CN112877121B - 一种润滑脂及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种润滑脂及其制备方法和应用。本发明一方面提供了一种润滑脂，所述润滑脂按照质量百分含量包括以下组分：基础油84‑97％，稠化剂2‑10％，抗氧剂0‑4％，防锈剂0‑4％，极压抗磨剂0‑4％；其中，所述基础油的40℃运动粘度为20‑150mm2/s；所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、硬脂酸与氢氧化锂反应得到。本发明通过选择合适类型和粘度的基础油并使用十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到得产物作为稠化剂，有效了改善润滑脂的低温性能，并且基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。

Description

一种润滑脂及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及一种润滑脂及其制备方法和应用，属于化学化工技术领域。
背景技术
棉花是世界上最主要的农作物之一，具有种植面积大，产量高等特点。目前，主要使用采棉机进行棉花的采收，机械采棉不仅可以大大减轻劳动强度，采棉效率也大有提高。采棉机的摘锭是采棉机的核心部分，当采摘棉花时，棉花会缠绕在高速旋转的摘锭上，再通过脱棉装置将棉花与摘锭分离。为保证设置在摘锭上的摘锭齿轮的高效运转，通常将润滑脂送达摘锭齿轮，从而润滑高速旋转的摘锭齿轮。
目前，大多润滑脂中的稠化剂使用十二羟基硬脂酸锂或十二羟基硬脂酸复合锂，但是，此类润滑脂的低温性较差，在气温较低的地区，需要将润滑脂预热一段时间才能使用，影响采棉机工作效率。为了解决上述润滑脂低温性较差的问题，部分润滑脂中的稠化剂采用硼酸或二元酸为原料，基础油全部或部分选用合成润滑油，但是其制作成本较高，不适合规模化使用。
因此，提供一种低温性较好，且成本较低的润滑脂受到了越来越多的关注。
发明内容
本发明提供了一种润滑脂，用于解决现有的润滑脂低温性较差、制作成本较高的问题。
本发明还提供一种润滑脂的制备方法，通过该制备方法得到的润滑脂，具备良好的低温性能，并且制作成本较低。
本发明提供一种润滑脂，所述润滑脂按照质量百分含量包括以下组分：基础油84-97％，稠化剂2-10％，抗氧剂0-4％，防锈剂0-4％，极压抗磨剂0-4％；
其中，所述基础油的40℃运动粘度为20-150mm2/s；
所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、硬脂酸与氢氧化锂反应得到。
如上所述的润滑脂，其中，在65-75℃下，将氢氧化锂的水溶液、十二羟基硬脂酸、硬脂酸与混合后，升温至100-120℃，搅拌2-4h，得到所述稠化剂。
如上所述的润滑脂，其中，所述十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比为5:2:1。
如上所述的润滑脂，其中，所述基础油为40℃运动粘度为20-110mm2/s，且粘度指数大于60的矿物型基础油。
本发明还提供一种上述任一所述的润滑脂的制备方法，包括：
1)将第一部分基础油、十二羟基硬脂酸以及硬脂酸混合升温至65-75℃后加入氢氧化锂水溶液，再次升温至100-120℃，2-4h后，得到第一体系；
2)对所述第一体系进行脱水处理后加入第二部分基础油并升温至200-210℃，10min后，得到第二体系；
3)向所述第二体系中加入剩余基础油并降温至120-130℃，得到所述润滑脂。
如上所述的制备方法，其中，步骤1)还包括：在所述升温之前加入抗氧剂。
如上所述的制备方法，其中，步骤1)还包括：在所述降温后加入防锈剂、极压抗磨剂中的至少一种。
如上所述的制备方法，其中，步骤1)之前，还包括将基础油等分为所述第一部分基础油、第二部分基础油以及剩余部分基础油。
如上所述的制备方法，其中，步骤1)中，所述十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比为5:2:1。
本发明还提供一种上述任一所述的润滑脂或任一所述的制备方法制备得到的润滑脂在采棉机中的应用。
本发明的实施，至少具有以下优势：
1、本发明提供了一种润滑脂及其制备方法，通过选择合适类型和粘度的基础油，并使用十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到得产物作为稠化剂，有效改善了润滑脂的低温性能，并且基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。
