SU979511A1

SU979511A1 - Способ факельного торкретировани металлургических агрегатов

Info

Publication number: SU979511A1
Application number: SU813295846A
Authority: SU
Inventors: Лев Константинович Кузнецов; Петр Федорович Костромин; Федор Александрович Алым; Николай Филиппович Кравцов; Валерий Николаевич Фролов
Original assignee: Челябинский Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Завод
Priority date: 1981-06-02
Filing date: 1981-06-02
Publication date: 1982-12-07

Description

Изобретение относитс к черной металлургии, в частности к способам ремонта футеровки сталеплавильных агрегатов,преимущественно конвертеров .

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ факельного торкретировани металлургических агрегатов, включающий подачу в торкрет-фурму/ кислорода и торкретмассы из порощка огнеупорного материала и топливной составл ющей с образованием в полости агрегата высокотемпературного факела, нагруженного порошком огнеупорного материала и направленного на ремонтируемый участок футеровки 1.

Недостатком известного способа вл етс относительно высока стоимость молотого кокса, используемого в качестве топлива, кроме этого, часть молотого кокса не успевает в промежутке между торкретсоплом и футеровкой и окончательно выгорает, наход сь в слое покрыти и образу пористость.

Целью изобретени вл етс сокращение затрат на топливо и увеличение прочности торкрет-покрыти пу ,тем снижени его пористости.

Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу факельного торкретировани металлургических агрегатов, включающему подачу в торкрет-фурму кислорода и торкрет-массы из порошка огнеупорного материала и топливной составл ющей с образо10 ванием в полости агрегата высокотемпературного факела, нагруженного порошком огнеупорного материала и направленного на ремонтируемый участок футеровки, в качестве топливной сос15 тавл гацей торкрет-массы используют совместно молотый кокс и природный газ, подаваемые в количествах, обеспечивающих соответственно 20-40 и 60-80% подвода тепла, при этом пода20 чу торкрет-массы осуществл ют сжатым природным газом.

Дл ocsщecтвлeни способа факельного торкретировани металлургического агрегата, например конвертора,

25 берут огнеупорный порошок в сухом виде, к которому добавл ют кокс от 20 до 40% от общей теплотворной способности коксово-газовой смеси. Смесь огнеупорного порошка с молотым коксом

30 через торкрет-сопло фурмы вдувают

сжатым горючим газом, например природным , в полость металлургического агрегата, при этом теплотворна способность природного газа при сгорании составл ет 60-80%, а молотого кокса - 20-40%.

При выходе из торкрет-сопла огнеупорно-коксовой смеси, кокс и природный газ при сгорании в кислородной струе образуют высокотемпературный факел, разогреваюпий до пласггического состо ни огнеупорные частицы , которые при кинематическом движении достигают поверхности футеровки . Предлагаемый; способ обеспечивает более полное сгорание молотог кокса при полете в промежутке между торкрет-соплом и футеровкой конвертора , что обеспечивает более плотное и прочное покрытие футеровки агрегата за счет полного сгорани частиц кокса.

На чертеже изображена схема осуществлени предлагаемого способа.

