CN112936575A - 压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，依次通过模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、收面压纹、蒸气养护和道面板脱模实现装配式道面板的快速安全加工。加工好的道面板通过在表面增强剂涂刷和堆放养护实现装配式道面板的精准加工和养护。该体系方法有效的排出混凝土中的多余水分，使混凝土更加密实，提高板块的抗折、抗弯拉强度，同时减小了由于振捣引起的表面强度下降；加压揉面工序使板块面部混凝土密实度更好，提高了混凝土耐久性；采用压纹工艺进行预制板块的表面纹理制作，既能满足纹理深度和密度，也提高了纹理的强度；涂刷表面增强剂有效的增加混凝土的耐久性。

Description

压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法

技术领域

本发明涉及装配式施工领域，具体涉及压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法。

背景技术

机场装配式混凝土道面体系中，预制板块的精度和强度需重点控制。板块的精度可采取高精度定型钢模板进行控制，而如何提高板块的强度和耐久性进一步解决。单纯的提高混凝土强度标号，不利于成本控制。传统振动成型的预制板块，表面浮浆多，强度降低；而在现浇道面施工中，后期的道面拉毛也是在低强度表面进行，导致拉毛后的纹理耐久性不足。

发明内容

本发明的目的在于提供压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，该体系方法在进一步提高了预制板块混凝土的密实度和耐久性，提高了板块的抗折、抗弯拉强度，同时减小了由于振捣引起的表面强度下降；同时提高了混凝土表面的纹理强度和耐久性。

本发明为了实现上述目的，采用的技术解决方案是：

压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，依次通过模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、收面压纹、蒸气养护和道面板脱模实现装配式道面板的快速安全加工。

优选的，所述模具就位的控制方法包括如下：

步骤A1，模具就位中的预制板模具采用优质钢材在数控机床上加工成型；

步骤A2，采用专用的起重工具及设备，完成预制板模具的起吊和运输，防止预制板模具变形；

步骤A3，将预制板模具安装到生产线上后，进行质量验收；质量验收的内容包括模具精度的检测和模具结构强度的检测；

步骤A4，预制板模具的主板部分使用后及时涂刷模板油，防止其生锈，并且防止主板部分的螺孔进入灰浆等杂物；预制板模具的安装部位的螺孔及螺栓，每次使用前后均应涂油，以防生锈，同时便于顺利组装。

优选的，所述预制板模具的主板部分包括模具底座、模具底模、模具侧模板和模具端模板，模具底座为焊接整体钢结构托架，为自承重体系；模具底座采用整块优质钢板上切割加工而成，四面及底部全部由加筋板焊接而成；

