CN112960386B - 具有粘连识别功能的板材分张机构及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种具有粘连识别功能的板材分张机构及其工作方法，其中具有粘连识别功能的板材分张机构包括物料平台和上料机械手，物料平台上方设置有与上料机械手连接且用于吸附板材的吸盘支架组，吸盘支架组上设置有用于检测所吸附板材施加给吸盘支架组的拉力以判断板材是否粘连的测力传感器；还包括：设置在物料平台一侧的分张机械手；连接于分张机械手的末端、用于夹紧粘连的板材并向粘连的板材施加左右旋转力和上下翻折力的分张夹爪；以及，与分张机械手、测力传感器以及分张夹爪所对应的电磁阀均连接的控制柜；其中，控制柜用于根据测力传感器的检测数据而控制分张机械手以及分张夹爪的运作。本申请具有分张机构通用性好的优点。
Description
技术领域
本申请涉及自动上料时对板材进行分离处理的技术领域，尤其是涉及一种具有粘连识别功能的板材分张机构及其工作方法。
背景技术
在钣金冲压及板材切割等行业，由于生产空间的原因，板材原料在存放时都会叠放在一起。而由于板材的自重、负压以及静电等多种原因，叠放的板材常常会粘连在一起。故而在自动上料过程中，吸附最上层的板材上料时，下一层板材常常会连带着被吸附起来。这种情况的发生具有很大的随机性，不进行分张操作，则冲床或切割设备无法正常工作。
在相关的板材分张技术中，常用的有通过楔形块穿插到上下层板材之间的楔形块分张、向上下层板材之间施加高压气流的吹气分张以及通过强大的同极性磁力使上下层板材相互排斥而产生大间隙的磁力分张。
针对上述中的相关技术，发明人认为其存在以下缺陷：
楔形块分张由于其设备特点一般要求板材是整齐摆放的，否则板材不方便进入分张机构导致不能正常工作，但在不少应用场景中，无法做到严格的整齐摆放，而且楔形块穿插容易损伤板材表面；而有的分张机构只能在特定场景下使用，例如磁力分张只能对可以产生磁性的板材使用，吹气分张一般与磁力分张配合，在粘连的板材间产生间隙后才能起到作用。
因此，综合来讲，相关技术中的分张机构或是需要严格的摆放条件，或是对板材的材质以及粘连板材的前置条件（例如需要在粘连板材外侧先产生间隙才能正常工作的吹气分张）有较高要求，通用性低，亟待改善。
发明内容
为了改善分张机构通用性差的问题，本申请提供一种具有粘连识别功能的板材分张机构及其工作方法。
第一方面，本申请提供一种具有粘连识别功能的板材分张机构，采用如下的技术方案：
一种具有粘连识别功能的板材分张机构，包括物料平台和上料机械手，所述物料平台上方设置有与上料机械手连接且用于吸附板材的吸盘支架组，所述吸盘支架组上设置有用于检测所吸附板材施加给吸盘支架组的拉力以判断板材是否粘连的测力传感器；还包括：
设置在所述物料平台一侧的分张机械手；
连接于所述分张机械手的末端、用于夹紧粘连的板材并向粘连的板材施加左右旋转力和上下翻折力的分张夹爪；以及，
与所述分张机械手、测力传感器以及分张夹爪所对应的电磁阀均连接的控制柜；
其中，所述控制柜用于根据测力传感器的检测数据而控制分张机械手以及分张夹爪的运作。
通过采用上述技术方案，板材放在物料平台上，可在板材未严格整齐摆放的情况下进行板材吸附和提升。在板材提升过程中，采用测力传感器进行受力检测，根据受力判断是否有多余的板材粘连。如果有多余的板材粘连，则可以将板材悬停，并且控制分张机械手控制分张夹爪从侧面小幅度左右旋转和上下翻折板材，使上下板材出现错位，实现上下板材的分离。其中，在一次分张操作后，通过测力传感器判断是否粘连时，若判断还有粘连，可以重复分张机械手的操作；若判断粘连的板材已分离，则继续完成板材上料动作。本申请不限板材的材质，不要求板材边缘严格的整齐摆放，通过分张机械手可以有针对性的对板材进行分张操作，从而为很多无法自动分张的上料应用提供了一种合适的解决方案，具有通用性强的优点。
