высокой пористости, полученная масса имеет высокие теплоизолирующие свойства. Ее проводимость при 200оС составляет примерно 0,5 Вт.м.-1К-1.
В качестве альтернативной формы данного примера, стеклянные микропузырьки добавляют к выбрасываемой с силой смеси. Эти частицы имеют те же характеристики, что и стеклянные микропузырьки в примере 1.
Смесь имеет следующий состав, мас.%: Пористый SiO2 77 Si 12 Al 1
Стеклянные микропузырьки 10
Горючие частицы алюминия и кремния имеют те же характеристики, что и в примере 1.
Получают огнеупорную массу, открытая пористость которой составляет примерно 32% и относительная объемная плотность равна 1,24. Обнаружено, что получается слегка менее плотная масса, которая поэтому имеет более высокую общую пористость с несколько меньшей открытой пористостью, что означает, что более высокое число пор является закрытыми. Это представляет собой преимущество для тепловой изоляции огнеупорной стенки.
В другой альтернативной форме, получают пористые огнеупорные массы согласно примеру 3 на огнеупорных станках из кордиерита и из шамота получают аналогичные результаты.
П р и м е р 4. Смесь, состоящую из размолотых плотных частиц SiO2из горючих частиц кремния и алюминия и из частиц вспучивающегося материала, подают на поверхность огнеупорной стенки из кремнезема при температуре от 800 до 1100оС. В этом примере вспучивающийся материал состоит из сухого гидратированного силиката натрия (26 мас.% воды). Эту смесь с силой выбрасывают в потоке чистого кислорода.
Смесь имеет следующий состав, мас.%: SiO2 72 Si 12 Al 1
Гидратированный силикат натрия 15 Частицы из кремния и алюминия имеют средний диаметр и удельную поверхность такие же, как и в примере 1. Частицы вспучивающегося материала имеют размер порядка 150 мкм и получаются с помощью процесса сушки на подложке, которая перемещается циклически (описано в патенте Великобритании 2 155 852). Подача с силой этой смеси на горячую огнеупорную стенку приводит к созданию пористой и хорошо прилипающей огнеупорной массы. Вспучивающийся материал создает поры в массе под воздействием температуры.
В качестве альтернативной формы получали подобную пористую огнеупорную массу на поверхности алюминийсодержащей огнеупорной стенки путем замены силиката натрия алюминатом натрия и кремнезема глиноземом.

Claims (12)

  1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕУПОРНОГО ПОКРЫТИЯ НА ГОРЯЧЕЙ ПОВЕРХНОСТИ И ПОРОШКОВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕУПОРНОГО ПОКРЫТИЯ.
  2. 1. Способ получения огнеупорного покрытия на горячей поверхности путем подачи на нее потоком кислорода экзотермической порошковой смеси, содержащей оксид кремния и/или оксид алюминия и по меньшей мере один горючий компонент из группы: кремний, алюминий, магний, цирконий, отличающийся тем, что порошковая смесь содержит по меньшей мере 5 мас.% порообразующего компонента.
  3. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве порообразующего компонента используют выгорающий углеродсодержащий материал.
  4. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве порообразующего компонента используют вспучивающийся материал.
  5. 4. Способ по пп.1 и 3, отличающийся тем, что в качестве вспучивающегося материала используют гидратированный силикат щелочного металла.
  6. 5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве порообразующего компонента используют пористый оксид кремния и/или ячеистый оксид алюминия.
  7. 6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве порообразующего компонента используют стеклянные микросферы.
  8. 7. Способ по пп.1 - 6, отличающийся тем, что используют порообразующий компонент с максимальным размером частиц менее 2 мм.
  9. 8. Способ по пп.1 - 7, отличающийся тем, что используют порообразующий компонент с максимальным размером частиц менее 600 мкм.
  10. 9. Способ по пп.1 - 8, отличающийся тем, что используют порообразующий компонент с максимальным размером частиц менее 200 мкм.
  11. 10. Способ по пп.1 - 9, отличающийся тем, что используют горючий компонент со средним размером частиц менее 15 мкм, максимальным размером частиц менее 50 мкм и удельной поверхностью более 3000 см2/г.
  12. 11. Порошковая смесь для получения огнеупорного покрытия, содержащая оксид кремния с размером частиц менее 2 мм, кремний со средним размером частиц менее 15 мкм и алюминий, отличающаяся тем, что она в качестве оксида кремния содержит пористый оксид кремния при соотношении компонентов, мас.%:
    Пористый оксид кремния - 87
    Кремний - 12
    Алюминий - 1
    или порошковая смесь дополнительно содержит боросиликатные микросферы диаметром 25 - 125 мкм при использовании плотного оксида кремния и соотношении компонентов, мас.%:
    Плотный оксид кремния - 67 - 82
    Кремний - 12
    Алюминий - 1
    Боросиликатные микросферы - 5 - 20
    12. Смесь по п.11, отличающаяся тем, что часть пористого оксида кремния заменена на боросиликатные микросферы диаметром 25 - 125 мкм в количестве до 10% массы смеси.
SU904830237A 1989-06-30 1990-06-25 Способ получения огнеупорного покрытия на горячей поверхности и порошковая смесь для получения огнеупорного покрытия RU2027690C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
LU87550 1989-06-30
LU87550A LU87550A1 (fr) 1989-06-30 1989-06-30 Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules destine a ce procede

