CN112885249A - 一种显示面板及其制作方法和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种显示面板及其制作方法和显示装置。显示面板包括对置基板、发光基板和胶层；对置基板包括衬底、形成在衬底靠近发光基板一侧的挡墙，挡墙具有朝向发光基板一侧的开孔；发光基板包括阵列层、多个发光器件；在垂直于显示面板方向上，挡墙延伸到相邻的发光器件之间；胶层包括第一分部和第二分部，第一分部覆盖发光器件并填充发光器件和挡墙之间的空间，第二分部由阵列层向开孔的内部延伸并填充至少部分开孔；第一分部的远离阵列层一侧的表面距阵列层的距离大于第二分部的远离阵列层一侧的表面距阵列层的距离。本发明能够避免胶黏剂固化后形成的胶层厚度过厚导致的显示面板漏光现象，同时增大了对置基板和发光基板之间的粘结强度。

Description

一种显示面板及其制作方法和显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制作方法和显示装置。

背景技术

在一种现有技术中，分别制作发光基板和彩膜基板，然后在发光基板整面涂布胶材，通过胶材固化实现彩膜基板和发光基板的贴合，以制作显示面板。在贴合过程中，涂布胶材的厚度对最终制作的显示面板性能有一定影响。胶材涂布过厚会导致显示面板出现漏光现象，胶材涂布过薄会导致发光基板和彩膜基板之间的贴合强度下降，影响显示面板性能可靠性。

发明内容

本发明提供一种显示面板及其制作方法和显示装置，以解决现有技术中显示面板漏光以及显示面板性能可靠性低的技术问题。

本发明实施例提供一种显示面板，包括：对置基板、发光基板和胶层，胶层位于对置基板和发光基板之间；

对置基板包括衬底、形成在衬底靠近发光基板一侧的挡墙，挡墙具有朝向发光基板一侧的至少一个开孔；

发光基板包括阵列层、位于阵列层靠近对置基板一侧的多个发光器件；其中，

在垂直于显示面板方向上，挡墙延伸到相邻的发光器件之间；

胶层包括第一分部和第二分部，第一分部覆盖发光器件并填充发光器件和挡墙之间的空间，第二分部由阵列层向开孔的内部延伸并填充至少部分开孔；

第一分部的远离阵列层一侧的表面距阵列层的距离为第一距离，第二分部的远离阵列层一侧的表面距阵列层的距离为第二距离，第二距离大于第一距离。

第二方面，本发明实施例提供一种显示面板的制作方法，包括：

制作对置基板，对置基板包括衬底和形成在衬底之上的挡墙，挡墙具有朝向背离衬底一侧的至少一个开孔；

制作发光基板，其中，发光基板包括阵列层和位于阵列层之上的多个发光器件；

在发光基板上涂布胶黏剂，胶黏剂至少覆盖发光器件；

将对置基板和涂布有胶黏剂的发光基板置于第一大气压环境中；

将对置基板和涂布有胶黏剂的发光基板相对设置，其中，挡墙与胶黏剂相对；

控制对置基板和涂布有胶黏剂的发光基板相向运动，直至挡墙与胶黏剂相接触；

增大对置基板和发光基板所处环境的大气压，并控制对置基板和发光基板继续相向运动，直至挡墙接触阵列层靠近对置基板的一侧表面；

对胶黏剂进行固化处理，形成位于对置基板和发光基板之间的胶层。

第三方面，本发明实施例提供一种显示装置，包括本发明任意实施例提供的显示面板。

本发明实施例提供的显示面板及其制作方法和显示装置，具有如下有益效果：形成在对置基板一侧的挡墙上设置开孔，在对置基板和发光基板贴合工艺中，将开孔与发光基板相对，控制对置基板和发光基板相向运动使它们通过胶黏剂相互贴合时，利用挡墙开孔内外大气压的压差，能够将多余的胶黏剂挤压到开孔内，使得挡墙与发光基板的阵列层接触更加紧密，能够避免胶黏剂固化后形成的胶层厚度过厚导致的显示面板漏光现象。同时，将胶黏剂挤压到开孔内也能够增大胶层与对置基板一侧的接触面积，从而增大了对置基板和发光基板之间的粘结强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中一种显示面板示意图；