2、将本发明提供的润滑脂应用到采棉机中，由于润滑脂低温性能较好，在采棉机使用过程中，采棉机可不受气温的影响，正常启动及工作，解决了采棉机由于气温较低所导致的无法启动或启动困难的问题，保证了采棉机使用效率。
附图说明：
图1为本发明一实施例提供的润滑脂制备方法的流程示意图；
图2为本发明一实施例提供的润滑脂制备方法的流程示意图；
图3为本发明一实施例提供的润滑脂制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附表，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明一方面提供了一种润滑脂，所述润滑脂按照质量百分含量包括以下组分：基础油84-97％，稠化剂2-10％，抗氧剂0-4％，防锈剂0-4％，极压抗磨剂0-4％；
其中，所述基础油的40℃运动粘度为20-150mm2/s；
所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、硬脂酸与氢氧化锂反应得到。
本发明提供了一种润滑脂，选择40℃运动粘度为20-150mm2/s的基础油作为润滑脂主成分，并使用十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到得产物作为稠化剂。通过选择合适类型和粘度的基础油并以一定比例复配稠化剂，有效改善了润滑脂的低温性能，并且本发明选择的基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。
此外，本发明提供的润滑脂中，还可以通过加入抗氧剂、防锈剂以及极压抗磨剂，进一步提高润滑脂的其他性能，使其具有良好的低温流动性能和抗磨性能，满足润滑脂的使用要求。
例如，本发明的润滑脂可以按照质量百分含量包括基础油84-97％，稠化剂2-10％；也可以在上述基础上，通过添加稠化剂、抗氧剂、防锈剂、极压抗磨剂中的至少一种使润滑脂的性能得到进一步的提升。
在一种具体实施方式中，润滑脂按照质量百分含量可以包括基础油84.9％、稠化剂10％、抗氧剂0.2％、防锈剂0.9％、极压抗磨剂4％。
在另一种具体实施方式中，润滑脂按照质量百分含量可以包括基础油96.9％、稠化剂2％、抗氧剂0.2％、防锈剂0.4％、极压抗磨剂0.5％。
在又一种具体实施方式中，润滑脂按照质量百分含量可以包括基础油90％、稠化剂7.2％、抗氧剂0.2％、防锈剂1.2％、极压抗磨剂1.4％。
在再一种具体实施方式中，润滑脂按照质量百分含量可以包括基础油91.5％、稠化剂6％、抗氧剂0.2％、防锈剂0.5％、极压抗磨剂1.8％。
在又一种具体实施方式中，润滑脂按照质量百分含量可以包括基础油93％、稠化剂5％、抗氧剂0.2％、防锈剂0.5％、极压抗磨剂1.3％。
此外，为了进一步确保润滑脂的低温性，可以对基础油的运动粘度在上述范围内进行优化选择，并将基础油的粘度指数和来源也作为与润滑脂低温性相关的参数进行确定。
具体地，可以选用40℃运动粘度为20-110mm2/s，且粘度指数大于60的矿物型基础油。
具有上述粘度和粘度指数的矿物型基础油具备良好的低温性能，复配十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到的稠化剂，有效改善了润滑脂的低温性能，并且，相比与合成油，矿物型基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。
进一步地，在制备稠化剂的过程中，十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比为5:2:1。
本发明稠化剂反应的实质是十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂发生皂化反应，并且通过控制上述十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比，能够保证了十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂当量反应。
为保证最终润滑脂的稳定性能，在上述十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂进行反应时，需在65-75℃下进行，并且将氢氧化锂以水溶液的形式与十二羟基硬脂酸、硬脂酸混合，混合后，将体系升温至100-120℃，搅拌2-4h，得到所述稠化剂。
