CN115195968A - 折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法，包括设计策划阶段、拼板划线阶段、校对核查测量阶段、反拨划线阶段、分段制作阶段、分段搭载阶段、舱口围搭载阶段、舱口盖安装阶段，利用本安装方法，确保端铰链和油缸底座安装位置与反面加强筋的安装位置精度偏差＜6mm，提高了船体建造的质量，降低了生产成本，避免了不必要的返工作业。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造领域，尤其涉及折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法。
背景技术
散货船、木屑船、多用途船等干货运输用途类船舶的舱口盖多为折叠式舱口盖，折叠式舱口盖一般分为四片式组成的长方形、由中心向两边折叠式开启，四角位置配有端铰链连接固定舱口盖，端铰链和油缸底座的安装精度至关重要，不仅直接影响舱口盖的整体定位、开舱使用，而且端铰链和油缸底座的安装位置必须与船舶结构面的反面加强筋安装位置对应，工艺偏差范围错位≤6mm；如若超差产生对中精度问题，返工修改难度极大，产生油漆破损、已焊结构的返工移位再安装、脚手架搭设配合、人员登高仰面施工等系列问题，一直是船舶建造行业的建造难题。
同时在端铰链和油缸底座安装前，船舶需满足全船合拢成型，即涉及船舶下料、成型、分段制作、分段总组、分段搭载、舱口围制作及安装、定位舱口盖等七个生产工序，要确保最终端铰链和油缸底座安装位置与结构面的反面加强筋安装位置满足工艺偏差≤6mm，对于船舶精度管理组织控制要求和控制难度较高，需要一整套科学、严谨、有效的精度控制技术来实现。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法，保证端铰链和油缸底座安装位置与反面加强筋的安装位置精度偏差＜6mm。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法，包括以下步骤：
S1、设计策划阶段：明确船舶折叠式舱口盖端铰链和油缸底座安装所涉及的分段，对照船体分段原结构面划线图和甲板机械舱口盖安装图，确定端铰链和油缸底座所在位置和区域；
S2、拼板划线阶段：根据船体分段的结构面，以距中8000纵桁基准线为纵向基准，分别划出端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的纵向安装线，以横梁基准线为横向基准划出端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的横向安装线，同时，根据端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线划出对应的100mm检验线；
S3、校对核查测量阶段：以距中8000纵桁基准线为基准划出测量线，使距中8000纵桁基准线、测量线与两侧的横梁基准线形成一个长方形，测量长方形两条对角线的长度，检查两条对角线长度误差是否满足±3mm的要求，以此保证角尺方正度的要求；
角尺方正度检测合格后，以距中8000纵桁基准线为纵向基准，以横梁基准线为横向基准，再次测量端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋安装线的安装尺寸，以100mm检验线为基准检查端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的理论板厚朝向是否准确；
检查合格后，在安装线和100mm检验线上敲样冲作为目视化标记；S4、反拨划线阶段：将端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线以及对应的100mm检验线反拨至分段甲板的非结构面，得到端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的反拨安装线和反拨100mm检验线，与结构面相同的划线步骤和要求，在安装线和100mm检验线上敲样冲作为目视化标记；
S5、分段制作阶段：按照端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线，在分段甲板的结构面上安装端铰链加强筋和油缸底座加强筋，安装完成后，利用对应的100mm检验线检查加强筋的实际板厚朝向是否正确，若不正确，则进行修正；
S6、分段搭载阶段：分段制作完成后，在分段甲板前后端预留5mm的焊接收缩量，按照船台搭载图纸工艺要求，以第一个甲板分段为全船搭载的基准甲板，确保基准甲板中心与船台中心对合，精度偏差为±2mm，确保基准甲板端面齐平，精度偏差为±5mm，基准甲板定位完成后，再搭载相邻舷侧分段，即合拢形成船舶一个货舱，货舱舱口尺寸满足±5mm要求；
S7、舱口围搭载阶段：确保舱口围开口尺寸精度偏差为±5mm，四周腹板垂直度的精度偏差为±5mm，舱口围中心与基准甲板中心对合；
