CN112918633A - 一种舱盖安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种舱盖安装方法，包括：S1、舱盖制作阶段；S2、导向槽安装阶段；S3、舱口制作阶段；S4、导向柱安装阶段；S5、舱盖与舱口匹配对准；S6、计算舱盖导向槽安装在舱口围上的坐标位置；S7、导向贴板厚度计算；S8、舱盖吊装。本发明通过坐标转换，将导向槽的实际位置坐标进行转换，获得各导向槽安装在对应导向柱上的安装位置坐标，实现舱盖与舱口的理论对准匹配，进而获得舱口导向槽与对应导向柱之间的间隙，确定需要安装的导向贴板厚度，无需将舱盖吊装上船即可获得需要安装的导向贴板厚度，避免在船上安装导向贴板，降低安装难度；同时，减少起吊次数，实现舱盖一次性吊装装配，避免舱盖变形，同时减少吊车资源占用，提高舱盖吊装效率。

Description

一种舱盖安装方法

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种舱盖安装方法。

背景技术

舱盖是设置在货舱口上的密封装置，是一个非常重要的货物通道设备，起关闭货舱的作用，舱盖依靠绑扎桥的导向柱吊上吊下以打开或封闭货舱口，舱盖上的导向槽与绑扎桥的导向柱需要紧密配合，要求舱盖上的导向槽与绑扎桥的导向柱之间的配合间隙符合要求。但在实际生产设计过程中，为了避免热胀冷缩的影响，舱盖上导向槽与绑扎桥的导向柱之间的设计间隙需要大于预设值，然后在舱盖吊装上船后通过在舱盖导向槽的槽壁上安装一定厚度的导向贴板以保证舱盖导向槽与绑扎桥导向柱之间的配合间隙符合要求。

现有舱盖导向贴板安装，需要先将舱盖吊装上船进行第一次定位，定位完成后，龙门吊原地等待，现场人员根据舱盖导向槽与绑扎桥导向柱之间的实际间隙确定需要安装的舱盖导向贴板厚度，由于舱盖沿着绑扎桥导向柱正常落下后，舱盖导向槽槽壁与导向柱之间间隙不超过50mm，施工空间狭小，无法将舱盖导向贴板安装在导向槽的槽壁上，需要通过龙门吊将舱盖吊高，施工人员钻入后进行仰焊，焊接难度较大，导向贴板焊接完成后还需要再将舱盖进行二次定位，完成舱盖的最终安装。由于需要反复起吊舱盖，不仅占用了吊车资源，还容易让舱盖变形，影响舱盖与舱口围的匹配情况，出现返工现象。

发明内容

鉴于以上现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种舱盖吊装方法，在保证舱盖导向槽与绑扎桥导向柱之间配合间隙满足公差要求的前提下，将导向贴板安装时间从舱盖上船后提前至舱盖上船前，既避免舱盖上船后，因导向贴板施焊空间狭小导致焊接难度增加的情况，又减少了舱盖起吊次数，避免舱盖因反复起吊发生变形，同时也减少了舱盖与舱口反复吊装定位的时间，避免长时间占用吊车资源，提高吊车资源利用率。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种舱盖安装方法，该方法包括：

S1、舱盖制作阶段：舱盖成型后，根据舱盖预装图纸划出舱盖横向分中线和舱盖纵向分中线，若舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线不垂直，对舱盖横向分中线进行修正直至修正后的舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直；

S2、导向槽安装阶段：根据舱盖预装图纸，以舱盖纵向分中线和修正后的舱盖横向分中线为基准，将舱盖导向槽安装在舱盖上；

S3、舱口制作阶段：当舱口围面板对接焊结束后，根据舱口围沿船体首尾方向的长度和舱口围沿船体左右方向的宽度，划出舱口横向分中线和舱口纵向分中线，若舱口横向分中线与舱口纵向分中线不垂直，对舱口横向分中线进行修正直至修正后的舱口横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直；