图2为本发明实施例提供的一种显示面板的截面示意图；

图3为本发明实施提供的显示面板的制作方法流程图；

图4为本发明实施例提供的另一种显示面板的截面示意图；

图5为本发明实施例提供的另一种显示面板的截面示意图；

图6为本发明实施例提供的另一种显示面板的截面示意图；

图7为本发明实施例提供的一种显示面板的局部俯视示意图；

图8为图7中切线A-A'位置处截面示意图；

图9为本发明实施例提供的另一种显示面板的局部俯视示意图；

图10为本发明实施例提供的另一种显示面板的局部俯视示意图；

图11为本发明实施例提供的显示装置示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

图1为现有技术中一种显示面板示意图。如图1所示，显示面板包括发光基板1和彩膜基板2，发光基板1和彩膜基板2通过胶层3贴合固定。胶层3具有一定粘度，当涂布的胶层3过厚时，在彩膜基板2和发光基板1贴合过程中，彩膜基板2一侧的挡墙4不能与发光基板1接触，导致挡墙4与发光基板1之间距离过大，发光器件5侧向发出的光线可能会出射到相邻的像素区域内，导致显示面板漏光。另一方面，如果胶层3的涂布厚度过薄，可能会导致发光基板1和彩膜基板2之间贴合强度下降，导致显示面板性能可靠性较差。

基于现有技术存在的问题，本发明实施例提供一种显示面板及其制作方法，对与发光基板贴合的对置基板的结构进行改进，在对置基板一侧的挡墙上设置开孔，通过对制作工艺条件进行控制，使得在发光基板和对置基板贴合中部分胶层材料能够被挤压到开孔内部，在贴合过程中能够尽量使得挡墙与发光基板相接触，改善发光器件与挡墙之间距离过大导致显示面板漏光的问题，同时被挤压到开孔内部的胶层增大了胶层与对置基板一侧的接触面积，增大了对置基板和发光基板之间的粘结强度。

图2为本发明实施例提供的一种显示面板的截面示意图。图3为本发明实施提供的显示面板的制作方法流程图。

如图2所示，显示面板包括：对置基板10、发光基板20和胶层30，胶层30位于对置基板10和发光基板20之间。对置基板10包括衬底11、形成在衬底11靠近发光基板20一侧的挡墙12，挡墙12具有朝向发光基板20一侧的至少一个开孔40。发光基板20包括阵列层21、位于阵列层21靠近对置基板10一侧的多个发光器件22。多个发光器件22呈阵列排布。具体的，发光器件22包括微型LED器件。可选的，微型LED器件包括蓝光LED芯片。阵列层21包括像素电路(图中未示出)，像素电路用于驱动发光器件22发光。

图中示意出了显示面板出光方向e，出光方向e垂直于显示面板。在垂直于显示面板方向上，挡墙12延伸到相邻的发光器件22之间。胶层30包括第一分部31和第二分部32，第一分部31覆盖发光器件22并填充发光器件22和挡墙12之间的空间，第二分部32由阵列层21向开孔40的内部延伸并填充至少部分开孔40。其中，第一分部31的远离阵列层21一侧的表面距阵列层21的距离为第一距离L1，第二分部32的远离阵列层21一侧的表面距阵列层21的距离为第二距离L2，第二距离L2大于第一距离L1。