优选的，所述吸盘支架组包括：
连接在所述上料机械手末端的上吸盘支架；
与所述上吸盘支架通过测力传感器连接且位于所述上吸盘支架下方的下吸盘支架；以及，
安装在所述下吸盘支架底端的多个负压吸盘；
其中，每一所述负压吸盘均通过软管与一预设的真空泵连接，所述控制柜与上料机械手以及各负压吸盘所对应的电磁阀均相连。
通过采用上述技术方案，能够稳定的向板材施加吸附力，从而将板材快速且稳定的提升。
优选的，所述测力传感器设置有多个且均采用S型拉压力传感器，多个所述S型拉压力传感器以吸盘支架组的重心为安装中心对称分布且分布在同一平面上。
通过采用上述技术方案，S型拉压力传感器均匀分布，能够快速且稳定的测出板材的重量。同时S型拉压力传感器也易于安装，只需将S型拉压力传感器与上吸盘支架以及下吸盘支架均连接即可。
优选的，每一所述负压吸盘与下吸盘支架均通过连接组件连接，所述连接组件包括：
竖直设置且底端与相应的所述负压吸盘连接的吸盘固定杆；
连接在所述吸盘固定杆和下吸盘支架之间的吸盘连接板；以及，
套设在所述吸盘固定杆上、与所述吸盘连接板及所述负压吸盘均相抵的弹簧；
其中，所述吸盘固定杆穿设于吸盘连接板且与吸盘连接板滑动连接，所述吸盘固定杆的顶端设置有与吸盘连接板的顶面相抵的限位凸头。
通过采用上述技术方案，使得负压吸盘能够相对于下吸盘支架进行一定范围内的上下移动，从而有助于使每一吸盘均与板材完全接触，提高板材提升能力。
优选的，至少一个所述吸盘连接板上设置有位置检测开关，所述位置检测开关与控制柜相连且位于相应吸盘固定杆一侧的上方；当所述上料机械手下降到使吸盘固定杆进入位置检测开关的检测区域时，所述位置检测开关产生一位置信号至所述控制柜。
通过采用上述技术方案，当机械手持续下降至吸盘固定杆进入位置检测开关的检测区域时，会有位置信号产生，从而使得控制柜能够判定吸盘已经与板材完全接触，有利于进行下一步的控制。
优选的，所述控制柜连接有用于输入板材的材料参数和尺寸参数的人机界面，所述控制柜根据输入的材料参数和尺寸参数结合测力传感器的检测数据来判断板材是否粘连。
通过采用上述技术方案，便于工作人员根据相应的板材修改控制柜的控制数据，使得本申请能对当前板材能够进行精确的分张操作，从而进一步提高了本申请的通用性。
第二方面，本申请提供一种具有粘连识别功能的板材分张机构的工作方法，采用如下的技术方案：
一种具有粘连识别功能的板材分张机构的工作方法，包括：
步骤1，将板材的材料参数和尺寸参数传送给控制柜里的控制器，控制器通过预设定的程序自动计算板材的标准重量，并自动设置需要进行分张处理的受力阈值；
步骤2，控制柜收到上料指令后，控制上料机械手带动吸盘支架组移动到最上层板材的吸附位置，并将最上层板材吸附至设定高度；
步骤3，对测力传感器的受力进行检测并得到检测结果；
步骤4，将检测结果与受力阈值进行比较；若测力传感器的受力小于受力阈值，则表示板材没有粘连，进入步骤5；若测力传感器的受力大于或等于受力阈值，则表示板材粘连，进入步骤6；
步骤5，控制柜控制上料机械手继续提升，进行上料操作；
步骤6，控制柜控制分张机械手运作，使得分张夹爪运动到板材边缘夹紧粘连的各板材，并在控制分张夹爪分别进行小幅度左右旋转动作和上下翻转动作后，控制分张夹爪松开板材，随后控制分张机械手后退，离开板材区域；