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2027690C1 true RU2027690C1 (ru) 1995-01-27

Family

ID=19731171

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU904830237A RU2027690C1 (ru) 1989-06-30 1990-06-25 Способ получения огнеупорного покрытия на горячей поверхности и порошковая смесь для получения огнеупорного покрытия

Country Status (23)

Country Link
US (1) US5061526A (ru)
JP (1) JP2787508B2 (ru)
KR (1) KR970009992B1 (ru)
CN (1) CN1029735C (ru)
AU (1) AU618484B2 (ru)
BE (1) BE1002994A3 (ru)
BR (1) BR9003154A (ru)
CA (1) CA2019539C (ru)
DD (1) DD296303A5 (ru)
DE (1) DE4020297C2 (ru)
ES (1) ES2020651A6 (ru)
FR (1) FR2649096B1 (ru)
GB (1) GB2233323B (ru)
GR (1) GR1001116B (ru)
IL (1) IL94905A (ru)
IT (1) IT1247787B (ru)
LU (1) LU87550A1 (ru)
MX (1) MX171353B (ru)
NL (1) NL194125C (ru)
RU (1) RU2027690C1 (ru)
SE (1) SE470308B (ru)
TR (1) TR27882A (ru)
ZA (1) ZA905087B (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2454385C2 (ru) * 2010-10-07 2012-06-27 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ФГБОУ ВПО "Пензенский государственный университет") Способ получения неметаллической отливки