S8、端铰链和油缸底座安装阶段：按照端铰链加强筋和油缸底座加强筋反拨至非结构面的反拨安装线样冲和反拨100mm检验线样冲，划出端铰链和油缸底座的安装线以及对应的100mm检验线，将端铰链和油缸底座的下口以点焊形式固定；
S9、舱口盖安装阶段：将舱口盖进行吊装定位，确保舱口盖中心、舱口围中心、基准甲板中心的三个中心对合，并对端铰链和油缸底座位置做最后确认，确保端铰链和油缸底座安装位置与反面加强筋的安装位置精度偏差＜6mm，确认无误后，将端铰链和油缸铰链底座下口完全焊接固定。
优选的，所述步骤S3中敲样冲作为标记的具体施工步骤：划出端铰链加强筋和油缸底座加强筋结构面的安装线和100mm检验线，敲样冲作为目视化标记，并在样冲位置贴胶带保护，便于分段涂装后能很容易找到样冲所在位置；每三个样冲点为一组，相邻样冲点间距30mm，每组样冲点间距1m，样冲点加工深度为2mm。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
利用本安装方法，提高了折叠式舱口盖端铰链和油缸底座与其反面将强结构安装时的对中精度，在船体合拢前完成初步定位安装，等船体完全合拢完成后，在进行最终的固定安装，安装精度满足工艺要求，避免了复杂、繁冗的返工作业，提高了生产效率，降低了施工成本。
附图说明
图1是本发明分段甲板非结构面的划线图；
其中，1-油缸底座安装线，2-端铰链安装线
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
具体实施例
如图1所示，折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法，包括以下步骤：
S1、设计策划阶段：明确船舶折叠式舱口盖端铰链和油缸底座安装所涉及的分段，对照船体分段原结构面划线图和甲板机械舱口盖安装图，确定端铰链和油缸底座所在位置和区域；
S2、拼板划线阶段：根据船体分段的结构面，以距中8000纵桁基准线为纵向基准，分别划出端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的纵向安装线，以横梁基准线为横向基准划出端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的横向安装线，同时，根据端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线划出对应的100mm检验线，划完线后，以原结构面划线图为检验依据，拉尺检查结构面的划线尺寸，并如实填写精度检查表；
S3、校对核查测量阶段：以距中8000纵桁基准线为基准划出测量线，使距中8000纵桁基准线、测量线与两侧的横梁基准线形成一个长方形，测量长方形两条对角线的长度，检查两条对角线长度误差在±3mm以内，测量长方形的长、宽尺寸，检查两条长和两条宽的长度误差在±2mm以内，以此保证角尺方正度的要求；
角尺方正度检测合格后，以距中8000纵桁基准线为纵向基准，以横梁基准线为横向基准，再次测量端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋安装线的安装尺寸，以100mm检验线为基准检查端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的理论板厚朝向是否准确，通过对划线角尺方正度的检查以及对安装线、100mm检验线的校对，进一步保证划线的精确度；
检查合格后，在安装线和100mm检验线上敲样冲作为目视化标记并在样冲位置贴胶带保护，便于分段涂装后能很容易找到样冲所在位置，每三个样冲点为一组，相邻样冲点间距30mm，每组样冲点间距1m，样冲点加工深度为2mm；
S4、反拨划线阶段：将端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线以及对应的100mm检验线反拨至分段甲板的非结构面，得到端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的反拨安装线和反拨100mm检验线，与结构面相同的划线步骤和要求，在安装线和100mm检验线上敲样冲作为目视化标记；
S5、分段制作阶段：按照端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线，在分段甲板的结构面上安装端铰链加强筋和油缸底座加强筋，安装完成后，利用对应的100mm检验线检查加强筋的实际板厚朝向是否正确，若不正确，则进行修正，分段甲板在分段阶段上胎架拼板时，对照精度检查表中的数据检查分段甲板的板边直线度、对角线尺度以及水平度，并如实填写精度检查表；
S6、分段搭载阶段：分段制作完成后，在分段甲板前后端预留5mm的焊接收缩量，按照船台搭载图纸工艺要求，以第一个甲板分段为全船搭载的基准甲板，确保基准甲板中心与船台中心对合，精度偏差为±2mm，确保基准甲板端面齐平，精度偏差为±5mm，基准甲板定位完成后，再搭载相邻舷侧分段甲板，即合拢形成船舶一个货舱，货舱舱口尺寸满足±5mm要求；