所述模具侧模板在底板上的安装精度通过底模支架的定位销/孔来保证；模具设自锁闭紧固系统，防止任何结构变形。

优选的，所述钢筋笼安装的控制方法包括如下：

步骤B1，钢筋按批准的钢筋图制备，符合图表中标明的钢筋形状、直径、长度、编号和重量；

步骤B2，配筋采用钢筋网片和桁架筋，引入数控下料、自动化焊接技术，通过焊接设备进行机械化批量焊接成型生产；

步骤B3，注意焊点的准确焊接，避免焊接过程中出现咬肉、假焊、夹渣现象；

步骤B4，按照规范要求对成品钢筋骨架进行质量检验，合格后挂牌标识进入成品堆放区待用；

步骤B5，钢筋骨架安装时避免与模具发生碰撞，由专人安放钢筋部件和预埋配件。

优选的，所述预埋件安装控制方法包括如下：

步骤C1，预埋件包括拉杆和传力杆预埋螺栓套筒，拉杆和传力杆预埋螺栓套筒牢固固定在模具上，防止浇筑移位和变形；预留灯坑采用模板顶支撑架牢固定位；

步骤C2，为防止侧面的预留孔边内进入水泥浆，在孔边与预埋件之间插入弯芯棒，防止孔边堵塞。

优选的，所述混凝土浇筑振捣控制方法包括如下：

步骤D1，预埋件安装完成后，在模具内浇筑混凝土砂浆，浇筑工具采用振动台浇筑或振捣棒振捣浇筑；

步骤D2，浇筑中，混凝土通过输送架进入振动台上方进行浇筑，浇筑时多次下料；

步骤D3，振动过程须目视检查紧固螺栓和固定螺栓底座、联接螺栓底座、注浆孔螺栓底座，确保振动的安全性。

优选的，所述混凝土真空吸水控制方法包括如下：

步骤E1，混凝土浇筑振捣完成后，在混凝土表面上铺一层塑料网片，使用非透气性的盖布将塑料网片顶部封盖；

步骤E2，使用真空泵抽出顶部的盖布与混凝土表面之间多余的空气和水；降低混凝土的水灰比，提高混凝土的密实度；

所述加压揉面控制方法包括如下：

步骤F1，利用生产线上的机械手臂，加装揉压杠；

步骤F2，完成混凝土真空吸水控制后，在模具内，对混凝土表面进行加压揉面；用于提高混凝土的密实度，进一步促使水和空气排出，并且进一步控制混凝土体积的收缩率。

优选的，所述收面压纹控制方法包括如下：

步骤G1，全部振捣揉压成型后，进行粗抹面、中抹面和精抹面，粗抹面是收水过程；粗抹面为使用高强钢板刮尺，刮平去掉多余混凝土，并进行粗磨；

步骤G2，中抹面，待混凝土收水后用钢抹子进行抹面，使道面板的外弧面平整、光滑；

步骤G3，精抹面，进一步精抹，力求表面光亮无抹子印，平整度的误差范围值为±0.5mm；

步骤G4，采用定制钢压板，钢压板表面为多槽状或花纹状，钢压板对预制板块顶面进行纹理压面制作。

优选的，所述蒸气养护控制方法包括如下：

步骤H1，蒸养采用隧道窑，蒸养窑根据要求分为静养保温区、蒸养升温区、蒸养恒温区、蒸养降温区，每个区域都在温度控制器上设定好温度范围,温度控制器会根据传感器反馈回来的温度自动控制各个区域的温度；

步骤H2，浇捣结束后静停3～4h开始升温蒸养；

步骤H3，升温蒸养中进行蒸养温度的控制；道面板蒸养分静停T、升温S、恒温H、降温J四个阶段；

步骤H4，升温的速度每小时不得超过15℃，最高温度不超过55℃；恒温时间为2h以上，相对湿度不小于90％状态，恒温时间根据季节变化做相应调整；降温的速度不超过每小时20℃，并匀速降温至与室温差不超过15℃；

步骤H5，蒸养过程中如实记录各测温点的温度变化值。

优选的，所述道面板脱模的控制过程中，设定道面板的同条件蒸养试件强度达设计强度的40％时，方可脱模，脱模时严禁硬撬硬敲；

所述道面板脱模完成后，通过在面板表面增强剂涂刷和堆放养护实现装配式道面板的精准加工和养护；

所述面板表面增强剂涂刷控制方法包括如下：步骤I1，待冲洗干净的预制板块表面风干，进入涂刷通道；步骤I2，采用机械滚轴，将表面增强剂均匀涂刷在预制板块表面。

本发明的有益效果是：

本发明在保持传统预制工艺的同时，进一步优化了传统工艺中预制板的制作过程，提高了机场道面预制板的加工速度、加工准确度，并且加工预制道面板的工艺方法更安全可靠。同时本发明中，在混凝土浇筑工作后增加真空吸水和加压揉面工序，增加了混凝土表面密实度和强度，提升耐久性和耐磨性，改善了混凝土收缩率。通过混凝土表面涂刷增强剂，有效的增加混凝土的耐久性。该道面板工厂化预制生产线体系在基础工艺体系上，进一步提高了预制板块混凝土的密实度和耐久性，提高了预制道面板块的抗折、抗弯拉强度，同时减小了由于振捣引起的表面强度下降；同时提高了混凝土表面的纹理强度和耐久性。