S4、导向柱安装阶段：根据与舱盖预装图纸对应的舱口预装图纸，以舱口纵向分中线和修正后的舱口横向分中线为基准，将导向柱安装在舱口围上；

S5、舱盖与舱口匹配对准：以修正后舱盖横向分中线为坐标X’轴，舱盖纵向分中线为Y’轴，建立O’X’Y’坐标系，在舱盖上划出第一测量点M’和第二测量点P’，第一测量点M’与第二测量点P’不重合；以修正后舱口横向分中线为坐标X”轴，舱口纵向分中线为Y”轴，建立O”X”Y”坐标系，在舱口围上划出第三测量点M”和第四测量点P”，第一测量点M’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第三测量点M”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同，且第二测量点P’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第四测量点P”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同，通过全站仪测量出第一测量点M、第二测量点P’、第三测量点M”和第四测量点P”的实际位置坐标，计算出O’X’Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式；

S6、计算舱盖导向槽安装在舱口围上的坐标位置：通过全站仪测量出舱盖各导向槽的实际位置坐标，根据S5步骤中获得的坐标转换公式计算出各导向槽安装在舱口围上的坐标位置；

S7、导向贴板厚度计算：通过全站仪测量出与各导向槽配合的导向柱的实际位置坐标，并根据S6获得的各导向槽安装在舱口围上的坐标位置，获得各导向槽与对应导向柱配合后的间隙，通过理论计算，使得舱盖上船后舱盖各导向槽与对应导向柱之间的配合间隙满足公差要求，确定出各导向槽槽壁上需要安装的导向贴板厚度；

S8、舱盖吊装:根据S7获得的导向贴板厚度加工出对应的导向贴板，并将导向贴板依次焊接在S2中的导向槽槽壁上，然后将舱盖吊装上船与舱口匹配，完成舱盖吊装。

本发明通过坐标转换，将舱盖上导向槽的实际位置坐标进行转换，获得各导向槽安装在对应导向柱上的安装位置坐标，实现舱盖与舱口的理论对准匹配，进而获得舱口导向槽与对应导向柱之间的间隙，确定需要安装的导向贴板的厚度，无需将舱盖吊装上船进行定位即可获得需要安装的导向贴板的厚度，避免在船上安装导向贴板，降低导向贴板的安装难度；同时，减少起吊次数，实现舱盖的一次性吊装定位，避免舱盖变形的同时，减少吊车资源的占用，提高舱盖吊装定位效率，有效缩短了造船时间。

优选地，在S4中，若导向柱安装位置下方不存在反顶加强结构，需要在导向柱安装位置下方补装反顶加强结构，提高导向柱的稳定性。

优选地，在S1中，舱盖横向分中线的具体修正过程为：根据舱盖预装图纸上舱盖中间定位销销孔圆心至理论舱盖横向分中线的垂直距离划出修正后的舱盖横向分中线，避免因舱盖的制作误差影响舱盖基准线的划线精度，进而影响舱盖与舱口的匹配精度。

优选地，在S3中。舱口横向分中线的具体修正过程为：根据舱口预装图纸上舱口围中间定位销中心线与理论舱口横向分中线的垂直距离划出修正后的舱口横向分中线，避免舱口围焊接误差影响舱口基准线的划线精度，进而影响舱盖与舱口的匹配精度。

优选地，在S5中，第一测量点M’或第二测量点P’为O’X’Y’坐标系的原点，降低测量点标注及测量难度。

优选地，在S8中。舱盖与舱口的具体匹配步骤为，将舱盖吊装上船，使舱盖纵向分中线、修正后的舱盖横向分中线分别与舱口纵向分中线、修正后的舱口横向分中线对齐，一次性完成舱盖的安装定位工作。

如上，本发明的一种舱盖吊装方法，具有以下有益效果：

本发明通过坐标转换，将舱盖上导向槽的实际位置坐标进行转换，获得各导向槽安装在对应导向柱上的安装位置坐标，实现舱盖与舱口的理论对准匹配，进而获得舱口导向槽与对应导向柱之间的间隙，确定需要安装的导向贴板的厚度，无需将舱盖吊装上船即可获得需要安装的导向贴板的厚度，避免在船上反复起吊进行导向贴板厚度的确定及安装，降低了导向贴板的安装难度；同时，减少起吊次数，实现舱盖的一次性吊装装配，避免舱盖变形的同时，减少吊车资源的占用，提高舱盖船上吊装效率，有效缩短了造船时间。