具体的，对置基板10为彩膜基板，继续参考图2所示的，对置基板10还包括色阻层13和保护层14，色阻层13位于衬底11靠近发光基板20的一侧，且色阻层13包括多个色阻单元13-1，沿显示面板出光方向e，色阻单元13-1与发光器件22一一对应，且色阻单元13-1在衬底21上的投影覆盖发光器件22在衬底21上的投影，保护层14位于色阻层13远离衬底11的一侧，其中，保护层14用于对色阻层13进行保护，保护层14的制作材料包括具有水氧隔绝效果的聚合物或无机层材料。

保护层14在衬底11上的投影覆盖色阻层13在衬底11上的投影；在像素区内，保护层14和胶层30相接触。通过对挡墙12的高度、对置基板10和发光基板20贴合工艺中涂布的胶层30的厚度进行控制，以实现对置基板10和发光基板20贴合后保护层14和胶层30相接触

具体的，色阻单元13-1包括红色色阻单元和绿色色阻单元和白色色阻单元。在一种实施例中，色阻单元包括量子点材料，其中，红色色阻单元包括红色量子点，绿色色阻单元包括绿色量子点，从而能够提高由色阻单元射出的单色光的纯度，提升显示面板的显示色域以及色彩饱和度。

本发明实施例提供的显示面板，能够采用图3实施例提供的制作方法制作，具体的，包括：

步骤S101：制作对置基板10，对置基板10包括衬底11和形成在衬底11之上的挡墙12，挡墙12具有朝向背离衬底11一侧的至少一个开孔40。具体的，提供衬底11,在衬底11上制作整面的挡墙材料，然后对整面的挡墙材料进行刻蚀形成挡墙12的图案；在制作挡墙12的工艺之后，依次制作色阻层13和保护层14。其中，可以在一个刻蚀工艺制程中，形成具有开孔40的挡墙12。也可以经过两次刻蚀工艺形成具有开孔40的挡墙12。

步骤S102：制作发光基板20，其中，发光基板20包括阵列层21和位于阵列层21之上的多个发光器件22。具体的，首先制作阵列层21，然后通过转运工艺将多个发光器件22转运至阵列层21之上。

步骤S103：在发光基板20上涂布胶黏剂a30，胶黏剂a30至少覆盖发光器件22。具体的，多个发光器件22之上整面涂布具有一定厚度的胶黏剂a30。

步骤S104：将对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20置于第一大气压环境中。具体的，将对置基板10和发光基板20置于能够调节大气压的工作腔室Q中，将工作腔室Q的大气压调节到预设值(即第一大气压)。

步骤S105：将对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20相对设置，其中，挡墙12与胶黏剂a30相对。

步骤S106：控制对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20相向运动，直至挡墙12与胶黏剂a30相接触。在该步骤完成之后，胶黏剂a30相当于将开孔40的开口封住，则开孔40内空间的气压为第一大气压。

步骤S107：增大对置基板10和发光基板20所处环境的大气压，并控制对置基板10和发光基板20继续相向运动，直至挡墙12接触阵列层21靠近对置基板10的一侧表面。在该步骤中，在增大工作环境(也即对置基板10和发光基板20所处环境，也是工作腔室Q)的大气压后，开孔40内空间的气压小于工作环境大气压，在控制对置基板10和发光基板20相向运动时，依靠开孔40内空间的大气压与工作环境大气压之间存在的压差，胶黏剂a30在压力的推动下被挤压到开孔40内。同时，在该步骤中，在增大工作环境的大气压后，挡墙12围成的空间内的气压也小于工作环境大气压，此时依靠对置基板10和发光基板20相向运动时对置基板10和发光基板20之间的相互挤压作用，将发光器件22容置在挡墙12围成的空间内，最终使得发光器件22之上的胶黏剂a30与对置基板10一侧的保护层14相接触。