附图说明

为了清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法流程框图。

具体实施方式

本发明提供了压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图对本发明进行详细说明：

实施例1

结合图1，压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，依次通过模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、收面压纹、蒸气养护和道面板脱模实现装配式道面板的快速安全加工，并通过在面板表面增强剂涂刷和堆放养护实现装配式道面板的精准加工和养护。

模具就位的控制方法包括如下：步骤A1，模具就位中的预制板模具采用优质钢材在数控机床上加工成型；步骤A2，采用专用的起重工具及设备，完成预制板模具的起吊和运输，防止预制板模具变形。

步骤A3，将预制板模具安装到生产线上后，进行质量验收；质量验收的内容包括模具精度的检测和模具结构强度的检测。步骤A4，预制板模具的主板部分使用后及时涂刷模板油，防止其生锈，并且防止主板部分的螺孔进入灰浆等杂物；预制板模具的安装部位的螺孔及螺栓，每次使用前后均应涂油，以防生锈，同时便于顺利组装。

预制板模具的主板部分包括模具底座、模具底模、模具侧模板和模具端模板，模具底座为焊接整体钢结构托架，为自承重体系；模具底座采用整块优质钢板上切割加工而成，四面及底部全部由加筋板焊接而成。

模具侧模板在底板上的安装精度通过底模支架的定位销/孔来保证；模具设自锁闭紧固系统，防止任何结构变形。

钢筋笼安装的控制方法包括如下：步骤B1，钢筋按批准的钢筋图制备，符合图表中标明的钢筋形状、直径、长度、编号和重量；步骤B2，配筋采用钢筋网片和桁架筋，引入数控下料、自动化焊接技术，通过焊接设备进行机械化批量焊接成型生产。

步骤B3，注意焊点的准确焊接，避免焊接过程中出现咬肉、假焊、夹渣现象；步骤B4，按照规范要求对成品钢筋骨架进行质量检验，合格后挂牌标识进入成品堆放区待用；步骤B5，钢筋骨架安装时避免与模具发生碰撞，由专人安放钢筋部件和预埋配件。

预埋件安装控制方法包括如下：步骤C1，预埋件包括拉杆和传力杆预埋螺栓套筒，拉杆和传力杆预埋螺栓套筒牢固固定在模具上，防止浇筑移位和变形；预留灯坑采用模板顶支撑架牢固定位；步骤C2，为防止侧面的预留孔边内进入水泥浆，在孔边与预埋件之间插入弯芯棒，防止孔边堵塞。

混凝土浇筑振捣控制方法包括如下：

步骤D1，预埋件安装完成后，在模具内浇筑混凝土砂浆，浇筑工具采用振动台浇筑或振捣棒振捣浇筑；步骤D2，浇筑中，混凝土通过输送架进入振动台上方进行浇筑，浇筑时多次下料；步骤D3，振动过程须目视检查紧固螺栓和固定螺栓底座、联接螺栓底座、注浆孔螺栓底座，确保振动的安全性。

混凝土真空吸水控制方法包括如下：步骤E1，混凝土浇筑振捣完成后，在混凝土表面上铺一层塑料网片，使用非透气性的盖布将塑料网片顶部封盖；步骤E2，使用真空泵抽出顶部的盖布与混凝土表面之间多余的空气和水；降低混凝土的水灰比，提高混凝土的密实度。

所述加压揉面控制方法包括如下：

步骤F1，利用生产线上的机械手臂，加装揉压杠；步骤F2，完成混凝土真空吸水控制后，在模具内，对混凝土表面进行加压揉面；用于提高混凝土的密实度，进一步促使水和空气排出，并且进一步控制混凝土体积的收缩率。

收面压纹控制方法包括如下：

步骤G1，全部振捣揉压成型后，进行粗抹面、中抹面和精抹面，粗抹面是收水过程；粗抹面为使用高强钢板刮尺，刮平去掉多余混凝土，并进行粗磨；步骤G2，中抹面，待混凝土收水后用钢抹子进行抹面，使道面板的外弧面平整、光滑。

步骤G3，精抹面，进一步精抹，力求表面光亮无抹子印，平整度的误差范围值为±0.5mm；步骤G4，采用定制钢压板，钢压板表面为多槽状或花纹状，钢压板对预制板块顶面进行纹理压面制作。

蒸气养护控制方法包括如下：

步骤H1，蒸养采用隧道窑，蒸养窑根据要求分为静养保温区、蒸养升温区、蒸养恒温区、蒸养降温区，每个区域都在温度控制器上设定好温度范围,温度控制器会根据传感器反馈回来的温度自动控制各个区域的温度；步骤H2，浇捣结束后静停3～4h开始升温蒸养。

步骤H3，升温蒸养中进行蒸养温度的控制；道面板蒸养分静停T、升温S、恒温H、降温J四个阶段；步骤H4，升温的速度每小时不得超过15℃，最高温度不超过55℃；恒温时间为2h以上，相对湿度不小于90％状态，恒温时间根据季节变化做相应调整；降温的速度不超过每小时20℃，并匀速降温至与室温差不超过15℃；步骤H5，蒸养过程中如实记录各测温点的温度变化值。

脱模控制过程中，为防止道面板在拆模过程中出现掉角现象，设定道面板的同条件蒸养试件强度达设计强度的40％时，方可脱模，脱模时严禁硬撬硬敲。

面板表面增强剂涂刷控制方法包括如下：步骤I1，待冲洗干净的预制板块表面风干，进入涂刷通道；步骤I2，采用机械滚轴，将表面增强剂均匀涂刷在预制板块表面。

实施例2

压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，依次通过模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、混凝土收面和压纹、蒸气养护和道面板脱模实现装配式道面板的快速安全加工，并通过在面板表面增强剂涂刷和堆放养护实现装配式道面板的精准加工和养护。该体系方法有效的排出混凝土中的多余水分，使混凝土更加密实，提高板块的抗折、抗弯拉强度，同时减小了由于振捣引起的表面强度下降；加压揉面工序使板块面部混凝土密实度更好，提高了混凝土耐久性；采用压纹工艺进行预制板块的表面纹理制作，既能满足纹理深度和密度，也提高了纹理的强度；涂刷表面增强剂有效的增加混凝土的耐久性。

实施例3

结合图1，压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，包括模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、收面压纹、蒸气养护、脱模、涂刷表面增强剂、堆放养护。

模具就位控制方法包括如下：模具采用优质钢材在数控机床上加工成型，模具主体由底座、底模、侧模板、端模板，模具底座为焊接整体钢结构托架，为自承重体系。采用整块优质钢板上切割加工而成，四面及底部全部由加筋板焊接而成。

四周模板在底板上的安装精度通过底模支架的定位销/孔来保证。模具设自锁闭紧固系统，防止任何结构变形。钢模板的起吊、运输，均采用专用的起重工具及设备进行，防止模板变形。将模具安装到生产线上后，进行质量验收，包括精度、强度等各方面指标。注意模板的日常维护工作，使用后及时涂刷模板油，防止其生锈。各部位螺孔严禁进入灰浆等杂物。各部位螺孔及螺栓，每次使用前后均应涂油，以防生锈，同时便于顺利组装。

钢筋笼安装控制方法包括如下：钢筋按批准的钢筋图制备，符合图表中标明的钢筋形状、直径、长度、编号和重量。配筋采用钢筋网片和桁架筋，引入数控下料、自动化焊接技术，可进行机械化批量焊接成型生产。焊接过程中焊缝不得出现咬肉、假焊、夹渣现象，且点焊牢固，防止在吊运时钢筋骨架松动变形；严格按照规范要求对成品钢筋骨架进行质量检验，合格后挂牌标识进入成品堆放区待用。钢筋骨架安装时不得与模具发生碰撞，由专人安放钢筋部件、预埋配件。

预埋件安装控制方法包括如下：拉杆、传力杆预埋螺栓套筒，牢固固定在模具上，防止浇筑移位和变形。预留灯坑采用模板顶支撑架牢固定位。为防止侧面的预留孔边内进入水泥浆，在孔边与预埋件之间插入弯芯棒，防止孔边堵塞。

混凝土浇筑振捣控制方法包括如下：可采用振动台浇筑或振捣棒振捣浇筑；混凝土通过输送架进入振动台上方进行浇筑，可多次下料；振动过程须目视检查紧固螺栓和固定螺栓底座、联接螺栓底座、注浆孔螺栓底座。

混凝土真空吸水控制方法包括如下：初步振捣后，在混凝土表面上铺一层塑料网片，再用非透气性的盖布将塑料网片顶部封盖；利用真空负压原理，使用真空泵抽出顶部盖布与混凝土表面之间多余的空气和水；在降低水灰比的同时，提高了混凝土的密实度，也达到了抗渗及防水目的。

加压揉面控制方法包括如下：利用生产线上的机械手臂，加装揉压杠；在钢模具内，对混凝土表面进行加压揉面；显著地提高了混凝土的密实度，同时进一步促使水和空气排出，混凝土体积收缩率也得到控制。

收面压纹控制方法包括如下：全部振捣揉压成型后，进行抹面。粗抹面(收水)：使用高强钢板刮尺，刮平去掉多余混凝土，并进行粗磨；中抹面，待混凝土收水后用钢抹子进行抹面，使道面板外弧面平整、光滑；精抹面：力求表面光亮无抹子印，平整度的误差值不大于±0.5mm。收面完成后，采用定制钢压板，钢压板表面为多槽状或花纹状，钢压板对预制板块顶面进行纹理压面制作

蒸气养护控制方法包括如下：蒸养采用隧道窑，蒸养窑根据要求分为静养保温区、蒸养升温区、蒸养恒温区、蒸养降温区，每个区域都在温度控制器上设定好温度范围,温度控制器会根据传感器反馈回来的温度自动控制各个区域的温度,保证道面板的蒸养条件。浇捣结束后静停3～4h开始升温蒸养(静停时间视不同气温作相应变化)。蒸养温度控制：道面板蒸养分静停T、升温S、恒温H、降温J四个阶段。升温速度每小时不得超过15℃，最高温度不超过55℃；恒温2h以上，相对湿度不小于90％状态，恒温时间根据季节变化做相应调整；降温速度不超过每小时20℃，并匀速降温至与室温差不超过15℃。蒸养过程中如实记录各测温点的温度变化值。

脱模控制方法包括如下：为防止道面板在拆模过程中出现掉角现象，特规定道面板的同条件蒸养试件强度达设计强度的40％时，方可脱模，脱模时严禁硬撬硬敲。

涂刷表面增强剂控制方法包括如下：待冲洗干净的预制板块表面风干，进入涂刷通道；采用机械滚轴，将表面增强剂均匀涂刷在预制板块表面；然后进行放养护。

实施例4

压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，依次通过模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、收面压纹、蒸气养护和道面板脱模实现装配式道面板的快速安全加工，从而实现大量机场道面专用的装配式道面板的生产加工。

模具就位的控制方法包括如下：步骤A1，模具就位中的预制板模具采用优质钢材在数控机床上加工成型；

步骤A2，采用专用的起重工具及设备，完成预制板模具的起吊和运输，防止预制板模具变形。

步骤A3，将预制板模具安装到生产线上后，进行质量验收；质量验收的内容包括模具精度的检测和模具结构强度的检测。

步骤A4，预制板模具的主板部分使用后及时涂刷模板油，防止其生锈，并且防止主板部分的螺孔进入灰浆等杂物；预制板模具的安装部位的螺孔及螺栓，每次使用前后均应涂油，以防生锈，同时便于顺利组装。

预制板模具的主板部分包括模具底座、模具底模、模具侧模板和模具端模板，模具底座为焊接整体钢结构托架，为自承重体系；模具底座采用整块优质钢板上切割加工而成，四面及底部全部由加筋板焊接而成；

所述模具侧模板在底板上的安装精度通过底模支架的定位销/孔来保证；模具设自锁闭紧固系统，防止任何结构变形。

钢筋笼安装的控制方法包括如下：步骤B1，钢筋按批准的钢筋图制备，符合图表中标明的钢筋形状、直径、长度、编号和重量。

步骤B2，配筋采用钢筋网片和桁架筋，引入数控下料、自动化焊接技术，通过焊接设备进行机械化批量焊接成型生产。

步骤B3，注意焊点的准确焊接，避免焊接过程中出现咬肉、假焊、夹渣现象。

步骤B4，按照规范要求对成品钢筋骨架进行质量检验，合格后挂牌标识进入成品堆放区待用。

步骤B5，钢筋骨架安装时避免与模具发生碰撞，由专人安放钢筋部件和预埋配件。

预埋件安装控制方法包括如下：步骤C1，预埋件包括拉杆和传力杆预埋螺栓套筒，拉杆和传力杆预埋螺栓套筒牢固固定在模具上，防止浇筑移位和变形；预留灯坑采用模板顶支撑架牢固定位。

步骤C2，为防止侧面的预留孔边内进入水泥浆，在孔边与预埋件之间插入弯芯棒，防止孔边堵塞。

混凝土浇筑振捣控制方法包括如下：步骤D1，预埋件安装完成后，在模具内浇筑混凝土砂浆，浇筑工具采用振动台浇筑或振捣棒振捣浇筑；

步骤D2，浇筑中，混凝土通过输送架进入振动台上方进行浇筑，浇筑时多次下料；步骤D3，振动过程须目视检查紧固螺栓和固定螺栓底座、联接螺栓底座、注浆孔螺栓底座，确保振动的安全性。

混凝土真空吸水控制方法包括如下：步骤E1，混凝土浇筑振捣完成后，在混凝土表面上铺一层塑料网片，使用非透气性的盖布将塑料网片顶部封盖。

步骤E2，使用真空泵抽出顶部的盖布与混凝土表面之间多余的空气和水；降低混凝土的水灰比，提高混凝土的密实度。

加压揉面控制方法包括如下：步骤F1，利用生产线上的机械手臂，加装揉压杠。步骤F2，完成混凝土真空吸水控制后，在模具内，对混凝土表面进行加压揉面；用于提高混凝土的密实度，进一步促使水和空气排出，并且进一步控制混凝土体积的收缩率。

收面压纹控制方法包括如下：步骤G1，全部振捣揉压成型后，进行粗抹面、中抹面和精抹面，粗抹面是收水过程；粗抹面为使用高强钢板刮尺，刮平去掉多余混凝土，并进行粗磨。步骤G2，中抹面，待混凝土收水后用钢抹子进行抹面，使道面板的外弧面平整、光滑；步骤G3，精抹面，进一步精抹，力求表面光亮无抹子印，平整度的误差范围值为±0.5mm。

蒸气养护控制方法包括如下：步骤H1，蒸养采用隧道窑，蒸养窑根据要求分为静养保温区、蒸养升温区、蒸养恒温区、蒸养降温区，每个区域都在温度控制器上设定好温度范围,温度控制器会根据传感器反馈回来的温度自动控制各个区域的温度；

步骤H2，浇捣结束后静停3～4h开始升温蒸养；步骤H3，升温蒸养中进行蒸养温度的控制；道面板蒸养分静停T、升温S、恒温H、降温J四个阶段；

步骤H4，升温的速度每小时不得超过15℃，最高温度不超过55℃；恒温时间为2h以上，相对湿度不小于90％状态，恒温时间根据季节变化做相应调整；降温的速度不超过每小时20℃，并匀速降温至与室温差不超过15℃；步骤H5，蒸养过程中如实记录各测温点的温度变化值。

脱模控制过程中，为防止道面板在拆模过程中出现掉角现象，设定道面板的同条件蒸养试件强度达设计强度的40％时，方可脱模，脱模时严禁硬撬硬敲。

实施例5

通过道面板表面纹理制作、面板表面增强剂涂刷和堆放养护实现装配式道面板的精准加工和养护。

面板表面增强剂涂刷控制方法包括如下：步骤I1，待冲洗干净的预制板块表面风干，进入涂刷通道；步骤I2，采用机械滚轴，将表面增强剂均匀涂刷在预制板块表面。

本发明在保持传统预制工艺的同时，进一步优化了传统工艺中预制板的制作过程，提高了机场道面预制板的加工速度、加工准确度，并且加工预制道面板的工艺方法更安全可靠。同时本发明中，在混凝土浇筑工作后增加真空吸水和加压揉面工序，增加了混凝土表面密实度和强度，提升耐久性和耐磨性，改善了混凝土收缩率；在蒸气养护结束后，增设收面压纹工艺，用来制作表面纹理工序，既能满足纹理深度和密度，也提高了纹理的强度，并且制作效率高，效果好。养护前，通过在混凝土表面涂刷增强剂，有效的增加混凝土的耐久性。

该道面板工厂化预制生产线体系在基础工艺体系上，进一步提高了预制板块混凝土的密实度和耐久性，提高了预制道面板块的抗折、抗弯拉强度，同时减小了由于振捣引起的表面强度下降；同时提高了混凝土表面的纹理强度和耐久性。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，依次通过模具就位、钢筋笼安装、预埋件安装、混凝土浇筑振捣、混凝土真空吸水、加压揉面、收面压纹、蒸气养护和道面板脱模实现装配式道面板的快速安全加工。

2.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述模具就位的控制方法包括如下：

步骤A1，模具就位中的预制板模具采用优质钢材在数控机床上加工成型；

步骤A2，采用专用的起重工具及设备，完成预制板模具的起吊和运输，防止预制板模具变形；

步骤A3，将预制板模具安装到生产线上后，进行质量验收；质量验收的内容包括模具精度的检测和模具结构强度的检测；

步骤A4，预制板模具的主板部分使用后及时涂刷模板油，防止其生锈，并且防止主板部分的螺孔进入灰浆等杂物；预制板模具的安装部位的螺孔及螺栓，每次使用前后均应涂油，以防生锈，同时便于顺利组装。

3.根据权利要求2所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述预制板模具的主板部分包括模具底座、模具底模、模具侧模板和模具端模板，模具底座为焊接整体钢结构托架，为自承重体系；模具底座采用整块优质钢板上切割加工而成，四面及底部全部由加筋板焊接而成；

所述模具侧模板在底板上的安装精度通过底模支架的定位销/孔来保证；模具设自锁闭紧固系统，防止任何结构变形。

4.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述钢筋笼安装的控制方法包括如下：

步骤B1，钢筋按批准的钢筋图制备，符合图表中标明的钢筋形状、直径、长度、编号和重量；

步骤B2，配筋采用钢筋网片和桁架筋，引入数控下料、自动化焊接技术，通过焊接设备进行机械化批量焊接成型生产；

步骤B3，注意焊点的准确焊接，避免焊接过程中出现咬肉、假焊、夹渣现象；

步骤B4，按照规范要求对成品钢筋骨架进行质量检验，合格后挂牌标识进入成品堆放区待用；

步骤B5，钢筋骨架安装时避免与模具发生碰撞，由专人安放钢筋部件和预埋配件。

5.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述预埋件安装控制方法包括如下：

步骤C1，预埋件包括拉杆和传力杆预埋螺栓套筒，拉杆和传力杆预埋螺栓套筒牢固固定在模具上，防止浇筑移位和变形；预留灯坑采用模板顶支撑架牢固定位；

步骤C2，为防止侧面的预留孔边内进入水泥浆，在孔边与预埋件之间插入弯芯棒，防止孔边堵塞。

6.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述混凝土浇筑振捣控制方法包括如下：

步骤D1，预埋件安装完成后，在模具内浇筑混凝土砂浆，浇筑工具采用振动台浇筑或振捣棒振捣浇筑；

步骤D2，浇筑中，混凝土通过输送架进入振动台上方进行浇筑，浇筑时多次下料；

步骤D3，振动过程须目视检查紧固螺栓和固定螺栓底座、联接螺栓底座、注浆孔螺栓底座，确保振动的安全性。

7.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述混凝土真空吸水控制方法包括如下：

步骤E1，混凝土浇筑振捣完成后，在混凝土表面上铺一层塑料网片，使用非透气性的盖布将塑料网片顶部封盖；

步骤E2，使用真空泵抽出顶部的盖布与混凝土表面之间多余的空气和水；降低混凝土的水灰比，提高混凝土的密实度；

所述加压揉面控制方法包括如下：

步骤F1，利用生产线上的机械手臂，加装揉压杠；

步骤F2，完成混凝土真空吸水控制后，在模具内，对混凝土表面进行加压揉面；用于提高混凝土的密实度，进一步促使水和空气排出，并且进一步控制混凝土体积的收缩率。

8.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述收面压纹控制方法包括如下：

步骤G1，全部振捣揉压成型后，进行粗抹面、中抹面和精抹面，粗抹面是收水过程；粗抹面为使用高强钢板刮尺，刮平去掉多余混凝土，并进行粗磨；

步骤G2，中抹面，待混凝土收水后用钢抹子进行抹面，使道面板的外弧面平整、光滑；

步骤G3，精抹面，进一步精抹，力求表面光亮无抹子印，平整度的误差范围值为±0.5mm；

步骤G4，采用定制钢压板，钢压板表面为多槽状或花纹状，钢压板对预制板块顶面进行纹理压面制作。

9.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述蒸气养护控制方法包括如下：

步骤H1，蒸养采用隧道窑，蒸养窑根据要求分为静养保温区、蒸养升温区、蒸养恒温区、蒸养降温区，每个区域都在温度控制器上设定好温度范围,温度控制器会根据传感器反馈回来的温度自动控制各个区域的温度；

步骤H2，浇捣结束后静停3～4h开始升温蒸养；

步骤H3，升温蒸养中进行蒸养温度的控制；道面板蒸养分静停T、升温S、恒温H、降温J四个阶段；

步骤H4，升温的速度每小时不得超过15℃，最高温度不超过55℃；恒温时间为2h以上，相对湿度不小于90％状态，恒温时间根据季节变化做相应调整；降温的速度不超过每小时20℃，并匀速降温至与室温差不超过15℃；

步骤H5，蒸养过程中如实记录各测温点的温度变化值。

10.根据权利要求1所述的压纹式机场装配道面板工厂化预制生产线体系及方法，其特征在于，所述道面板脱模的控制过程中，设定道面板的同条件蒸养试件强度达设计强度的40％时，方可脱模，脱模时严禁硬撬硬敲；

所述道面板脱模完成后，通过在面板表面增强剂涂刷和堆放养护实现装配式道面板的精准加工和养护；

所述面板表面增强剂涂刷控制方法包括如下：步骤I1，待冲洗干净的预制板块表面风干，进入涂刷通道；步骤I2，采用机械滚轴，将表面增强剂均匀涂刷在预制板块表面。

Images