附图说明

图1为本发明中舱盖俯视图。

图2为本发明中舱口围俯视图，

图3为本发明中导向槽与导向柱配合示意图。

图4为本发明舱盖安装方法的流程示意图。

附图标记说明

舱盖1，舱盖横向分中线1a，舱盖纵向分中线1b，导向槽2，导向贴板2a，舱口围3，舱口横向分中线3a，舱口纵向分中线3b，导向柱4，中间定位销5。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明提供一种舱盖安装方法，该方法包括：

S1、如图1所示，在舱盖制作阶段，当舱盖1成型后，根据舱盖预装图纸划出舱盖横向分中线1a和舱盖纵向分中线1b，通过角尺检查舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b的垂直度，若舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b不垂直，对舱盖横向分中线1a进行修正直至修正后的舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b相垂直；舱盖横向分中线1a的具体修正过程为：根据舱盖预装图纸上舱盖中间定位销销孔圆心至理论舱盖横向分中线的垂直距离划出修正后的舱盖横向分中线1a，修正后的舱盖横向分中线1a与舱盖纵向分中线1b相垂直；本发明中的舱盖预装图纸为舱盖的设计要求图纸，包含舱盖尺寸信息、舱盖理论横向分中线、舱盖理论纵向分中线及各舱盖舾装件在舱盖上的位置信息等。

S2、在导向槽安装阶段，根据舱盖预装图纸，以舱盖纵向分中线1b和修正后的舱盖横向分中线1a为基准，将舱盖导向槽2安装在舱盖1上；

S3、如图2所示，在舱口制作阶段，当舱口围面板对接焊结束后，根据舱口围3沿船体首尾方向的长度和舱口围3沿船体左右方向的宽度，划出舱口横向分中线3a和舱口纵向分中线3b，若舱口横向分中线3a与舱口纵向分中线3b不垂直，对舱口横向分中线3a进行修正直至修正后的舱口横向分中线3a与舱盖纵向分中线3b相垂直；舱盖横向分中线3a的具体修正过程为：根据舱口预装图纸上舱口围中间定位销5中心线与理论舱口横向分中线的垂直距离划出修正后的舱口横向分中线3a，本发明中的舱口预装图纸为与舱盖匹配的舱口的设计要求图纸，其包含舱口理论横向分中线、舱口理论纵向分中线及各舱口舾装件在舱口围上的位置信息。

舱口围上设有与舱盖中间定位销销孔配合的舱口围中间定位销销孔，通过中间定位销5实现舱盖与舱口围的定位。

S4、在导向柱安装阶段，根据与舱盖预装图纸对应的舱口预装图纸，以舱口纵向分中线3b和修正后的舱口横向分中线3a为基准，将导向柱4安装在舱口围3上；

S5、在舱盖与舱口匹配对准阶段，以修正后舱盖横向分中线1a为坐标X’轴，舱盖纵向分中线1b为Y’轴，建立O’X’Y’坐标系，在舱盖1上划出第一测量点M’和第二测量点P’，第一测量点M’与第二测量点P’不重合；以修正后舱口横向分中线3a为坐标X”轴，舱口纵向分中线3b为Y”轴，建立O”X”Y”坐标系，在舱口围3上划出第三测量点M”和第四测量点P”，第一测量点M’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第三测量点M”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同，且第二测量点P’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第四测量点P”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同，通过全站仪测量出第一测量点M’、第二测量点P’、第三测量点M”和第四测量点P”的实际位置坐标，计算出O’X’Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式；在本实施例中，第二测量点P’为O’X’Y’坐标系的坐标原点O’，第四测量点P”为O”X”Y”的坐标原点O”；第一测量点M’为O’X’Y’坐标系中舱盖中间定位销销孔的圆心，第三测量点M”为O”X”Y”坐标系中舱口围中间定位销孔的圆心，以减少计算量，提高计算效率。

具体地，全站仪测得第一测量点M’的坐标为(x₁′，y₁′)，第二测量点P’的坐标为(x′₂，y′₂)，第三测量点M”的坐标为(x″₁，y″₁)和第四测量点P”的坐标为(x″₂，y″₂)，假设O’X’Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式为：

