CN112918634A - 一种船舶锚系结构的精度控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种船舶锚系结构的精度控制方法，包括以下步骤：S1、作出锚唇、锚台、锚链筒在主船体中的侧视图、横剖面图和俯视图；S2、确定锚链筒在上口、上甲板、取断处、二甲板、锚台底板处的剖面及剖面上的站点坐标；S3、获得8块肘板的外安装点坐标、内安装点坐标和上交点坐标；S4、获得锚台、锚链筒的理论三维模型；S5、加工第一管件和第二管件；S6、加工锚台底板；S7、锚唇与锚台底板组装；S8、吊装第一管件；S9、中组立组装；本发明运用精度控制技术方法通过剖切的三维坐标数据确保中组立阶段中锚链筒与锚台底板之间的倾斜角值满足精度尺寸要求，肘板与锚台底板之间的倾斜角度满足精度尺寸要求，为生产一线作业人员提供技术性的指导。

Description

一种船舶锚系结构的精度控制方法

技术领域

本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种船舶锚系结构的精度控制方法。

背景技术

船舶锚系结构作为船舶系泊的重要组成部分，其安装质量直接影响船舶系泊安全，若锚系结构安装未达到设计要求，尤其是锚链筒中心线的安装角度出现偏差，会在后续收锚、放锚过程中使得锚链与锚链筒产生不正常摩擦，影响正常收锚、放锚动作。因此，需要严格把控锚系结构的安装精度。

锚链筒的传统安装方法为根据设计图纸分别确定锚链筒中心线与甲板、外板交点，并进行开孔和锚链筒安装，待锚系结构整体安装完成后，通过实际测试确认是否满足要求，若不满足要求，则需要进行结构修割等工作达到设计要求，由于在整个安装过程中，无法直接获取锚链筒中心线的安装角度，只能一边测试一边修割，不仅降低了施工效率，延长了施工时间，而且极容易出现修割过渡导致较大地施工质量风险；此外，锚台围板在加工时，其上口需留有一定余量，在肘板安装完成后，根据肘板与锚台围板上交点位置划出锚台围板上口修割线，但在肘板安装过程中，虽然知道肘板在锚台底板上的安装位置，但无法把控肘板的安装角度，使得肘板与锚台围板的相交线偏离了一定角度(即安装好的肘板上交点位置与需要的肘板上交点位置存在偏差)，进而使得修割后的锚台围板上口与船体外板线型不匹配，影响锚系结构的安装精度。

发明内容

鉴于以上现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种船舶锚系结构的精度控制方法，将理论剖切坐标与现场精度测量点进行结合，实现锚系结构从制作到吊装整个过程的精度管控，避免吊装完成后反复测试和调整，保证锚系结构的安装精度和安装效率。

为实现上述目的及其他相关目的，一种船舶锚系结构的精度控制方法，该方法包括：

S1、根据现有锚系布置结构施工图纸的技术要求，分别作出锚唇、锚台和锚链筒在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图；

S2、根据锚唇、锚台和锚链筒在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图中的相对位置关系，获取锚链筒中心线与锚链筒上口、上甲板、二甲板和锚台底板交点的三维坐标数据；获取锚链筒上口顶面站点的三维坐标数据、锚链筒取断面站点的三维坐标数据、锚链筒下口底面站点的三维坐标数据以及锚链筒与上甲板、二甲板相交线上站点的三维坐标数据，确定锚链筒上口剖面形状图、锚链筒取断剖面形状图、锚链筒下口剖面形状图、锚链筒与上甲板的相交剖面图和锚链筒与二甲板的相交剖面图；获取锚台底板顶面站点的三维坐标数据，确定锚台底板剖面形状图；

S3、根据施工图纸技术要求以及锚唇、锚台和锚链筒在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图中的相对位置关系，确定8块肘板在锚台底板上的安装位置线，获取8块肘板外安装点的三维坐标数据和内安装点的三维坐标数据，获取8块肘板与锚台围板上交点的三维坐标数据；

S4、使用叁铭G3软件，将S2中的获得的所有剖面形状图中的对应站点和对应交点分别光顺连接，并将S3中获得的8块肘板的外安装点、内安装点和上交点依次连接，获得锚台和锚链筒的理论三维模型；