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5194298A (en) * 1990-09-14 1993-03-16 Kaun Thomas D Method of preparing corrosion resistant composite materials
US5380563A (en) * 1991-06-20 1995-01-10 Coal Industry (Patents) Limited Ceramic welding
GB9113369D0 (en) * 1991-06-20 1991-08-07 Coal Industry Patents Ltd Improvements in or relating to ceramic welding
GB9113370D0 (en) * 1991-06-20 1991-08-07 Coal Industry Patents Ltd Improvements in or relating to ceramic welding
US5686028A (en) * 1991-07-03 1997-11-11 Glaverbel Process for forming a coherent refractory mass on a surface
DE59207551D1 (de) * 1991-08-12 1997-01-02 Huels Troisdorf Ofen mit wärmeisolierung und verfahren zu seiner herstellung
US5240493A (en) * 1992-01-16 1993-08-31 Institute Of Gas Technology Process for preparing submicron/nanosize ceramic powders from precursors incorporated within a polymeric foam
US5302563A (en) * 1992-03-06 1994-04-12 Minerals Technologies, Inc. Sprayable refractory composition
CN1078224A (zh) * 1992-03-06 1993-11-10 特殊耐火材料公司 可振动的耐火材料组合物
DE4208155A1 (de) * 1992-03-13 1993-09-16 Annawerk Gmbh Feuerfeste keramische leichtwerkstoffe und bauteile daraus
DE9203589U1 (ru) * 1992-03-17 1992-07-02 Foseco International Ltd., Birmingham, Gb
DE4340348B4 (de) * 1993-11-26 2004-07-29 Audi Ag Bauteil, enthaltend keramische Hohlkörper
US5552351A (en) * 1993-11-29 1996-09-03 Wisconsin Alumni Research Foundation Ceramic membranes having macroscopic channels
GB2284415B (en) * 1993-12-01 1998-01-07 Glaverbel A method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies
GB9324655D0 (en) * 1993-12-01 1994-01-19 Glaverbel A method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies
US5700309A (en) * 1993-12-01 1997-12-23 Glaverbel Method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies
WO1996000125A1 (en) * 1994-06-24 1996-01-04 Micropyretics Heaters International Porous membranes and methods for making
GB9604344D0 (en) 1996-02-01 1996-05-01 Glaverbel Formation of a refractory repair mass
JP3374242B2 (ja) * 1998-10-09 2003-02-04 正光 三木 鋳物用発熱性アセンブリ
US6186869B1 (en) 1999-02-12 2001-02-13 Cetek Limited Cleaning using welding lances and blasting media
BE1017675A3 (fr) * 2007-07-05 2009-03-03 Fib Services Internat Melange sec pour le traitement de substrats refractaires et procede le mettant en oeuvre.
CN101830662B (zh) * 2010-03-30 2012-10-10 中钢集团洛阳耐火材料研究院有限公司 用于铝酸盐水泥结合的不定形耐火材料的复合早强防冻剂
CN103109149B (zh) * 2010-05-20 2015-04-01 新日铁住金株式会社 金属锭用热处理炉、金属锭用热处理炉的修补方法、及金属锭用热处理炉所用的炉床填充用材料的制造方法
CN103153909B (zh) 2011-03-11 2016-09-07 圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司 耐火物体、玻璃溢流形成块、以及用于玻璃物体制造的方法
TWI603937B (zh) 2011-03-30 2017-11-01 聖高拜陶器塑膠公司 耐火物體、玻璃溢流成形塊、以及形成和使用該耐火物體之方法
WO2012142348A2 (en) 2011-04-13 2012-10-18 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Refractory object including beta alumina and processes of making and using the same
LU91868B1 (fr) * 2011-09-09 2013-03-11 Wurth Paul Sa Masse à damer pour le revêtement réfractaire d'un récipient métallurgique, et récipient métallurgique, notamment hautfourneau, comportant un revêtement utilisant la dite masse à damer.
TWI557092B (zh) 2012-01-11 2016-11-11 聖高拜陶器塑膠公司 耐火物件及使用耐火物件形成玻璃板之方法
LU92340B1 (fr) 2013-12-19 2015-06-22 Fib Services Intellectual Sa Composition pulvérulante à base de silice poreuse pour soudure céramique et son procédé d'obtention
CN107257780A (zh) 2015-02-24 2017-10-17 圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司 耐火制品和制备方法
DE102017111849A1 (de) 2017-05-30 2018-12-06 HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke Gesellschaft mit beschränkter Haftung Verfahren zur Herstellung von Isoliermaterial oder eines isolierenden Produkts für die Feuerfestindustrie, entsprechende Isoliermaterialien und Produkte sowie Verwendungen
AU2020275746A1 (en) * 2019-05-14 2021-11-25 Calix Ltd. A system and method for the production of high strength materials
CN111390149B (zh) * 2020-04-24 2021-06-22 中信戴卡股份有限公司 一种铸造铝合金用浇包
CN116409986A (zh) * 2023-04-13 2023-07-11 河南鑫诚耐火材料股份有限公司 炭素焙烧炉火道墙上部耐火挡火砖及其制备方法

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1450679A (fr) * 1965-07-06 1966-06-24 Renault Perfectionnement aux dispositifs de référence pour outillages de presses à découper, à emboutir ou à estamper
BE757466A (ru) * 1969-11-04 1971-04-14 Glaverbel
JPS4915699B1 (ru) * 1970-07-31 1974-04-17
US3810768A (en) * 1972-04-06 1974-05-14 Chicago Fire Brick Co Refractory composition comprising coarse particles of clay or bauxite and carbon
US3888691A (en) * 1972-10-06 1975-06-10 Lockheed Aircraft Corp Porous ceramic
US3923531A (en) * 1974-07-05 1975-12-02 Chicago Fire Brick Co Carbon composition and shaped article made therefrom
GB1556993A (en) * 1975-07-17 1979-12-05 Sovitec Sa Gas-expansible bodies
ZA766238B (en) * 1975-11-05 1978-01-25 Thyssen Huette Ag Improvements in or relating to acid-resistant cement
SU979511A1 (ru) * 1981-06-02 1982-12-07 Челябинский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Завод Способ факельного торкретировани металлургических агрегатов
US4623131A (en) * 1981-12-24 1986-11-18 Foseco Trading A.G. Molten metal handling vessels
AU560597B2 (en) * 1982-08-20 1987-04-09 Morgan Refractories Ltd. A refractory composition
SU1320193A1 (ru) * 1983-04-26 1987-06-30 Куйбышевский инженерно-строительный институт им.А.И.Микояна Бетонна смесь
GB2155852B (en) * 1984-03-15 1987-11-25 Glaverbel Transparent fire screening panels and their manufacture
GB2170191B (en) * 1985-01-26 1988-08-24 Glaverbel Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses
JPS61201674A (ja) * 1985-03-01 1986-09-06 川崎炉材株式会社 金属精錬炉用溶射材料
GB8515744D0 (en) * 1985-06-21 1985-07-24 Glaverbel Vitreous beads
GB8610739D0 (en) * 1986-05-01 1986-06-04 Foseco Int Exothermic compositions
LU86431A1 (fr) * 1986-05-16 1987-12-16 Glaverbel Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules pour former une telle masse
KR960004799B1 (ko) * 1986-12-22 1996-04-13 가와사끼 세이데쓰 가부시끼가이샤 내화 구조물에 내화제를 분무 도포하는 방법 및 장치
US4814300A (en) * 1987-12-02 1989-03-21 The Duriron Company, Inc. Porous ceramic shapes, compositions for the preparation thereof, and method for producing same
GB8729418D0 (en) * 1987-12-17 1988-02-03 Glaverbel Surface treatment of refractories