具体地，氢氧化锂水溶液中氢氧化锂的浓度为20％。
本发明提供的润滑脂中，还可以加入抗氧剂、防锈剂以及极压抗磨剂，用于提高润滑脂的其他性能。
具体地，抗氧剂选自丁苯橡胶、2.6-二叔丁基对甲酚、季戊四醇酯、烷基二苯胺中的一种或多种；
当本发明的抗氧剂选自上述多种具体化合物中的两种及以上时，本发明不限制各个具体化合物之间的比例。
防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯并三氮唑、二壬基萘磺酸钡中的一种或多种；
当本发明的防锈剂选自上述多种具体化合物中的两种及以上时，本发明不限制各个具体化合物之间的比例。
极压抗磨剂选自二烷基二硫代磷酸锌、二烷基二硫代磷酸氧钼、硼酸盐、硫化异丁烯、二苄基二硫化物硫磷双辛基碱性锌盐、硫代磷酸三苯酯、磷酸三甲酚酯中的一种或多种。
当本发明的极压抗磨剂选自上述多种具体化合物中的两种及以上时，本发明不限制各个具体化合物之间的比例。
本发明提供了一种润滑脂，通过选择40℃运动粘度为20-150mm2/s的基础油作为润滑脂主成分，并使用十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到的产物作为稠化剂，有效改善了润滑脂的低温性能，并且本发明选择的基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。
在上述润滑脂中还可以通过加入抗氧剂、防锈剂以及极压抗磨剂，提高润滑脂的其他性能，使其具有良好的低温流动性能和抗磨性能，满足润滑脂的使用要求。
本发明第二方面提供了一种上述润滑脂的制备方法，图1为本发明一实施例提供的润滑脂制备方法的流程示意图，如图1所示，包括：
S101：将第一部分基础油、十二羟基硬脂酸以及硬脂酸混合升温至65-75℃后加入氢氧化锂水溶液，再次升温至100-120℃，2-4h后，得到第一体系；
S201：对所述第一体系进行脱水处理后加入第二部分基础油并升温至200-210℃，10min后，得到第二体系；
S301：向所述第二体系中加入剩余基础油并降温至120-130℃，得到所述润滑脂。
本发明提供了一种润滑脂的制备方法，在制备之初，可以将基础油分为三部分，优选将基础油等分为三部分。即，将基础油等分为所述第一部分基础油、第二部分基础油以及剩余部分基础油，第一部分基础油：第二部分基础油：第三部分基础油为1：1：1。
S101中，将第一部分基础油、十二羟基硬脂酸、硬脂酸加入至反应器中，升温至65-75℃后加入氢氧化锂水溶液，并再次升温至100-120℃，密封该反应器，氢氧化锂与十二羟基硬脂酸和硬脂酸发生皂化反应，反应2-4h后，皂化反应产物作为稠化剂，与第一部分基础油形成第一体系，在此步骤中，由于发生皂化反应前已将反应体系升温至65-75℃，有利于提高终产物润滑脂的稳定性。
S201中，对第一体系进行脱水处理后加入第二部分基础油，并升温至200-210℃进行炼制，10min后，得到第二体系。
为了便于进行脱水处理，本发明的制备方法可以在皂化釜中进行，通过对皂化釜加压可以保证皂化釜的水分被脱除，而且可以通过皂化釜的水分含量检测器实时观察皂化釜中的水含量。
在本发明中，当皂化釜中的水含量不大于0.6％时，即可判断脱水处理完成。
S301中，向第二体系中加入剩余基础油进行急冷，待温度降至120-130℃，即可得到该润滑脂。
为了确保润滑脂的稳定，可以在降温后对体系进行高压均质处理，其中高压均质处理的压力为22MPa。
在一种实施方式中，基础油的40℃运动粘度为20-150mm2/s。
具体地，基础油的40℃运动粘度为20-110mm2/s，且粘度指数大于60的矿物型基础油。
上述基础油可按照常规技术对现有的基础油进行选择，选择满足上述类型和粘度的基础油即可，本发明不做进一步限定。
在制备过程中，S101中加入1/3份的基础油，S201中再加入1/3份的基础油，S301中，加入剩余入1/3份的基础油。
本发明通过选择40℃运动粘度为20-150mm2/s的基础油，复配由十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到的产物作为稠化剂，可有效改善润滑脂的低温性能，并且该类型和粘度的基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。