S5、根据S2获得的锚链筒上口剖面形状图、锚链筒取断剖面形状图和锚链筒下口剖面形状图，现场加工锚链筒的第一管件和第二管件，并在第一管件上口顶面、第一管件下口顶面、第二管件上口顶面和第二管件下口顶面上设置多个现场测量点对第一管件和第二管件整体形状的精度进行控制和检验，所述第一管件上口顶面的现场测量点与锚链筒取断剖面形状图上的站点对应，所述第一管件下口顶面的现场测量点与锚链筒下口剖面形状图上的站点对应，所述第二管件上口顶面的现场测量点与锚链筒上口剖面形状图上的站点对应，所述第二管件下口顶面的现场测量点与锚链筒取断剖面形状图上的站点对应；

S6、根据S2获得的锚台底板剖面形状图，现场加工锚台底板，并在锚台底板上设置多个现场测量点对锚台底板整体形状的精度进行控制和检验，所述锚台底板上的现场测量点与锚台底板上的站点对应；

S7、将锚唇吊装至胎架上，确保锚唇顶面处于水平状态，将锚台底板吊装至锚唇，实现锚台底板与锚唇的对准安装；

S8、吊装第一管件，使第一管件与锚台底板对接，将第一管件上口顶面外轮廓边沿上的四个顶点、锚台底板顶面外轮廓边沿的四个顶点作为现场测量点，通过全站仪获取第一管件上口顶面的现场测量点和锚台底板上的现场测量点的三维坐标数据，并通过叁铭G3软件将获取的第一管件和锚台底板上现场测量点的三维坐标数据拟合获得锚台底板和第一管件的实际三维模型，并将获取的实际三维模型与S4中的理论三维模型对准拟合获得实际三维模型与理论三维模型的偏差值，根据偏差值，对第一管件的安装位置进行调整，直至第一管件的倾斜角度满足要求；

S9、吊装肘板至锚台底板上的相应安装位置线处，并以肘板外顶点作为现场测量点对肘板的安装角度进行管控，直至8块肘板的安装精度均符合要求，然后吊装锚台围板，定位锚台围板与锚台底板、肘板的安装位置，并按照要求对锚台围板的上口余量进行修割，获得锚链筒中组立。

优选地，在S8中，各顶面四个顶点确定的对角线相互垂直，且其中一条对角线沿船体的首尾方向延伸。

优选地，在S2中，各剖面形状图均由4个站点坐标确定，且各剖面形状图上4个站点确定的对角线相互垂直，且其中一条对角线沿船体的首尾方向延伸。

优选地，所述偏差值为理论锚链筒中心线倾角与实际锚链筒中心线倾角的差值。

优选地，将符合要求的锚链筒中组立贯穿二甲板进行吊装，并以第一管件顶面外轮廓边沿四个顶点为现场测量点对锚链筒中组立的吊装精度进行管控。

如上，本发明的一种船舶锚系结构的精度控制方法，具有以下有益效果：

本发明通过采集锚系结构中锚链筒在锚链筒顶面、上甲板、二甲板、取断面和锚台底板顶面的三维坐标数据以及锚台底板在锚台底板顶面的三维坐标数据，得到锚系结构的理论三维模型，并以采集的三维坐标数据为依据，完成锚系结构各零部件的现场制作、中组立组装、和大组立吊装，并在中组立阶段中通过全站仪获取与站点对应的现场测量点坐标，获取现场实际三维模型，并将现场三维实际模型与理论三维模型拟合，获得锚链筒实际倾斜角度与锚链筒理论倾斜角度的偏差值，并根据该偏差值现场调整中组立组装精度，使其满足工艺精度要求，避免在大组立吊装后一边测试一边修割调整锚链筒的安装角度，提高锚系结构安装效率和安装质量，同时，在肘板安装过程中，通过肘板上交点管控肘板的安装角度，避免肘板安装误差延伸至锚台围板上口修割，使得修割后锚台围板上口与船体外板线型不匹配，影响锚系结构的安装强度；此外，由于现场测量点与理论站点对应，实现现场管控与理论模型的对接，为生产一线施工人员现场制作和安装锚系结构提供了精度技术依据，从而大幅提升生产效率，减少现场返修作业。