步骤S108：对胶黏剂a30进行固化处理，形成位于对置基板10和发光基板20之间的胶层30。该步骤中固化处理可以采用光固化处理工艺或者烘干工艺。

本发明实施例提供的显示面板，形成在对置基板一侧的挡墙上设置开孔，在对置基板和发光基板贴合工艺中，将开孔与发光基板相对，控制对置基板和发光基板相向运动使它们通过胶黏剂相互贴合时，利用挡墙开孔内外大气压的压差，能够将多余的胶黏剂挤压到开孔内，使得挡墙与发光基板的阵列层接触更加紧密，能够避免胶黏剂固化后形成的胶层厚度过厚导致的显示面板漏光现象。同时，将胶黏剂挤压到开孔内也能够增大胶层与对置基板一侧的接触面积，从而增大了对置基板和发光基板之间的粘结强度。

具体的，第一大气压小于标准大气压，步骤S104中将对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20置于第一大气压环境中，包括：对对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20所处环境进行抽真空处理，以使得所处环境的大气压为第一大气压。也即，对置基板10和发光基板20所处的环境为负压状态。在后续步骤S107中增大对置基板10和发光基板20所处环境的大气压时，可以控制工作环境大气压恢复到标准大气压。则在控制对置基板10和发光基板20继续相向运动时，依靠大气压差推动下将多余的胶黏剂a30挤压到开孔40内直至气压平衡，此时开孔40内未被胶黏剂a30填充的空间的气压也基本为标准大气压，开孔40内保留的空气不会对挡墙12结构造成压力，确保显示面板结构稳定性。

具体的，步骤S107增大对置基板10和发光基板20所处环境的大气压，包括：向对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20所处环境中通入氮气，以增大所处环境的大气压。可选的，增大所处环境的大气压后使得环境大气压为标准大气压。通过通氮气的方式来增大气压值，避免在贴合工艺环境中引入氧和水。

在步骤S104中将对置基板10和涂布有胶黏剂a30的发光基板20置于第一大气压环境中，理论上在第一大气压环境为绝对真空状态时，在经步骤S107后，开孔40能够被胶黏剂全部填满。

在一种实施例中，图4为本发明实施例提供的另一种显示面板的截面示意图，如图4所示，在垂直于显示面板方向e上，挡墙12的高度为H，开孔40的深度为h，其中，H/3≤h≤H。本发明实施例中挡墙12上的开孔40用于在对置基板10和发光基板20贴合中容纳多余的胶黏剂，在制作时依靠开孔40内空间与工作环境的压差将胶黏剂挤压到开孔40内待胶黏剂固化后形成胶层，当开孔40的深度过小时，待开孔40内空间与工作环境的气压平衡时被挤压到开孔40内的胶黏剂的量较少，开孔40的设置对改善胶黏剂固化后形成的胶层厚度过厚不明显。在实际中结合胶黏剂的涂布厚度、挡墙上开孔的设置个数和位置，对挡墙上开孔的深度进行合理的设置，以保证在制作时开孔能够容纳多余的胶黏剂，避免胶黏剂固化后形成的胶层厚度过厚导致的显示面板漏光现象。

在显示面板制作时依靠开孔40内空间与工作环境之间的压差将胶黏剂挤压到开孔40内，然后胶黏剂固化后形成胶层的第二分部32。第二分部32的厚度与开孔40内空间与工作环境之间的压差(即贴合工艺的条件)、开孔40的孔径、开孔40的深度、工艺中涂布的胶黏剂的厚度等因素相关。继续参考图4所示的，在垂直于显示面板方向e上，开孔40的深度为h，在开孔40内第二分部32的厚度为D，其中，h/2≤D≤h。该实施方式中，第二分部32的厚度至少为开孔40深度的一半，也就是说，胶层至少填充开孔40的至少一半的空间。参考上述图3实施例中对制作方法的说明进行理解，以步骤S104中第一大气压为负压，步骤S107中增大环境大气压后工作环境大气压为标准大气压为例，第一大气压越小，则制作时开孔40内空间与工作环境之间的压差越大，被挤压到开孔40内的胶黏剂的量越多，相应的，胶黏剂固化之后形成的第二分部32的厚度越大。在制作时结合工艺中涂布的胶黏剂的厚度，对开孔深度以及对置基板和发光基板贴合的工艺条件进行控制，以使得胶层至少填充开孔的至少一半的空间，保证能够对开孔进行合理的利用，避免开孔内未被胶层填充的空间过大，导致开孔深度过深造成空间浪费。