Торкрет-масса из огнеупорного порошка с добавлением молотого кокса (на каждые 750 кг огнеупорного порошка 50-100 кг молотого кокса доставл етс в цех цементовозом и через рукав 1 и кран с ручным управлением 2 (.на чертеже четыре крана ) перегружают в камерный питатель 3, в котором количество торкрет-массы контролируют на весах с тензодатчиками 4 ; из камерного питател 3 торкрет-массу перегружают в камерный питатель 5 с помощью сжатого инертного газа, подаваемого по трубопроводу б через кран с дистанционным управлением 7 (на чертеже дес ть кранов); из камерного питател 5 торкрет-массу пол (Нимают в камерный питатель 8 с помощью сжатого инертного газа, подаваемого по трубопроводу 9, двойна перекачка торкрет-массы с помощью сжатого инертного газа позвол ет вытеснить из торкрет-массы воздух, изкамерного питател 8 торкрет-массу . с помощью сжатого природного газа, подаваемого по трубопроводу 10, через шланговый затвор 11 и кран с дистанционным управлением 7 подают в фурму 12, по рукаву 13 подают сжатый кислород, по рукаву 14 подают охлаждающую воду, по рукаву 15 охлаждающа вода отводитс от фурмы, по трубопроводу 16 производ т продувку инертным газом полости фурмы, по которой подают торкрет-массу (продувка делаетс после окончани торкретировани и перед началом ), по трубопроводу 17 и 18 делают продувку сжатым инертным газом камерных питателей 5 и 8, по трубопроводу 19 делают продувку сжатым воздухом камерного питател 3, при продувке камерных питателей 3, 5 и 8 остатки пыли проход т через циклон 20, работающий с вентил тором 21, пыль из циклона 20 поступает в бункер 22 и по трубопроводу 23 через кран с дистанционным управлением собираетс в камерный питатель 3, по трубопроводу 24 подают сжатый воздух на з-акрытие шлангового затвора 11, по трубопроводу 25 сжатый воздух выпускают и шланговый затвор открывают.

За расчетное количество торкретмассы прин то 750 кг огнеупорного порошка, за расчетное количество топливной части прин то 250 кг молотого KQKca, образующего при сгорании , 1 . 305 .000 ккал тепла.

Теплотворность молотого кокса 5220 ккал/кг, теплотворность природного газа 8489 ккал/кг.

Пример 1. Дл осуществлени способа прин то 750 кг огнеупорного порошка и минимальное количеств молотого кокса 50 кг, т.е. 20% (от 250 кг), что по теплотворной способности также составл ет 20% или 261.000 ккал и максимальное количество по теплотворной способности природного газа - 80%,что составл ет 1.044.000 ккал от сгорани 123 кг природного газа. Каждый- килограмм природного газа подает 6,1 кг огне упорного порошка. Стоимость молотого кокса 4 коп./кг, стоимость природного газа 2 коп./кг. Стоимость топлива на каждые 750 кг огнеупорного порошка равна 4 руб. 46 коп. В результате опытно-промышленного испытани получено прочное торкрет-покрытие футеровки конвертора. Экономи в рубл х за счет топливной части 5 руб. 54 коп. на каждые 750 кг огнеупорного порошка.

Пример 2. Прин то среднее количество по теплотворной способности , т.е. 30% молотого кокса и 70% природного газа. В килограммах составл ет соответственно 75 и 106 к

1кг природного газа подает 7,1 кг огнеупорного порошка. Стоимость топлива на каждые 750 кг огнеупорного порошка 5 руб. 12 коп., в том числе - 3 руб. молотый кокс и

2руб. 12 коп. природный газ. Экономи за счет топливной части 4 руб. 88 коп. Наиболее оптимальный.вариант при котором получено плотное и прочное покрытие футеровки конвертора

за счет эффективного .разогрева и разм гчени огнеупорных частиц, полного сгорани кокса в промежутке между торкрет-соплом и футеровкой.

Пример 3. Прин то по теплотворной способности максимальное количество молотого кокса, т.е. 40% и минимальное количество, т.е. 60% природного газа, что в килограммах составл ет соответственно 100 кг и 92 кг. На каждые 750 кг огнеупорного порошка стоим(тгть T(innn,i ; р-./п

Claims

Формула изобретения

Способ факельного торкретировавания металлургических агрегатов, включающий подачу в торкрет-фурму кислорода и торкрет-массы из порош* ка огнеупорного материала и топливной составляющей с образованием в полости агрегата высокотемпературного факела, нагруженного порошком огнеупорного материала и направленного на ремонтируемый участок футеровки, отличающийся тем, что, с целью сокращения затрат на топливо и увеличения прочности торкрет-покрытия путем снижения его 15 пористости, в качестве топливной составляющей торкрет-массы используют совместно молотый кокс и природ• ный газ, подаваеьеяе в количествах, обеспечивающих соответственно 20-40 20 и 60-80% необходимого подвода тепла, при этом подачу торкрет-массы осуществляют сжатым природным газом.