附图说明

图1为锚台、锚链筒和锚唇在主船体中的侧视图。

图2为锚台、锚链筒和锚唇在主船体中的横剖面图，

图3为锚台、锚链筒和锚唇在主船体中的俯视图。

图4为锚链筒贯穿上甲板、二甲板和船体外板的结构剖视图。

图5为锚链筒从取断位置处分解为第一管件和第二管件的示意图。

图6为锚链筒上口剖面形状图。

图7为锚链筒在上甲板处的开孔图。

图8为锚链筒取断剖面形状图。

图9为锚链筒在二甲板处的开孔图。

图10为锚链筒下口剖面形状图。

图11为锚台底板剖面形状图及肘板上交点位置图。

图12为锚台底板、第一管件和肘板的定位示意图。

图13为安装好的锚链筒中组立示意图。

附图标记说明

船舶纵向中心线B，锚链筒1，取断处1a，第一管件11，第二管件12，锚台2，锚台底板21，锚台围板22，肘板23，锚唇3，肋骨型线4，肋骨基准线4a，船体外板5，胎架6，全站仪7。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图13。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

本发明提供一种船舶锚系结构的精度控制方法，该方法包括：

S1、如图1、图2和图3所示，根据现有锚系布置结构对侧视图横剖面图、和俯视图的技术要求，分别作出锚台2、锚链筒1和锚唇3投影的二维线型图，即锚台2、锚链筒1和锚唇3在主船体中的侧视图、横剖面图和俯视图。

本发明以船体纵向中心线作为X轴，船高方向为Z轴，进而确定出Y轴方向，建立船体坐标系，图1至图3中各部件的相对位置关系均是以船体坐标系为基准确定的。

S2、如图1至13所示，根据锚唇3、锚台2和锚链筒1在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图中的相对位置关系，获取锚链筒1中心线与锚链筒上口、上甲板、二甲板和锚台底板21交点的三维坐标数据；获取锚链筒1上口顶面站点的三维坐标数据、锚链筒1取断面站点的三维坐标数据、锚链筒1下口底面站点的三维坐标数据以及锚链筒1与上甲板、二甲板相交线上站点的三维坐标数据，确定锚链筒上口剖面形状图、锚链筒取断剖面形状图、锚链筒下口剖面形状图、锚链筒与上甲板的相交剖面图和锚链筒1与二甲板的相交剖面；获取锚台底板21顶面站点的三维坐标数据，确定锚台底板剖面形状图；

由图1可知，锚台2、锚链筒1和锚唇3主要分布在主船体的左右两侧，锚链筒1中心线在侧视图中的投影与肋骨基准线4a相重合，并以肋骨基准线4a为中心确定要使用到的船体外板5上的多个肋骨型线4的位置。由图3可知，锚链筒1中心线在俯视图中的投影与肋骨基准线4a相重合，且锚链筒1中心线在俯视图中的投影与船舶纵向中心线B相垂直，船舶纵向中心线B既为沿船舶艏艉方向延伸的一条船舶艏艉线，又相当于本发明的X轴。

根据图2可知，锚链筒1贯穿上甲板33700A/B、二甲板28705A/B，由船体外板5的开孔伸出与锚台底板21接平，且锚链筒1上口位于33755A/B处，锚链筒1下口中心和锚台底板21中心均位于24382A/B处，锚链筒1取断中心位于28905A/B处；锚台围板22上边沿均与船体外板4相连接，下边沿与锚台底板21相连接；锚链筒1中心线与上甲板、二甲板之间的倾斜角均为62.9°，与锚台底板21间的倾斜角为53.1°。

在锚链筒1上口、上甲板、锚链筒1取断处1a、二甲板以及锚台底板21处对锚链筒1进行剖切，获得锚链筒1上口剖面、锚链筒1与上甲板的相交剖面、锚链筒1取断剖面、锚链筒1与二甲板的相交剖面、锚链筒1下口剖面，且锚链筒1取断剖面在横剖面图中的投影与锚链筒1中心线相垂直，将锚链筒1上口剖面外轮廓线在内、外、艏、艉四个方向上的顶点分别作为站点48#、49#、51#、50#；将锚链筒1与上甲板的相交剖面外轮廓线在在内、外、艏、艉四个方向上的顶点分别作为站点43#、44#、46#、45#；将锚链筒1取断剖面外轮廓线在内、外、艏、艉四个方向上的顶点分别作为站点35#、36#、38#、39#；将锚链筒1取断剖面内轮廓线在内、外、艏、艉四个方向上的顶点分别作为站点72#、71#、74#、73#；将锚链筒1与二甲板的相交剖面外轮廓线在在内、外、艏、艉四个方向上的顶点分别作为站点29#、30#、52#、53#；将锚链筒1下口剖面外轮廓线在艏、艉、上、下四个方向上的顶点分别作为站点59#、58#、60#、61#；将锚链筒1下口剖面内轮廓线在艏、艉、上、下四个方向上的顶点分别作为站点79#、81#、68#、69#。

对锚台底板21进行剖切，获得锚台底板21剖面，将锚台底板21剖面外轮廓线在艏、艉、上、下四个方向上的顶点分别作为站点13#、14#、7#、8#；将锚台底板21取断剖面内轮廓线在艏、艉、上、下四个方向上的顶点分别作为站点59#、58#、60#、61#。

其中，内外方向、上下方向均与艏艉方向相垂直。

根据图1至图3中，锚链筒1上口中心所在水平平面33755A/B、上甲板所在水平平面33700A/B、锚链筒1取断中心所在水平平面28905A/B、二甲板所在水平平面28705A/B、锚链筒1下口中心所在水平平面24382A/B和船体外板5上各肋骨型线4等位置信息，分别计算出锚链筒1中心线与平面33755A/B交点47#的三维坐标数据，锚链筒1中心线与平面33700A/B交点42#的三维坐标数据、锚链筒1中心线与28705A/B交点6#的三维坐标数据、锚链筒1中心线与锚台底板21交点42#的三维坐标数据以及站点48#、49#、51#、50#、43#、44#、46#、45#、35#、36#、38#、39#、72#、71#、74#、73#、29#、30#、52#、53#、13#、14#、7#、8#、59#、58#、60#、61#的三维坐标数据，连接对应站点获得锚链筒1上口剖面形状图、锚链筒1与上甲板的相交剖面形状图、锚链筒1取断剖面形状图、锚链筒1与二甲板的相交剖面形状图、锚链筒1下口剖面形状图以及锚台底板21剖面形状图。

S3、根据施工图纸技术要求以及锚唇3、锚台2和锚链筒1在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图中的相对位置关系，确定8块肘板23在锚台底板21上的安装位置线，获取8块肘板23的外安装点三维坐标数据和内安装点三维坐标数据，获取8块肘板23与锚台围板22的上交点的三维坐标数据；

由图1、图2、图3和图11可知，以肋骨基准线4a在锚台底板21上的投影线作为0°-180°肘板安装线，并将肋骨基准线4a在锚台底板21上的投影线与锚链筒中心线的相交点作为第一旋转中心，将0°-180°肘板安装线按照同一方向(顺时针方向或逆时针方向)依次旋转45°、90°、135°，获得45°-225°肘板安装线、90°-270°肘板安装线、135°-315°肘板安装线，获取锚台底板21剖面外轮廓线与各个肘板安装线的交点坐标值，得到8块肘板23的外安装点的三维坐标值；获取锚台底板21剖面内轮廓线与各个肘板安装线的交点坐标值，并按照施工图纸要求，在肘板23与锚链筒1之间留有余量值，确定出8块肘板23的内安装点的三维坐标值，各个肘板23的内安装点均位于对应肘板23的肘板安装线上；以肋骨基准线4a在锚台围板22上口顶面的投影线作为0°-180°角度线，并将肋骨基准线4a在锚台围板22上口顶面的投影线与锚链筒中心线的相交点作为第二旋转中心，将0°-180°的肘板角度线按照同一方向(顺时针方向或逆时针方向)依次旋转45°、90°、135°，获得45°-225°角度线、90°-270°角度线、135°-315°角度线，获取锚台围板22上口顶面外轮廓线与各个角度线的交点坐标值，连接锚台围板22上口交点与对应的肘板外安装点，确定各个肘板23在锚台围板22上的相交线位置，并按照施工图纸要求，在肘板23顶端与锚台围板22上口之间留有焊接余量，确定出8块肘板23与锚台围板22上交点85#、86#、87#、88#、89#、90#、91#、92#的三维坐标值，各个肘板23的上交点均位于对应肘板23在锚台围板22上的相交线上。

S4、使用叁铭G3软件，将S2中的获得的所有剖面形状图中的对应站点和对应交点分别光顺连接，并将S3中获得的外安装点、内安装点和上交点依次连接，获得锚台2和锚链筒1的理论三维模型；

S5、根据S2获得的锚链筒上口剖面形状图、锚链筒取断剖面形状图和锚链筒下口剖面形状图，现场加工锚链筒的第一管件11和第二管件12，并在第一管件上口顶面、第一管件下口顶面、第二管件上口顶面和第二管件下口顶面上设置多个现场测量点对第一管件11和第二管件12整体形状的精度进行控制和检验，所述第一管件上口顶面的现场测量点与锚链筒取断剖面形状图上的站点对应，所述第一管件下口顶面的现场测量点与锚链筒下口剖面形状图上的站点对应，所述第二管件上口顶面的现场测量点与锚链筒上口剖面形状图上的站点对应，所述第二管件下口顶面的现场测量点与锚链筒取断剖面形状图上的站点对应；

由图4和图5可知，根据锚链筒1生产工艺流程，将锚链筒1在取断位置处1a分解为第一管件11和第二管件12，其中第一管件11用于贯穿船体外板5和二甲板，由于第一管件11和第二管件12均是由两个厚度分别为40mm和60mm的弧形板对接形成的中空柱体，为了保证第一管件11和第二管件12的加工精度，在现场的第一管件11上设置与锚链筒1上口剖面、锚链筒1取断剖面上站点位置对应的现场测量点，用于把控第一管件11的对接精度；在现场的第二管件12上设置与锚链筒1取断剖面、锚链筒1下口剖面上站点位置对应的现场测量点，用于把控第二管件12的对接精度。

S6、根据S2获得的锚台底板剖面形状图，现场加工锚台底板21，并在锚台底板21上设置多个现场测量点对锚台底板21整体形状的精度进行控制和检验，所述锚台底板21上的现场测量点与锚台底板21上的站点对应；锚台底板21上现场测量点位置与站点13#、14#、7#、8#、59#、58#、60#、61#的位置相对应；

S7、将锚唇3吊装至胎架6上，确保锚唇3顶面处于水平状态，将锚台底板21吊装至锚唇3上使锚台底板21底面中心与锚唇3顶面中心重合，实现锚台底板21与锚唇3的对准安装；

S8、吊装第一管件11，使第一管件11与锚台底板21对接，将第一管件11上口顶面外轮廓边沿上的四个顶点、锚台底板21顶面外轮廓边沿的四个顶点作为现场测量点，通过全站仪7获取第一管件11上口顶面的现场测量点和锚台底板21上的现场测量点的三维坐标数据，并通过叁铭G3软件将获取的第一管件11和锚台底板21上现场测量点的三维坐标数据拟合获得锚台底板21和第一管件11的实际三维模型，并将获取的实际三维模型与S4中的理论三维模型对准拟合获得实际三维模型与理论三维模型的偏差值，根据偏差值，对第一管件11的安装位置进行调整，直至第一管件11的倾斜角度满足要求；第一管件11上口顶面的四个现场测量点与站点35#、36#、38#、39#相对应，锚台底板21的四个现场测量点与站点13#、14#、7#、8#相对应；

S9、吊装8块肘板23至锚台底板21上的相应安装位置线处，并以8块肘板外顶点作为现场测量点对肘板23的安装角度进行管控，直至8块肘板23的安装精度均符合要求，然后吊装锚台围板22，定位锚台围板22与锚台底板21、肘板23的安装位置，并按照要求对锚台围板22的上口余量进行修割，获得锚链筒中组立；8块肘板23的外顶点与上交点85#、86#、87#、88#、89#、90#、91#、92#相对应；

8块肘板23的整体形状由S3中获取的8块肘板23的外安装点三维坐标数据、内安装点三维坐标数据和上交点的三维坐标数据确定，保证肘板23的整体形状精度符合要求；

最后，将符合要求的锚链筒中组立贯穿二甲板进行吊装，并以锚链筒中组立上第一管件11上口顶面外轮廓边沿的四个顶点为现场精度测量点对锚链筒中组立的吊装精度进行管控。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种船舶锚系结构的精度控制方法，其特征在于，该方法包括：

S1、根据现有锚系布置结构施工图纸的技术要求，分别作出锚唇(3)、锚台(2)和锚链筒(1)在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图；

S2、根据锚唇(3)、锚台(2)和锚链筒(1)在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图中的相对位置关系，获取锚链筒中心线与锚链筒上口、上甲板、二甲板和锚台底板交点的三维坐标数据；获取锚链筒(1)上口顶面站点的三维坐标数据、锚链筒(1)取断面站点的三维坐标数据、锚链筒(1)下口底面站点的三维坐标数据以及锚链筒(1)与上甲板、二甲板相交线上站点的三维坐标数据，确定锚链筒上口剖面形状图、锚链筒取断剖面形状图、锚链筒下口剖面形状图、锚链筒与上甲板的相交剖面图和锚链筒与二甲板的相交剖面；获取锚台底板顶面站点的三维坐标数据，确定锚台底板剖面形状图；

S3、根据施工图纸技术要求以及锚唇(3)、锚台(2)和锚链筒(1)在主船体中的侧视图、俯视图和横剖面图中的相对位置关系，确定8块肘板(23)在锚台底板(21)上的安装位置线，获取8块肘板(23)外安装点的三维坐标数据和内安装点的三维坐标数据，获取8块肘板(23)与锚台围板(22)上交点的三维坐标数据；

S4、使用叁铭G3软件，将S2中的获得的所有剖面形状图中的对应站点和对应交点分别光顺连接，并将S3中获得的8块肘板(23)的外安装点、内安装点和上交点依次连接，获得锚台(2)和锚链筒(1)的理论三维模型；

S5、根据S2获得的锚链筒上口剖面形状图、锚链筒取断剖面形状图和锚链筒下口剖面形状图，现场加工锚链筒(1)的第一管件(11)和第二管件(12)，并在第一管件上口顶面、第一管件下口顶面、第二管件上口顶面和第二管件下口顶面上设置多个现场测量点对第一管件(11)和第二管件(12)整体形状的精度进行控制和检验，所述第一管件上口顶面的现场测量点与锚链筒取断剖面形状图上的站点对应，所述第一管件下口顶面的现场测量点与锚链筒下口剖面形状图上的站点对应，所述第二管件上口顶面的现场测量点与锚链筒上口剖面形状图上的站点对应，所述第二管件下口顶面的现场测量点与锚链筒取断剖面形状图上的站点对应；

S6、根据S2获得的锚台底板剖面形状图，现场加工锚台底板(21)，并在锚台底板(21)上设置多个现场测量点对锚台底板(21)整体形状的精度进行控制和检验，所述锚台底板上的现场测量点与锚台底板上的站点对应；

S7、将锚唇(3)吊装至胎架上，确保锚唇(3)顶面处于水平状态，将锚台底板吊装至锚唇(3)上，实现锚台底板(21)与锚唇(3)的对准安装；

S8、吊装第一管件(11)，使第一管件(11)与锚台底板(21)对接，将第一管件上口顶面外轮廓边沿上的四个顶点、锚台底板顶面外轮廓边沿的四个顶点作为现场测量点，通过全站仪获取第一管件上口顶面的现场测量点和锚台底板上的现场测量点的三维坐标数据，并通过叁铭G3软件将获取的第一管件和锚台底板上现场测量点的三维坐标数据拟合获得锚台底板(21)和第一管件(11)的实际三维模型，并将获取的实际三维模型与S4中的理论三维模型对准拟合获得实际三维模型与理论三维模型的偏差值，根据偏差值，对第一管件(11)的安装位置进行调整，直至第一管件(11)的倾斜角度满足要求；

S9、吊装肘板(23)至锚台底板(21)上的相应安装位置线处，并以肘板外顶点作为现场测量点对肘板(23)的安装角度进行管控，直至8块肘板(23)的安装精度均符合要求，然后吊装锚台围板(22)，定位锚台围板(22)与锚台底板(21)、肘板(23)的安装位置，并按照要求对锚台围板(22)的上口余量进行修割，获得锚链筒中组立。

2.根据权利要求1所述的一种船舶锚系结构的精度控制方法，其特征在于，在S8中，各顶面四个顶点确定的对角线相互垂直，且其中一条对角线沿船体的首尾方向延伸。

3.根据权利要求1所述的一种船舶锚系结构的精度控制方法，其特征在于，在S2中，各剖面形状图均由4个站点坐标确定，且各剖面形状图上4个站点确定的对角线相互垂直，且其中一条对角线沿船体的首尾方向延伸。

4.根据权利要求1所述的一种船舶锚系结构的精度控制方法，其特征在于，所述偏差值为理论锚链筒中心线倾角与实际锚链筒中心线倾角的差值。

5.根据权利要求1所述的一种船舶锚系结构的精度控制方法，其特征在于，将符合要求的锚链筒中组立贯穿二甲板进行吊装，并以第一管件上口顶面外轮廓边沿四个顶点为现场测量点对锚链筒中组立的吊装精度进行管控。

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