步骤7，控制柜控制上料机械手以一定规律震动，以使粘连的板材落下，短暂延时后，再重复步骤3。
通过采用上述技术方案，能够对粘连的板材进行自动识别和判断，在判断有板材粘连时对板材进行分张处理。能够做到有板材粘连则进行分张处理，无板材粘连则继续进行板材上料，提高了板材上料的效率和分张处理的针对性。另外，本申请的板材分张系统为全闭环反馈系统，在保证板材上料效率和板材分张准确性的同时，不限板材的材质，而且不要求板材边缘是否严格的整齐摆放，从而扩大了板材分张的应用场所。
优选的，在重复步骤3后进行步骤4时还包括：
步骤8，检测所述步骤3的重复次数是否超过设置的次数阈值；若重复次数超过设置的次数，而测力传感器的受力仍然大于或等于受力阈值，则发出报警信号，等待人工干预，而不再进行步骤6。
通过采用上述技术方案，提高了容错率，保证系统能够在多次分张无果后能够在人工干预后进行正常的工作，避免陷入死循环。
优选的，所述分张机械手的底部安装有AGV小车；在每次重复步骤3后进行步骤4时，若测力传感器的受力仍然大于或等于受力阈值，则通过AGV小车将分张机械手移动到板材周侧的另一位置后再进行步骤6。
通过采用上述技术方案，有利于使粘连板材之间的错位范围和面积更大，从而在控制柜控制上料机械手震动时，粘连的板材能够更容易掉落。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过物料平台、分张机械手以及上料机械手的设置，可在板材未严格整齐摆放的情况下进行板材吸附和提升。并在板材粘连时，将板材悬停，并且控制分张机械手控制分张夹爪从侧面小幅度左右旋转和上下翻折板材，使上下板材出现错位，实现上下板材的分离，为很多无法自动分张的上料应用提供了一种解决方案，具有通用性强的优点；
2.本申请的板材分张系统为全闭环反馈系统，在保证板材上料效率和板材分张准确性的同时，不限板材的材质，而且不要求板材边缘是否严格的整齐摆放，从而极大的扩大了板材分张的应用场所。
附图说明
图1是本申请实施例1的具有粘连识别功能的板材分张机构的整体结构示意图。
图2是本申请实施例1中用于体现分张机械手与分张夹爪之间的连接关系的结构示意图。
图3是图1中A部分的放大图。
图4是本申请实施例1的吸盘支架组的结构示意图。
图5是是图4中B部分的放大图。
图6是本申请实施例2的具有粘连识别功能的板材分张机构的整体结构示意图。
图7是本申请实施例2的物料平台的俯视图。
图8是本申请实施例3的物料平台的俯视图。
附图标记说明：1、物料平台；11、真空泵；12、小机械手支撑平台；2、上料机械手；3、板材；4、吸盘支架组；41、测力传感器；42、上吸盘支架；43、下吸盘支架；431、阀门安装板；44、负压吸盘；45、电磁阀；46、连接组件；461、吸盘固定杆；462、吸盘连接板；463、弹簧；464、限位凸头；47、位置检测开关；48、开关安装板；5、分张机械手；6、分张夹爪；7、控制柜；71、人机界面；8、AGV小车；9、电磁轨道电线。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种具有粘连识别功能的板材分张机构。
实施例1
参照图1，具有粘连识别功能的板材分张机构包括物料平台1和上料机械手2，物料平台1的正上方设置有与上料机械手2的末端连接的吸盘支架组4，吸盘支架组4用于吸附板材3。