进一步的，在一种实施例中，图5为本发明实施例提供的另一种显示面板的截面示意图，如图5所示，开孔40的侧壁具有凹陷结构。如截面示意图的示意，凹陷结构可以理解为开孔40的侧壁的部分区域向内部凹陷形成的结构，凹陷结构能够增大开孔40侧壁的粗糙度，从而增大第二分部与开孔侧壁的接触面积，进一步增加对置基板和发光基板之间的粘结强度。实际对凹陷和凸起这两个词的理解均具有相对性。本发明实施例中开孔40的侧壁也可以理解为部分区域向外部凸起形成凸起结构。总之，凹陷结构和凸起结构均能够增大开孔的侧壁的粗糙度。图5中侧壁的截面仅做示意性表示。

在一种实施例中，图6为本发明实施例提供的另一种显示面板的截面示意图，示意出了靠近显示面板边缘位置处的截面图，如图6中示出了显示面板的显示区AA和非显示区BA。开孔包括第一开孔41和第二开孔42，第一开孔41距显示面板边缘Y的距离小于第二开孔42距显示面板边缘Y的距离；在垂直于显示面板方向e上，第一开孔41的深度为h1，第二开孔42的深度为h2，其中，h1>h2。参考上述图3实施例中对制作方法的说明进行理解，在显示面板制作时，依靠开孔40内空间与工作环境之间的压差将多余的胶黏剂挤压到开孔40内，其中，在越靠近显示面板边缘的位置由于压差对胶黏剂的挤压程度越明显。该实施方式中，将在制作时由于压差对胶黏剂挤压程度大的位置处开孔深度大于对胶黏剂挤压程度小的位置处开孔深度，对不同位置处的开孔的深度做差异性设置，使得对胶黏剂挤压程度大的位置处开孔内空间足够大能够容纳尽量多的多虑胶黏剂；同时对胶黏剂挤压程度小的位置处开孔内空间不会过大，导致实际被挤压进开孔内的胶黏剂占开孔内总空间比例过小。

继续参考如图6所示，在垂直于显示面板方向e上，第一开孔41内第二分部32的厚度为D1，第二开孔42内第二分部32的厚度为D2，D1>D2。具体的，第一开孔41的孔口面积与第二开孔42的孔口面积相同。在显示面板制作时，依靠开孔40内空间与工作环境之间的压差将多余的胶黏剂挤压到开孔40内，其中，在越靠近显示面板边缘的位置由于压差对胶黏剂的挤压程度越明显，在对胶黏剂挤压程度大的位置处第一开孔41内形成的胶层的厚度大于对胶黏剂挤压程度小的位置处第二开孔42内形成的胶层的厚度。

在本发明实施例中，挡墙上具有朝向发光基板一侧的开孔，对于开孔的孔口的形状、以及开孔的孔口面积不做任何限定，开孔的孔口可以为圆形、矩形或者其他形状。

在一种实施例中，图7为本发明实施例提供的一种显示面板的局部俯视示意图，图8为图7中切线A-A'位置处截面示意图，如图7所示，简化示意出了显示面板中的挡墙12以及发光器件22，其中，挡墙12包括在第一方向x延伸的第一挡墙12a和在第二方向y延伸的第二挡墙12b，第一方向x和第二方向y交叉，典型的，第一方向x和第二方向y相互垂直。第一挡墙12a和第二挡墙12b交叉限定出多个像素区P；其中，发光器件22位于像素区P内。图7中示意，挡墙12包括多个开孔40，多个开孔40在对置基板所在平面内均匀分布。胶层30由阵列层21向开孔40内延伸，开孔40均匀分布能够保证显示面板各个位置处对置基板10和发光基板20之间粘结强度均一。