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Заявка Великобритании N 2170122, кл. B 05B 1/14, опубл. 1986. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2454385C2 (ru) * 2010-10-07 2012-06-27 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Пензенский государственный университет" (ФГБОУ ВПО "Пензенский государственный университет") Способ получения неметаллической отливки

Also Published As

Publication number Publication date
AU5584390A (en) 1991-01-03
BR9003154A (pt) 1991-08-27
CA2019539A1 (en) 1990-12-31
TR27882A (tr) 1995-10-11
CA2019539C (en) 1997-09-30
SE9002040D0 (sv) 1990-06-07
JPH0345575A (ja) 1991-02-27
GB9013638D0 (en) 1990-08-08
ZA905087B (en) 1991-04-24
CN1029735C (zh) 1995-09-13
NL194125C (nl) 2001-07-03
MX171353B (es) 1993-10-20
IT9067443A1 (it) 1991-12-18
FR2649096B1 (fr) 1992-08-07
ES2020651A6 (es) 1991-08-16
NL9001458A (nl) 1991-01-16
DE4020297C2 (de) 2001-02-22
GR900100395A (en) 1991-11-15
NL194125B (nl) 2001-03-01
IL94905A (en) 1994-10-21
DE4020297A1 (de) 1991-01-03
BE1002994A3 (fr) 1991-10-15
CN1048377A (zh) 1991-01-09
GB2233323A (en) 1991-01-09
FR2649096A1 (fr) 1991-01-04
JP2787508B2 (ja) 1998-08-20
SE9002040L (sv) 1990-12-31
AU618484B2 (en) 1991-12-19
IT9067443A0 (it) 1990-06-18
KR910000568A (ko) 1991-01-29
GB2233323B (en) 1993-04-21
IT1247787B (it) 1994-12-30
GR1001116B (el) 1993-04-28
SE470308B (sv) 1994-01-17
LU87550A1 (fr) 1991-02-18
US5061526A (en) 1991-10-29
IL94905A0 (en) 1991-04-15
DD296303A5 (de) 1991-11-28
KR970009992B1 (en) 1997-06-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2027690C1 (ru) Способ получения огнеупорного покрытия на горячей поверхности и порошковая смесь для получения огнеупорного покрытия
KR940005092B1 (ko) 응착성 내화 물질을 제조하는 방법 및 이 방법에 사용되는 입자 혼합물
US2968083A (en) Hot patching of refractory structures
JPH0413308B2 (ru)
RU2051879C1 (ru) Способ формования наплавленного слоя огнеупорной массы и смесь частиц
RU2154044C2 (ru) Способ образования огнеупорной ремонтной массы и порошковая смесь
US4298391A (en) Hot repair gun refractory mix for a lining refractory
US5866049A (en) Process and mixture for forming a coherent Refractory mass on a surface
CN111116181B (zh) 一种鱼雷罐车耐火材料内衬及施工工艺
US5229337A (en) Composition of matter for use in a process of forming a porous refractory mass
US8501650B2 (en) Dry mix for treating refractory substrates and process using same
CN1105751A (zh) 用于修补氧化物基耐火体的方法及粉末混合物
JPS5812226B2 (ja) 熱間吹付補修用耐火物
RU2239758C1 (ru) Способ горячего ремонта огнеупорной футеровки тепловых агрегатов методом керамической наплавки и керамическая наплавленная масса
RU2086662C1 (ru) Способ ремонта огнеупорной кладки тепловых агрегатов методом керамической наплавки

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20020626