参照图1和图2，物料平台1的一侧设置有两个分张机械手5，两个分张机械手5的底端均安装有小机械手支撑平台12，两个分张机械手5的末端均连接有分张夹爪6。
参照图2和图3，分张机械手5采用单臂五轴伺服机械手；分张夹爪6采用CDU-15D气动夹具，用于在吸盘支架组4吸附起的板材3粘连时，夹紧粘连的板材3并在分张机械手5的驱动下向粘连的板材3施加左右旋转力和上下翻折力。由于粘连的板材3同时弯曲时，板材3之间基本会发生错位，在施加左右旋转力和上下翻折力后，控制分张夹爪6退出板材3区域，再控制上料机械手2使被吸附的板材3以一定的频率震动，即可方便使已经错位的下层板材3脱落，从而实现粘连板材3的分离。应注意的是，在本实施例中，可根据板材3材质的不同，设置分张机械手5控制分张夹爪6在3～5度的范围进行左右旋转和上下翻转，即，分张夹爪6向左、向右旋转以及向上、向下翻转的角度均在3～5度的范围内。
参照图4，吸盘支架组4包括由上而下依次设置的上吸盘支架42、下吸盘支架43和多个负压吸盘44。结合图1，上吸盘支架42连接在上料机械手2的末端，上吸盘支架42通过测力传感器41与下吸盘支架43连接，负压吸盘44均匀分布在下吸盘支架43的底端。其中，测力传感器41设置有四个且均采用S型拉压力传感器，四个S型拉压力传感器以吸盘支架组4的重心为安装中心对称分布且分布在同一平面上，用于检测负压吸盘44所吸附的板材3施加给下吸盘支架43的拉力，从而产生用以判断板材3是否粘连的检测数据。
参照图4，下吸盘支架43上连接有阀门安装板431，各负压吸盘44所对应的电磁阀均安装在阀门安装板431上。结合图1，物料平台1的一侧设置有真空泵11，真空泵11、各负压吸盘44以及各负压吸盘44所对应的电磁阀均通过软管连接，同时，真空泵11、两个分张夹爪6以及分张夹爪6所对应的电磁阀也均通过软管连接。
参照图1，物料平台1的一侧还设置有控制柜7，控制柜7连接有用于输入板材3的材料参数和尺寸参数的人机界面71。结合图2，控制柜7通过线缆与人机界面71、上料机械手2、各分张机械手5、各测力传感器41、各负压吸盘44所对应的电磁阀以及各分张夹爪6所对应的电磁阀均相连，有助于结合通过人机界面71输入的板材3的材料参数和尺寸参数结合测力传感器41的检测数据来判断板材3是否粘连，从而控制上料机械手2、各分张机械手5、各负压吸盘44所对应的电磁阀以及各分张夹爪6所对应的电磁阀的运作。
参照图5，每一个负压吸盘44与下吸盘支架43均通过连接组件46连接，连接组件46包括吸盘固定杆461、吸盘连接板462以及弹簧463。吸盘固定杆461竖直设置且底端与相应的负压吸盘44固定连接；吸盘连接板462连接在吸盘固定杆461和下吸盘支架43之间，吸盘固定杆461穿设于吸盘连接板462且与吸盘连接板462滑动连接；弹簧463套设在吸盘固定杆461上且与吸盘连接板462及负压吸盘44均相抵。其中，吸盘固定杆461的顶端设置有在弹簧463的弹力下与吸盘连接板462的顶面相抵的限位凸头464，用于防止吸盘固定杆461脱离吸盘连接板462。
参照图4和图5，在下吸盘支架43呈对角位置的一对负压吸盘44的吸盘固定杆461的末端位置均设置有位置检测开关47。具体的，位置检测开关47采用接近开关，每一个位置检测开关47均通过开关安装板48与对应的吸盘连接板462连接，每一个位置检测开关47均位于相应吸盘固定杆461一侧的上方，吸盘固定杆461顶部的限位凸头464能够伸到位置检测开关47的检测区域内。