S7、舱口围搭载阶段：确保舱口围开口尺寸精度偏差为±5mm，四周腹板垂直度的精度偏差为±5mm，舱口围中心与基准甲板中心对合；
S8、端铰链和油缸底座安装阶段：按照端铰链加强筋和油缸底座加强筋反拨至非结构面的反拨安装线样冲和反拨100mm检验线样冲，划出端铰链安装线2和油缸底座安装线1以及对应的100mm检验线，将端铰链和油缸底座的下口以点焊形式固定；
S9、舱口盖安装阶段：将舱口盖进行吊装定位，确保舱口盖中心、舱口围中心、基准甲板中心的三个中心对合，并对端铰链和油缸底座位置做最后确认，确保端铰链和油缸底座安装位置与反面加强筋的安装位置精度偏差＜6mm，确认无误后，将端铰链和油缸铰链底座下口完全焊接固定。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。
Claims (2)
1.折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、设计策划阶段：明确船舶折叠式舱口盖端铰链和油缸底座安装所涉及的分段，对照船体分段原结构面划线图和甲板机械舱口盖安装图，确定端铰链和油缸底座所在位置和区域；
S2、拼板划线阶段：根据船体分段的结构面，以距中8000纵桁基准线为纵向基准，分别划出端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的纵向安装线，以横梁基准线为横向基准划出端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的横向安装线，同时，根据端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线划出对应的100mm检验线；
S3、校对核查测量阶段：以距中8000纵桁基准线为基准划出测量线，使距中8000纵桁基准线、测量线与两侧的横梁基准线形成一个长方形，测量长方形两条对角线的长度，检查两条对角线长度误差是否满足±3mm的要求，以此保证角尺方正度的要求；
角尺方正度检测合格后，以距中8000纵桁基准线为纵向基准，以横梁基准线为横向基准，再次测量端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋安装线的安装尺寸，以100mm检验线为基准检查端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的理论板厚朝向是否准确；
检查合格后，在安装线和100mm检验线上敲样冲作为目视化标记；
S4、反拨划线阶段：将端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线以及对应的100mm检验线反拨至分段甲板的非结构面，得到端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的反拨安装线和反拨100mm检验线，与结构面相同的划线步骤和要求，在安装线和100mm检验线上敲样冲作为目视化标记；
S5、分段制作阶段：按照端铰链反面加强筋和油缸底座反面加强筋的安装线，在分段甲板的结构面上安装端铰链加强筋和油缸底座加强筋，安装完成后，利用对应的100mm检验线检查加强筋的实际板厚朝向是否正确，若不正确，则进行修正；
S6、分段搭载阶段：分段制作完成后，在分段甲板前后端预留5mm的焊接收缩量，按照船台搭载图纸工艺要求，以第一个甲板分段为全船搭载的基准甲板，确保基准甲板中心与船台中心对合，精度偏差为±2mm，确保基准甲板端面齐平，精度偏差为±5mm，基准甲板定位完成后，再搭载相邻舷侧分段，即合拢形成船舶一个货舱，货舱舱口尺寸满足±5mm要求；
S7、舱口围搭载阶段：确保舱口围开口尺寸精度偏差为±5mm，四周腹板垂直度的精度偏差为±5mm，舱口围中心与基准甲板中心对合；
S8、端铰链和油缸底座安装阶段：按照端铰链加强筋和油缸底座加强筋反拨至非结构面的反拨安装线样冲和反拨100mm检验线样冲，划出端铰链和油缸底座的安装线以及对应的100mm检验线，将端铰链和油缸底座的下口以点焊形式固定；
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2.根据权利要求1所述的折叠式舱口盖端铰链和油缸底座对位反面加强的安装方法，其特征在于，所述步骤S3中敲样冲作为标记的具体施工步骤：划出端铰链加强筋和油缸底座加强筋结构面的安装线和100mm检验线，敲样冲作为目视化标记，并在样冲位置贴胶带保护，便于分段涂装后能很容易找到样冲所在位置；每三个样冲点为一组，相邻样冲点间距30mm，每组样冲点间距1m，样冲点加工深度为2mm。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant |