CN103817778B - 预制清水混凝土构件施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及预制清水混凝土构件施工方法,依次包括以下步骤:模具清理、模具安装、涂刷隔离剂、模具组装、钢筋及预埋件入模、混凝土浇筑、混凝土养护、模具拆模、起吊翻转、修整、码放进行混凝土构件生产;本发明的优点:依次通过模具清理、模具安装、涂刷隔离剂、模具组装、钢筋及预埋件入模、混凝土浇筑、混凝土养护、模具拆模、起吊翻转、修整、码放等工序生产的混凝土构件,有效的将现有的浇注大体量实体分解若干个体量小的构件,大大的降低了施工的难度,混凝土构件质量稳定,浇注时不受场地的限制,混凝土构件在成型、振捣操作时方便,缩短了施工工期,提高了安全性能。

Description

预制清水混凝土构件施工方法
技术领域
本发明涉及预制清水混凝土构件施工方法。
背景技术
在进行大型体育场馆的建设时,往往场馆的看台(含踏步),清水混凝土剪力墙等是影响施工进度、质量的关键性因素,现有的场馆的看台(含踏步)均通过现场浇注现场成型,这样在浇注时易受浇注场地的限制,成型和振捣时存在施工时工作量大,施工难度大,混凝土的质量不稳定,生产效率低,降低了场馆看台的安全性能,施工工期长。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有场馆在浇注时存在施工时工作量大,施工难度大,混凝土的质量不稳定,生产效率低,降低了场馆看台的安全性能,从而提供预制清水混凝土构件施工方法。
为了解决上述技术问题,本发明是通过以下技术方案实现的:预制清水混凝土构件施工方法,依次包括以下步骤:
a)模具清理:通过砂纸将需组装模具的侧模与底模打磨清理干净,通过小铲刀将需组装模具的侧模与侧模结合处的灰浆和粘帖的胶条清除干净并重新粘帖胶条,通过棉丝将模具中与混凝土接触面相接触的面擦试干净;
b)模具安装:通过吊具将步骤a)处理后的模具安装至坚实平整的混凝土地面上,通过膨胀螺栓将模具固定在混凝土地面上并保证预埋件的安装定位;
c)涂刷隔离剂:将步骤b)安装后的模具内的积水、杂物、灰渣清理干净后在模具内均匀的涂刷隔离剂;
d)模具组装:通过泡沫塑料条分别将侧模与底模的结合部位和侧模和侧模的结合部位进行组装,组装过程按照先装端模、后装侧模、调节侧模下部顶丝的顺序实施,并通过螺栓拉杆连接紧固;
e)钢筋及预埋件入模:将步骤d)处理好的模具内预埋钢筋骨架及预埋件,使钢筋骨架内的接头部位避开预制件的跨中位置,同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不大于25%;
f)混凝土浇筑:通过吸尘器或吹风机将步骤e)处理后的模具内的灰尘吸出或吹走后进行混凝土浇筑,浇注完成后通过人工抹平并进行压光处理;
g)混凝土养护:通过苫布将步骤f)处理后的构件严密包裹后经过燃煤蒸汽锅炉进行养护,养护依次通过1h静停、3h升温、6h恒温、4h降温,其中升温的速度控制在每小时升温为15℃,最高温度为60℃,出模后的温度与大气气温不应超过20℃;
h)模具拆模:将步骤g)养护后的构件进行出模,出模时混凝土的强度为35MPa,出模时需将步骤b)中采用的膨胀螺栓去除;
i)起吊翻转:将步骤h)出模后的构件通过蒸养降温后应及时进行起吊,起吊应控制在与出模当天进行,起吊时需要确认所有的连接点已经断开,起吊后通过翻转台或其他辅助平台对其进行翻转并进行检查;
j)修整:将步骤i)检查中出现缺陷的构件进行修整,修整方法为清理表面灰渣、清水浸润、刷界面剂、刷专用修补剂至外观、色差符合验收标准;
k)码放:将步骤i)检查合格的构件产品进行标识后进行码放,码放场地需保证平整、坚实、排水性好。
优选的,步骤b)采用的吊具起吊时吊具的钢丝绳与模版的夹角为30~45°,能有效的保证在起吊时模具不受损坏,安全性能好。
优选的,步骤c)中的隔离剂为腊质隔离剂,所述隔离剂在模具内的厚度为10~20mm,防止了拆模时模板与混凝土的损坏,提高了模板的使用周期,保证了拆模后的混凝土表面完好,当隔离剂在模具内的厚度小于10mm时,易对模板和混凝土产生影响,混凝土表面存在缺陷,当隔离剂在模具内的厚度大于20mm时,拆模后,模具内的隔离剂不易清除,需要人工进行处理,这样提高了作业人员的工作量。
优选的,步骤a)中的模具包括底模、分别固定连接在底模上的固定侧模和固定端模、分别活动连接在底模上的移动侧模和移动端模,在步骤d)中需改变移动侧模的长度来适应不同模具的宽度,改变移动端模的位置来适应不同模具的长度,改变移动侧模高度来适应不同模具的梁高,提高了模具的实用性能,能适应不同长度和宽度的混凝土构件进行加工。
优选的,步骤e)中采用的钢筋骨架由若干根光圆钢筋交错设置而成,所述光圆钢筋的端部设有180°的弯钩,纵向设置的光圆钢筋通过焊接或绑扎在横向设置的光圆钢筋上,所述钢筋骨架的上表面设有一层保护层,所述保护层厚度通过塑料垫块控制,步骤e)中的混凝土的坍落度控制在120~160mm,混凝土中的胶凝材料总量宜为400~420kg,混凝土中砂率宜为40~45%,混凝土中掺合料掺量为15~20%,保证了混凝土构件的承载能力和抗拉能力,提高了混凝土的强度和耐久性能,提高了构件的质量。
优选的,步骤f)中浇注采用分层浇注,第一层的铺设厚度为50cm,其余分层的铺设厚度均为30cm,所述混凝土采用附着式振捣器和插入式振捣器浇注成型,浇注后的构件需通过三次压光处理,便于浇注,通过附着式振捣器对直立板构件浇注,通过插入式振捣器对上部梁内混凝土,提高了混凝土的质量,采用三次压光处理,第一遍轻压使得表面抹纹变浅;第二遍在混凝土表面用手按压无下陷后开始抹压,抹压时填平麻面、砂眼;第三遍在抹子抹上去不再有抹纹后开始抹压,将第二遍压光时留下的抹纹压光,压实。
优选的,步骤g)的构件通过苫布严密包裹,构件在燃煤蒸汽锅炉养护时通过至少两根蒸汽管道处理,养护效果好,能有效的改善混凝土的质量,苫布包裹效果好,有效的防止了冷凝水携带的杂质污染颜色,可靠性能好。
优选的,步骤k)中在构件产品标记的标识包括构件型号、编号、生产日期、检验状态、检验员、质量记录,便于后续作业人员进行追溯,减少了工作量。
综上所述,本发明的优点:依次通过模具清理、模具安装、涂刷隔离剂、模具组装、钢筋及预埋件入模、混凝土浇筑、混凝土养护、模具拆模、起吊翻转、修整、码放等工序生产的混凝土构件,有效的将现有的浇注大体量实体分解若干个体量小的构件,大大的降低了施工的难度,混凝土构件质量稳定,浇注时不受场地的限制,混凝土构件在成型、振捣操作时方便,缩短了施工工期,提高了安全性能。
具体实施方式
预制清水混凝土构件施工方法,依次包括以下步骤:
a)模具清理:通过砂纸将需组装模具的侧模与底模打磨清理干净,通过小铲刀将需组装模具的侧模与侧模结合处的灰浆和粘帖的胶条清除干净并重新粘帖胶条,通过棉丝将模具中与混凝土接触面相接触的面擦试干净;
b)模具安装:通过吊具将步骤a)处理后的模具安装至坚实平整的混凝土地面上,通过膨胀螺栓将模具固定在混凝土地面上并保证预埋件的安装定位;
c)涂刷隔离剂:将步骤b)安装后的模具内的积水、杂物、灰渣清理干净后在模具内均匀的涂刷隔离剂;
d)模具组装:通过泡沫塑料条分别将侧模与底模的结合部位和侧模和侧模的结合部位进行组装,组装过程按照先装端模、后装侧模、调节侧模下部顶丝的顺序实施,并通过螺栓拉杆连接紧固;
e)钢筋及预埋件入模:将步骤d)处理好的模具内预埋钢筋骨架及预埋件,使钢筋骨架内的接头部位避开预制件的跨中位置,同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不大于25%;
f)混凝土浇筑:通过吸尘器或吹风机将步骤e)处理后的模具内的灰尘吸出或吹走后进行混凝土浇筑,浇注完成后通过人工抹平并进行压光处理;