参照图1和图5，两个位置检测开关47均通过线缆与控制柜7相连，当上料机械手2下降到使吸盘固定杆461伸入到位置检测开关47的检测区域时，位置检测开关47产生一位置信号至控制柜7，以使得控制柜7判断负压吸盘44已经与上层的板材3完全接触，从而进行下一步的控制动作。
实施例1的实施原理为：
当负压吸盘44没有吸附板材3时，由于弹簧463的作用，弹簧463会推动限位凸头464与吸盘连接板462的顶面相抵。
当上料机械手2持续下降至负压吸盘44触碰到板材3并使上料机械手2继续下降到吸盘固定杆461进入位置检测开关47的检测区域时，位置信号产生，控制柜7判定负压吸盘44已经与板材3完全接触。此时，控制柜7驱动真空泵11及相应的电磁阀动作，使负压吸盘44内部均产生负压。
然后，控制柜7驱动上料机械手2向上提升，在板材3的重量及弹簧463的张力作用下，吸盘固定杆461逐渐脱离位置检测开关47的检测区域，位置信号消失。在位置信号消失时，控制柜7驱动上料机械手2继续向上提升一定距离后停止，此时，控制柜7对两个测力传感器41进行受力检测。
若检测到的力大于或等于受力阈值，则控制柜7判定有板材3粘连，后续对板材3进行分张的操作，即，控制分张机械手5和上料机械手2分别运作；若检测到的力小于受力阈值，则控制柜7判断无板材3粘连，继续控制上料机械手2继续进行上料动作。其中，受力阈值通过控制柜7内预设的程序根据在人机界面71输入的板材3的材料参数和尺寸参数自动计算得到，在此不再赘述。
实施例2
参照图6和图7，本实施例与实施例1的不同之处在于，每一个分张机械手5的底部均安装有与控制柜7通信连接的AGV小车8，AGV小车8采用电磁感应引导式AGV，物料平台1靠近分张机械手5的地面上均设置有与AGV小车8配合的电磁轨道电线9。其中，电磁感应引导式AGV的原理为，沿预先设定的行驶路径埋设电线，当高频电流流经导线时，导线周围产生电磁场，AGV上左右对称安装有两个电磁感应器，它们所接收的电磁信号的强度差异可以反映AGV偏离路径的程度，AGV的自动控制系统根据这种偏差来控制车辆的转向，连续的动态闭环控制能够保证AGV对设定路径的稳定自动跟踪。
因此，通过AGV小车8以及电磁轨道电线9的设置，有助于在控制柜7控制分张机械手5和上料机械手2分别对板材3进行分张的操作后且板材3仍然粘连时，通过AGV小车8将分张机械手5移动到板材3周侧的另一位置后再控制分张机械手5对板材3进行分张的操作，以保证分张机械手5使粘连板材3之间的错位范围更大，从而使得控制柜7控制上料机械手2震动时，粘连的板材3更容易掉落。
实施例3
参照图6和图8，本实施例与实施例2的不同之处在于，物料平台1呈方形，电磁轨道电线9覆盖物料平台1的除了设置上料机械手2的另外三侧，其中，物料平台1靠近AGV小车8的一侧沿AGV小车8的移动方向分为分张夹取区域①、②、③、④和⑤，物料平台1的另一侧沿AGV小车8的移动方向分为分张夹取区域⑥、⑦、⑧、⑨和⑩，物料平台1远离上料机械手2的一侧为分张夹取区域⑪。初始状态时，两个分张机械手5分别位于分张夹取区域②和④处，在控制柜7控制分张机械手5和上料机械手2分别对板材3进行分张的操作后且板材3仍然粘连时，通过AGV小车8将两个分张机械手5依次向下一个未进行分张操作的分张夹取区域移动，即，两个分张机械手5能够到达的区域依次为：②④、③⑤、⑥⑦、⑧⑨、⑩⑪。当然，本领域技术人员可以理解，根据具体的应用场景也可以对分张夹取区域的移动顺序进行调整，在此不再赘述。
本申请实施例还公开一种基于上述的具有粘连识别功能的板材分张机构的工作方法。工作方法包括：
步骤1，在人机界面71输入板材3的材料参数和尺寸参数，将所设置的参数传送给控制柜7里的控制器，控制器通过预设定的程序自动计算单张板材3的标准重量，并自动设置需要进行分张处理的受力阈值。
步骤2，控制柜7收到上料指令后，控制上料机械手2带动吸盘支架组4移动到最上层板材3的吸附位置进行吸附和提升操作，在将最上层板材3吸附至设定高度后停止；板材3吸附的位置判断和受力检测过程如实施例1的实施原理所述，在此不再赘述。
步骤3，对测力传感器41的受力进行检测并得到检测结果。
步骤4，将检测结果与步骤1中所得到的受力阈值进行比较。若测力传感器41的受力小于受力阈值，则表示板材3没有粘连，进入步骤5；若测力传感器41的受力大于或等于受力阈值，则表示板材3粘连，进入步骤6。
步骤5，控制柜7控制上料机械手2继续提升，进行上料操作；
步骤6，控制柜7控制分张机械手5以及分张夹爪6运作，使得分张夹爪6运动到板材3边缘并夹紧粘连的各板材3，并控制分张夹爪6分别进行小幅度左右旋转动作和上下翻转动作。在分张夹爪6分别进行小幅度左右旋转动作和上下翻转动作后，控制柜7控制分张夹爪6松开板材3，随后控制分张机械手5后退，离开板材3区域。
步骤7，控制柜7控制上料机械手2以一定规律震动，以使粘连的板材3落下，短暂延时后，再重复步骤3。
为了保证步骤3-7重复的次数在规定范围内，从而保证生产效率，在重复步骤3后进行步骤4时还进行以下步骤：
步骤8，检测步骤3的重复次数是否超过预先设置的次数阈值；若重复次数超过设置的次数阈值，而测力传感器41的受力仍然大于或等于受力阈值，则发出报警信号，等待人工干预，而不再进行步骤6；若重复次数未超过设置的次数阈值，则根据测力传感器41的受力的检测继续进行步骤5或步骤6。
为了保证分张机械手5能够使粘连板材3之间的错位范围更大，分张机械手5的底部还安装有AGV小车8，在每次重复步骤3后进行步骤4时，若测力传感器41的受力仍然大于或等于受力阈值，则通过AGV小车8将分张机械手5移动到板材3周侧的另一位置后再进行步骤6。其中，将分张机械手5移动到板材3周侧另一位置的方式可以如实施例2所述，也可以如实施例3所述，在此不再赘述。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种具有粘连识别功能的板材分张机构，包括物料平台(1)和上料机械手(2)，所述物料平台(1)上方设置有与上料机械手(2)连接且用于吸附板材(3)的吸盘支架组(4)，所述吸盘支架组(4)上设置有用于检测所吸附板材(3)施加给吸盘支架组(4)的拉力以判断板材(3)是否粘连的测力传感器(41)；其特征在于，还包括：
设置在所述物料平台(1)一侧的分张机械手(5)；
连接于所述分张机械手(5)的末端、用于夹紧粘连的板材(3)并向粘连的板材(3)施加左右旋转力和上下翻折力的分张夹爪(6)；以及，
与所述分张机械手(5)、测力传感器(41)以及分张夹爪(6)所对应的电磁阀均连接的控制柜(7)；
其中，所述控制柜(7)用于根据测力传感器(41)的检测数据而控制分张机械手(5)以及分张夹爪(6)的运作；所述吸盘支架组(4)包括：
连接在所述上料机械手(2)末端的上吸盘支架(42)；
与所述上吸盘支架(42)通过测力传感器(41)连接且位于所述上吸盘支架(42)下方的下吸盘支架(43)；以及，
安装在所述下吸盘支架(43)底端的多个负压吸盘(44)；
其中，每一所述负压吸盘(44)均通过软管与一预设的真空泵(11)连接，所述控制柜(7)与上料机械手(2)以及各负压吸盘(44)所对应的电磁阀均相连；每一所述负压吸盘(44)与下吸盘支架(43)均通过连接组件(46)连接，所述连接组件(46)包括：