将第一测量点M’的坐标为(x′₁，y′₁)，第二测量点P’的坐标为(x′₂，y′₂)，第三测量点M”的坐标为(x″₁，y″₁)和第四测量点P”的坐标(x″₂，y″₂)代入上述坐标转换公式中，计算出t′，x′₀和y′₀的值，得到最终的坐标转换公式。

S6、计算舱盖导向槽安装在舱口围上的坐标位置：通过全站仪测量出舱盖各导向槽2的实际位置坐标，根据S5步骤中获得的坐标转换公式计算出各导向槽2安装在舱口围3上的坐标位置；

导向槽包括位于舱盖首部的首部导向槽和位于舱盖尾部的尾部导向槽，以首部导向槽的实际坐标位置测量为例进行具体说明：在首部导向槽的后槽壁、左槽壁和右槽壁上均选择一测量点，通过全站仪测出首部导向槽的后槽壁、左槽壁和右槽壁的坐标位置分别为(x′₃，y′₃)，(x′₄，y′₄)，(x′₅，y′₅)，通过坐标转换公式计算出首部导向槽与对应导向柱配合后，首部导向槽的后槽壁、左槽壁和右槽壁的安装位置为(x″₃，y″₃)，(x″₄，y″₄)，(x″₅，y″₅)；

S7、如图3所示，在导向贴板厚度计算阶段，通过全站仪测量出与各导向槽2配合的导向柱4的实际位置坐标，并根据S6获得的各导向槽2安装在舱口围3上的坐标位置，获得各导向槽2与对应导向柱4配合后的间隙，通过理论计算，使得舱盖1上船后舱盖各导向槽2与对应导向柱4之间的配合间隙满足公差要求，确定出各导向槽槽壁上需要安装的导向贴板2a厚度；

导向柱包括位于舱口首部的首部导向柱和位于舱口尾部的尾部导向柱，在与首部导向槽配合的首部导向柱的后壁、左壁和右壁上均选择一测量点，通过全站仪测出首部导向柱的后壁、左壁和右壁的坐标位置分别为(x″₆，y″₆)，(x″₇，y″₇)，(x″₈，y″₈)，则安装在首部导向槽后壁的导向贴板厚度为s₁＝y″₆-y″₃-c₀，其中c₀为导向槽与导向柱之间的理论纵向间隙要求；安装在首部导向槽左壁的导向贴板厚度s₂＝x″₇-x″₄-c₁，其中，c₁为导向槽与导向柱之间的理论横向间隙要求；安装在首部导向槽右壁的导向贴板厚度s₃＝x″₈-x″₈-c₁，其中，c₁为导向槽与导向柱之间的理论横向间隙要求；尾部导向槽上导向贴板厚度获取步骤与首部导向槽上导向贴板厚度的获取步骤一致，故不再赘述。

S8、在舱盖吊装阶段，根据S7获得的导向贴板厚度加工出对应的导向贴板2a，并将导向贴板2a依次焊接在S2中的导向槽2槽壁上，然后将舱盖1吊装上船与舱口匹配，完成舱盖1吊装，导向贴板2a采用单面手工二氧化碳焊进行焊接。

优选地，在S4中，若导向柱4安装位置下方不存在反顶加强结构，需要在导向柱4安装位置下方补装反顶加强结构，提高导向柱4的稳定性。

优选地，在S8中。舱盖1与舱口的具体匹配步骤为，使舱盖纵向分中线1b与舱口纵向分中线3b对准，同时使修正后的舱盖横向分中线1a与修正后的舱口横向分中线3a对准，提高舱盖吊装精度。

综上所述，本发明的舱盖安装方法通过坐标转换，将舱盖上导向槽的实际位置坐标进行转换，获得各导向槽安装在对应导向柱上的安装位置坐标，实现舱盖与舱口的理论对准匹配，进而获得舱口导向槽与对应导向柱之间的间隙，确定需要安装的导向贴板的厚度，无需将舱盖吊装上船进行定位即可获得需要安装的导向贴板的厚度，避免在船上安装导向贴板，降低导向贴板的安装难度；同时，减少起吊次数，实现舱盖的一次性吊装定位，避免舱盖变形的同时，减少吊车资源的占用，提高舱盖吊装定位效率，有效缩短了造船时间。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种舱盖安装方法，其特征在于，该方法包括：