如图8所示的，挡墙12的远离衬底11一侧的表面的宽度为d1，结合图7的示意进行理解，发光器件22位于挡墙12限定的像素区P内，也即挡墙12位于相邻的发光器件22之间。对于第一挡墙12a来说，挡墙12的宽度方向理解为在衬底11所在平面内与第一挡墙12a的延伸方向相垂直的方向；对于第二挡墙12b来说，挡墙12的宽度方向理解为在衬底11所在平面内与第二挡墙12b的延伸方向相垂直的方向。图7示意的在第一挡墙12a上具有开孔40，在挡墙12的宽度方向上，开孔40的孔口的最大长度为d2，其中，d2≤d1/2。通过在挡墙12上制作开孔40，在显示面板制作时利用挡墙12开孔40内外大气压的压差，将多余的胶黏剂挤压到开孔40内，使得挡墙12与发光基板20的阵列层21接触更加紧密，避免胶黏剂固化后形成的胶层30厚度过厚导致的显示面板漏光现象。同时，对开孔40的孔口进行限定，在挡墙12的宽度方向上，设置的开孔40的孔口长度不会过大导致具有开孔40位置处的挡墙12厚度过薄，也即能够避免相邻的两个发光器件22之间由于挡墙12厚度过薄出现漏光风险。

进一步的，在开孔40的侧壁上设置有黑色挡光层，黑色挡光层能够对发光器件22射向挡墙12的侧向光线进行遮挡，避免侧向光线射入相邻的发光器件22所在的像素区导致漏光。

在一种实施例中，图9为本发明实施例提供的另一种显示面板的局部俯视示意图，如图9所示，在俯视角度观看开孔40的形状为圆形，图中示意开孔40均匀分布。

在另一种实施例中，图10为本发明实施例提供的另一种显示面板的局部俯视示意图，如图10所示，第一挡墙12a包括第一开槽51，第二挡墙12b包括第二开槽52，其中，第一开槽51和第二开槽52相连通形成开孔40。该实施方式中单个开孔的孔口面积相对较大，则在设计容纳相同的体积量的胶黏剂时开孔的深度不需要做的过大。

本发明实施例还提供一种显示装置，图11为本发明实施例提供的显示装置示意图，如图11所示，显示装置包括本发明任意实施例提供的显示面板100。对于显示面板的结构在上述实施例中已经说明，在此不再赘述。本发明实施例中显示装置可以是例如手机、平板计算机、笔记本电脑、电纸书、电视机、智能穿戴产品等任何具有显示功能的设备。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (16)

1.一种显示面板，其特征在于，包括：对置基板、发光基板和胶层，所述胶层位于所述对置基板和所述发光基板之间；

所述对置基板包括衬底、形成在所述衬底靠近所述发光基板一侧的挡墙，所述挡墙具有朝向所述发光基板一侧的至少一个开孔；

所述发光基板包括阵列层、位于所述阵列层靠近所述对置基板一侧的多个发光器件；其中，

在垂直于所述显示面板方向上，所述挡墙延伸到相邻的所述发光器件之间；

所述胶层包括第一分部和第二分部，所述第一分部覆盖所述发光器件并填充所述发光器件和所述挡墙之间的空间，所述第二分部由所述阵列层向所述开孔的内部延伸并填充至少部分所述开孔；

所述第一分部的远离所述阵列层一侧的表面距所述阵列层的距离为第一距离，所述第二分部的远离所述阵列层一侧的表面距所述阵列层的距离为第二距离，所述第二距离大于所述第一距离。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

在垂直于所述显示面板方向上，所述挡墙的高度为H，所述开孔的深度为h，其中，H/3≤h≤H。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