竖直设置且底端与相应的所述负压吸盘(44)连接的吸盘固定杆(461)；
连接在所述吸盘固定杆(461)和下吸盘支架(43)之间的吸盘连接板(462)；以及，
套设在所述吸盘固定杆(461)上、与所述吸盘连接板(462)及所述负压吸盘(44)均相抵的弹簧(463)；
其中，所述吸盘固定杆(461)穿设于吸盘连接板(462)且与吸盘连接板(462)滑动连接，所述吸盘固定杆(461)的顶端设置有与吸盘连接板(462)的顶面相抵的限位凸头(464)；至少一个所述吸盘连接板(462)上设置有位置检测开关(47)，所述位置检测开关(47)与控制柜(7)相连且位于相应吸盘固定杆(461)一侧的上方；当所述上料机械手(2)下降到使吸盘固定杆(461)进入位置检测开关(47)的检测区域时，所述位置检测开关(47)产生一位置信号至所述控制柜(7)。
2.根据权利要求1所述的具有粘连识别功能的板材分张机构，其特征在于，所述测力传感器(41)设置有多个且均采用S型拉压力传感器(41)，多个所述S型拉压力传感器(41)以吸盘支架组(4)的重心为安装中心对称分布且分布在同一平面上。
3.根据权利要求2所述的具有粘连识别功能的板材分张机构，其特征在于，所述控制柜(7)连接有用于输入板材(3)的材料参数和尺寸参数的人机界面(71)，所述控制柜(7)根据输入的材料参数和尺寸参数结合测力传感器(41)的检测数据来判断板材(3)是否粘连。
4.一种基于权利要求3所述的具有粘连识别功能的板材分张机构的工作方法，其特征在于，包括：
步骤1，将板材(3)的材料参数和尺寸参数传送给控制柜(7)里的控制器，控制器通过预设定的程序自动计算板材(3)的标准重量，并自动设置需要进行分张处理的受力阈值；
步骤2，控制柜(7)收到上料指令后，控制上料机械手(2)带动吸盘支架组(4)移动到最上层板材(3)的吸附位置，并将最上层板材(3)吸附至设定高度；
步骤3，对测力传感器(41)的受力进行检测并得到检测结果；
步骤4，将检测结果与受力阈值进行比较；若测力传感器(41)的受力小于受力阈值，则表示板材(3)没有粘连，进入步骤5；若测力传感器(41)的受力大于或等于受力阈值，则表示板材(3)粘连，进入步骤6；
步骤5，控制柜(7)控制上料机械手(2)继续提升，进行上料操作；
步骤6，控制柜(7)控制分张机械手(5)运作，使得分张夹爪(6)运动到板材(3)边缘夹紧粘连的各板材(3)，并在控制分张夹爪(6)分别进行小幅度左右旋转动作和上下翻转动作后，控制分张夹爪(6)松开板材(3)，随后控制分张机械手(5)后退，离开板材(3)区域；
步骤7，控制柜(7)控制上料机械手(2)以一定规律震动，以使粘连的板材(3)落下，短暂延时后，再重复步骤3。
5.根据权利要求4所述的工作方法，其特征在于，在重复步骤3后进行步骤4时还包括：
步骤8，检测所述步骤3的重复次数是否超过设置的次数阈值；若重复次数超过设置的次数，而测力传感器(41)的受力仍然大于或等于受力阈值，则发出报警信号，等待人工干预，而不再进行步骤6。
6.根据权利要求5所述的工作方法，其特征在于，所述分张机械手(5)的底部安装有AGV小车(8)；在每次重复步骤3后进行步骤4时，若测力传感器(41)的受力仍然大于或等于受力阈值，则通过AGV小车(8)将分张机械手(5)移动到板材(3)周侧的另一位置后再进行步骤6。
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