S1、舱盖制作阶段：舱盖成型后，根据舱盖预装图纸划出舱盖横向分中线和舱盖纵向分中线，若舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线不垂直，对舱盖横向分中线进行修正直至修正后的舱盖横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直；

S2、导向槽安装阶段：根据舱盖预装图纸，以舱盖纵向分中线和修正后的舱盖横向分中线为基准，将舱盖导向槽安装在舱盖上；

S3、舱口制作阶段：当舱口围面板对接焊结束后，根据舱口围沿船体首尾方向的长度和舱口围沿船体左右方向的宽度，划出舱口横向分中线和舱口纵向分中线，若舱口横向分中线与舱口纵向分中线不垂直，对舱口横向分中线进行修正直至修正后的舱口横向分中线与舱盖纵向分中线相垂直；

S4、导向柱安装阶段：根据与舱盖预装图纸对应的舱口预装图纸，以舱口纵向分中线和修正后的舱口横向分中线为基准，将导向柱安装在舱口围上；

S5、舱盖与舱口匹配对准：以修正后舱盖横向分中线为坐标X’轴，舱盖纵向分中线为Y’轴，建立O’X’Y’坐标系，在舱盖上划出第一测量点M’和第二测量点P’，第一测量点M’与第二测量点P’不重合；以修正后舱口横向分中线为坐标X”轴，舱口纵向分中线为Y”轴，建立O”X”Y”坐标系，在舱口围上划出第三测量点M”和第四测量点P”，第一测量点M’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第三测量点M”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同，且第二测量点P’在O’X’Y’坐标系的坐标位置与第四测量点P”在O”X”Y”坐标系的坐标位置相同，通过全站仪测量出第一测量点M、第二测量点P’、第三测量点M”和第四测量点P”的实际位置坐标，计算出O’X’Y’坐标系转换至O”X”Y”坐标系的坐标转换公式；

S6、计算舱盖导向槽安装在舱口围上的坐标位置：通过全站仪测量出舱盖各导向槽的实际位置坐标，根据S5步骤中获得的坐标转换公式计算出各导向槽安装在舱口围上的坐标位置；

S7、导向贴板厚度计算：通过全站仪测量出与各导向槽配合的导向柱的实际位置坐标，并根据S6获得的各导向槽安装在舱口围上的坐标位置，获得各导向槽与对应导向柱配合后的间隙，通过理论计算，使得舱盖上船后舱盖各导向槽与对应导向柱之间的配合间隙满足公差要求，确定出各导向槽槽壁上需要安装的导向贴板厚度；

S8、舱盖吊装:根据S7获得的导向贴板厚度加工出对应的导向贴板，并将导向贴板依次焊接在S2中的导向槽槽壁上，然后将舱盖吊装上船与舱口匹配，完成舱盖安装。

2.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法，其特征在于，在S4中，若导向柱安装位置下方不存在反顶加强结构，需要在导向柱安装位置下方补装反顶加强结构。

3.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法，其特征在于，在S1中，舱盖横向分中线的具体修正过程为：根据舱盖预装图纸上舱盖中间定位销销孔圆心至理论舱盖横向分中线的垂直距离划出修正后的舱盖横向分中线。

4.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法，其特征在于，在S3中。舱口横向分中线的具体修正过程为：根据舱口预装图纸上舱口围中间定位销中心线与理论舱口横向分中线的垂直距离划出修正后的舱口横向分中线。

5.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法，其特征在于，在S5中，第一测量点M’或第二测量点P’为O’X’Y’坐标系的原点。

6.根据权利要求1所述的一种舱盖安装方法，其特征在于，在S8中，舱盖与舱口的具体匹配步骤为：将舱盖吊装上船，使舱盖纵向分中线、修正后的舱盖横向分中线分别与舱口纵向分中线、修正后的舱口横向分中线对齐，一次性完成舱盖的安装定位工作。

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