在垂直于所述显示面板方向上，所述开孔的深度为h，在所述开孔内所述第二分部的厚度为D，其中，h/2≤D≤h。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述开孔的侧壁具有凹陷结构。

5.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述挡墙的远离所述衬底一侧的表面的宽度为d1；在所述挡墙的宽度方向上，所述开孔的孔口的最大长度为d2，其中，d2≤d1/2。

6.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述开孔包括第一开孔和第二开孔，所述第一开孔距所述显示面板边缘的距离小于所述第二开孔距所述显示面板边缘的距离；

在垂直于所述显示面板方向上，所述第一开孔的深度为h1，所述第二开孔的深度为h2，其中，h1>h2。

7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述开孔包括第一开孔和第二开孔；

在垂直于所述显示面板方向上，所述第一开孔内所述第二分部的厚度为D1，所述第二开孔内所述第二分部的厚度为D2，D1>D2；其中，

所述第一开孔距所述显示面板边缘的距离小于所述第二开孔距所述显示面板边缘的距离。

8.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述挡墙包括多个所述开孔，多个所述开孔在所述对置基板所在平面内均匀分布。

9.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述挡墙包括在第一方向延伸的第一挡墙和在第二方向延伸的第二挡墙，所述第一方向和所述第二方向交叉，所述第一挡墙和所述第二挡墙交叉限定出多个像素区；其中，

所述发光器件位于所述像素区内。

10.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，

所述第一挡墙包括第一开槽，所述第二挡墙包括第二开槽，其中，所述第一开槽和所述第二开槽相连通形成所述开孔。

11.根据权利要求9所述的显示面板，其特征在于，

所述对置基板还包括色阻层和保护层，

所述色阻层位于所述衬底靠近所述发光基板的一侧，且所述色阻层包括多个色阻单元，沿所述显示面板出光方向，所述色阻单元与所述发光器件一一对应，且所述色阻单元在所述衬底上的投影覆盖所述发光器件在所述衬底上的投影，

所述保护层位于所述色阻层远离所述衬底的一侧，所述保护层在所述衬底上的投影覆盖所述色阻层在所述衬底上的投影；

在所述像素区内，所述保护层和所述胶层相接触。

12.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，

所述发光器件包括微型LED器件。

13.一种显示面板的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

制作对置基板，所述对置基板包括衬底和形成在所述衬底之上的挡墙，所述挡墙具有朝向背离所述衬底一侧的至少一个开孔；

制作发光基板，其中，所述发光基板包括阵列层和位于所述阵列层之上的多个发光器件；

在所述发光基板上涂布胶黏剂，所述胶黏剂至少覆盖所述发光器件；

将所述对置基板和涂布有胶黏剂的所述发光基板置于第一大气压环境中；

将所述对置基板和涂布有胶黏剂的所述发光基板相对设置，其中，所述挡墙与所述胶黏剂相对；

控制所述对置基板和涂布有胶黏剂的所述发光基板相向运动，直至所述挡墙与所述胶黏剂相接触；

增大所述对置基板和所述发光基板所处环境的大气压，并控制所述对置基板和所述发光基板继续相向运动，直至所述挡墙接触所述阵列层靠近所述对置基板的一侧表面；

对所述胶黏剂进行固化处理，形成位于所述对置基板和所述发光基板之间的胶层。

14.根据权利要求13所述的制作方法，其特征在于，

所述第一大气压小于标准大气压；

将所述对置基板和涂布有胶黏剂的所述发光基板置于第一大气压环境中，包括：对所述对置基板和涂布有胶黏剂的所述发光基板所处环境进行抽真空处理，以使得所处环境的大气压为所述第一大气压。

15.根据权利要求13所述的制作方法，其特征在于，

增大所述对置基板和所述发光基板所处环境的大气压，包括：向所述对置基板和涂布有胶黏剂的所述发光基板所处环境中通入氮气，以增大所处环境的大气压。

16.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求1至12任一项所述的显示面板。

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