g)混凝土养护:通过苫布将步骤f)处理后的构件严密包裹后经过燃煤蒸汽锅炉进行养护,养护依次通过1h静停、3h升温、6h恒温、4h降温,其中升温的速度控制在每小时升温为15℃,最高温度为60℃,出模后的温度与大气气温不应超过20℃;
h)模具拆模:将步骤g)养护后的构件进行出模,出模时混凝土的强度为35MPa,出模时需将步骤b)中采用的膨胀螺栓去除;
i)起吊翻转:将步骤h)出模后的构件通过蒸养降温后应及时进行起吊,起吊应控制在与出模当天进行,起吊时需要确认所有的连接点已经断开,起吊后通过翻转台或其他辅助平台对其进行翻转并进行检查;
j)修整:将步骤i)检查中出现缺陷的构件进行修整,修整方法为清理表面灰渣、清水浸润、刷界面剂、刷专用修补剂至外观、色差符合验收标准;
k)码放:将步骤i)检查合格的构件产品进行标识后进行码放,码放场地需保证平整、坚实、排水性好。
优选的,步骤b)采用的吊具起吊时吊具的钢丝绳与模版的夹角为30~45°,能有效的保证在起吊时模具不受损坏,安全性能好。
优选的,步骤c)中的隔离剂为腊质隔离剂,所述隔离剂在模具内的厚度为10~20mm,防止了拆模时模板与混凝土的损坏,提高了模板的使用周期,保证了拆模后的混凝土表面完好,当隔离剂在模具内的厚度小于10mm时,易对模板和混凝土产生影响,混凝土表面存在缺陷,当隔离剂在模具内的厚度大于20mm时,拆模后,模具内的隔离剂不易清除,需要人工进行处理,这样提高了作业人员的工作量,步骤a)中的模具包括底模、分别固定连接在底模上的固定侧模和固定端模、分别活动连接在底模上的移动侧模和移动端模,在步骤d)中需改变移动侧模的长度来适应不同模具的宽度,改变移动端模的位置来适应不同模具的长度,改变移动侧模高度来适应不同模具的梁高,提高了模具的实用性能,能适应不同长度和宽度的混凝土构件进行加工,步骤e)中采用的钢筋骨架由若干根光圆钢筋交错设置而成,所述光圆钢筋的端部设有180°的弯钩,纵向设置的光圆钢筋通过焊接或绑扎在横向设置的光圆钢筋上,所述钢筋骨架的上表面设有一层保护层,所述保护层厚度通过塑料垫块控制,步骤e)中的混凝土的坍落度控制在120~160mm,混凝土中的胶凝材料总量宜为400~420kg,混凝土中砂率宜为40~45%,混凝土中掺合料掺量为15~20%,保证了混凝土构件的承载能力和抗拉能力,提高了混凝土的强度和耐久性能,提高了构件的质量,步骤f)中浇注采用分层浇注,第一层的铺设厚度为50cm,其余分层的铺设厚度均为30cm,所述混凝土采用附着式振捣器和插入式振捣器浇注成型,浇注后的构件需通过三次压光处理,便于浇注,通过附着式振捣器对直立板构件浇注,通过插入式振捣器对上部梁内混凝土,提高了混凝土的质量,采用三次压光处理,第一遍轻压使得表面抹纹变浅;第二遍在混凝土表面用手按压无下陷后开始抹压,抹压时填平麻面、砂眼;第三遍在抹子抹上去不再有抹纹后开始抹压,将第二遍压光时留下的抹纹压光,压实,步骤g)的构件通过苫布严密包裹,构件在燃煤蒸汽锅炉养护时通过至少两根蒸汽管道处理,养护效果好,能有效的改善混凝土的质量,苫布包裹效果好,有效的防止了冷凝水携带的杂质污染颜色,可靠性能好,步骤k)中在构件产品标记的标识包括构件型号、编号、生产日期、检验状态、检验员、质量记录,便于后续作业人员进行追溯,减少了工作量,在码放时需防止吊带与板之间相对滑动,相同型号的平板可堆垛码放,相同型号的板可堆垛码放,每垛板最下面的一块用200×200长方木垫块垫实,其它板间可用100mm的木方垫起,每跺板之间的间距为450mm,每排板之间的间距为600mm,板在起吊及码放时,应慢起慢落,并防止板与其它物体或其它板相碰撞,每垛板的垫木要上下对齐,并且每块垫木垫实,不允许出现虚角或挑头的情况。
依次通过模具清理、模具安装、涂刷隔离剂、模具组装、钢筋及预埋件入模、混凝土浇筑、混凝土养护、模具拆模、起吊翻转、修整、码放等工序生产的混凝土构件,有效的将现有的浇注大体量实体分解若干个体量小的构件,大大的降低了施工的难度,混凝土构件质量稳定,浇注时不受场地的限制,混凝土构件在成型、振捣操作时方便,缩短了施工工期,提高了安全性能。

Claims (1)

1.预制清水混凝土构件施工方法,其特征在于:依次包括以下步骤:
a)模具清理:通过砂纸将需组装模具的侧模与底模打磨清理干净,通过小铲刀将需组装模具的侧模与侧模结合处的灰浆和粘帖的胶条清除干净并重新粘帖胶条,通过棉丝将模具中与混凝土接触面相接触的面擦试干净;
b)模具安装:通过吊具将步骤a)处理后的模具安装至坚实平整的混凝土地面上,通过膨胀螺栓将模具固定在混凝土地面上并保证预埋件的安装定位;
c)涂刷隔离剂:将步骤b)安装后的模具内的积水、杂物、灰渣清理干净后在模具内均匀的涂刷隔离剂;
d)模具组装:通过泡沫塑料条分别将侧模与底模的结合部位和侧模和侧模的结合部位进行组装,组装过程按照先装端模、后装侧模、调节侧模下部顶丝的顺序实施,并通过螺栓拉杆连接紧固;
e)钢筋及预埋件入模:将步骤d)处理好的模具内预埋钢筋骨架及预埋件,使钢筋骨架内的接头部位避开预埋件的跨中位置,同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不大于25%;
f)混凝土浇筑:通过吸尘器或吹风机将步骤e)处理后的模具内的灰尘吸出或吹走后进行混凝土浇筑,浇筑完成后通过人工抹平并进行压光处理;
g)混凝土养护:通过苫布将步骤f)处理后的构件严密包裹后经过燃煤蒸汽锅炉进行养护,养护依次通过1h静停、3h升温、6h恒温、4h降温,其中升温的速度控制在每小时升温为15℃,最高温度为60℃,出模后的温度与大气气温不应超过20℃;
h)模具拆模:将步骤g)养护后的构件进行出模,出模时混凝土的强度为35MPa,出模时需将步骤b)中采用的膨胀螺栓去除;
i)起吊翻转:将步骤h)出模后的构件通过蒸养降温后应及时进行起吊,起吊应控制在出模当天进行,起吊时需要确认所有的连接点已经断开,起吊后通过翻转台或其他辅助平台对其进行翻转并进行检查;
j)修整:将步骤i)检查中出现缺陷的构件进行修整,修整方法为清理表面灰渣、清水浸润、刷界面剂、刷专用修补剂至外观、色差符合验收标准;
k)码放:将步骤i)检查合格的构件产品进行标识后进行码放,码放场地需保证平整、坚实、排水性好;
步骤b)采用的吊具起吊时吊具的钢丝绳与模板的夹角为30~45°;
步骤c)中的隔离剂为腊质隔离剂,所述隔离剂在模具内的厚度为10~20mm;
步骤a)中的模具包括底模、分别固定连接在底模上的固定侧模和固定端模、分别活动连接在底模上的移动侧模和移动端模,在步骤d)中需改变移动侧模的长度来适应不同模具的宽度,改变移动端模的位置来适应不同模具的长度,改变移动侧模高度来适应不同模具的梁高;
步骤e)中采用的钢筋骨架由若干根光圆钢筋交错设置而成,所述光圆钢筋的端部设有180°的弯钩,纵向设置的光圆钢筋通过焊接或绑扎在横向设置的光圆钢筋上,所述钢筋骨架的上表面设有一层保护层,所述保护层厚度通过塑料垫块控制,步骤e)中的混凝土的坍落度控制在120~160mm,混凝土中的胶凝材料总量为400~420kg,混凝土中砂率为40~45%,混凝土中掺合料掺量为15~20%;
步骤f)中浇注采用分层浇注,第一层的铺设厚度为50cm,其余分层的铺设厚度均为30cm,所述混凝土采用附着式振捣器和插入式振捣器浇注成型,浇注后的构件需通过三次压光处理;
步骤g)的构件通过苫布严密包裹,构件在燃煤蒸汽锅炉养护时通过至少两根蒸汽管道处理;
步骤k)中在构件产品标记的标识包括构件型号、编号、生产日期、检验状态、检验员、质量记录。
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