选择好上述类型和粘度的基础油之后，按照以下质量百分含量称取各原料：基础油84-97％，十二羟基硬脂酸1.25-6.25％，硬脂酸0.5-2.5％，氢氧化锂0.25-1.25％。
由于基础油中烃类化合物成分有所不同，本领域技术人员可根据润滑脂的要求，在上述范围内选择十二羟基硬脂酸、硬脂酸以及氢氧化锂的质量分数，为保证十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂充分反应，需控制十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比为5:2:1，在实际制备过程中，可利用常规实验技术在反应结束后对体系内氢氧化锂进行检测，确保氢氧化锂与十二羟基硬脂酸和硬脂酸当量反应。
在具体润滑脂制备过程中，将质量百分含量为0.25-1.25％的氢氧化锂溶于水中，配置成氢氧化锂水溶液，具体地，配置为浓度20％的氢氧化锂水溶液。
通过本发明提供的制备方法，通过选择合适类型和粘度的基础油，并使用十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到的产物作为稠化剂，制备得到该润滑脂，本发明提供的制备方法有效改善了润滑脂的低温性能，并且本发明选择的基础油成本较低，进一步控制了润滑脂的成本。
为了进一步提高润滑脂的其他性能，还可加入抗氧剂、防锈剂、极压抗磨剂中的一种或多种。
通过在润滑脂中加入其他添加剂，可进一步提高润滑脂的其他性能，使其具有良好的低温流动性能和抗磨性能，满足润滑脂的使用要求。
图2为本发明一实施例提供的润滑脂制备方法的流程示意图，如图2所示，在具体制备过程中，若润滑脂还包括抗氧剂，则S201还包括：在所述升温之前加入抗氧剂。
在该制备步骤中，抗氧剂与第二部分基础油同时加入，再将温度升至200-210℃，对其进行高温炼制，保持该温度10min后，即可得到含有抗氧剂的第二体系。
具体地，加入的抗氧剂的质量百分含量与前述相同。
进一步地，抗氧剂选自丁苯橡胶、2.6-二叔丁基对甲酚、季戊四醇酯、烷基二苯胺中的一种或多种。
图3为本发明一实施例提供的润滑脂制备方法的流程示意图，如图3所示，在具体制备过程中，若润滑脂还包括防锈剂、极压抗磨剂中的至少一种，则S301还包括：在所述降温后加入防锈剂、极压抗磨剂中的至少一种。
在该制备步骤中，在加入剩余基础油急冷后，待温度降低至120-130℃，再加入防锈剂、极压抗磨剂中的至少一种，将反应体系混合均匀后，即可得到至少包括防锈剂或极压抗磨剂的润滑脂。
能够理解的是，当润滑脂同时包括防锈剂、极压抗磨剂，可以在降温后同时加入防锈剂、极压抗磨剂。
具体地，可加入的防锈剂的质量百分含量以及极压抗磨剂的质量百分含量与前述相同。
进一步地，防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯并三氮唑、二壬基萘磺酸钡中的一种或多种；
进一步地，极压抗磨剂选自二烷基二硫代磷酸锌、二烷基二硫代磷酸氧钼、硼酸盐、硫化异丁烯、二苄基二硫化物硫磷双辛基碱性锌盐、硫代磷酸三苯酯、磷酸三甲酚酯中的一种或多种。
最后，对得到的润滑脂进行工作锥入度进行测试，具体地，使用GB/T269方法测试工作锥入度，测试结果表面，通过本发明提供的制备方法得到的润滑脂，其工作锥入度为410-440，能在较低气温下正常使用，具备良好的低温性能。
此外，我们还对本发明提供的制备方法得到润滑脂进行滴点、相似粘度以及极压性能的测试，具体地，使用GB/T4929测试其滴点、使用SH/T0048方法测试其相似粘度、使用SH/T0202测试其极压性能，测试结果表明，滴点大于150℃，相似粘度(-30℃，10S-1)小于400Pa﹒s，极压性能(四球机法)PB值大于588N，满足润滑剂的其他使用要求。
本发明还提供了上述润滑脂或上述制备方法制备得到的润滑脂在采棉机中的应用。
本发明提供的润滑脂或者根据本发明提供的制备方法得到的润滑脂在采棉机中具有良好的应用效果。由于选择了合适类型和粘度的基础油，并使用十二羟基硬脂酸和硬脂酸与氢氧化锂反应得到得产物作为稠化剂，使得润滑脂的低温性能较好，采棉机可不受气温的影响，正常启动及工作，解决了采棉机由于气温较低所导致的无法启动或启动困难的问题，保证了采棉机使用效率。通过辅以适宜的抗氧剂、防锈剂以及极压抗磨剂，使得该润滑脂还具备了良好的低温流动性能和抗磨性能，能够容易经过泵送到摘锭齿轮及摘锭。
实施例1
本实施例的润滑脂按照包括以下组分：
基础油：84.9％；
稠化剂：10％；
抗氧剂：0.2％；
防锈剂：0.9％；
极压抗磨剂：4％。
其中：基础油选择矿物型基础油，其40℃运动粘度为150mm2/s，粘度指数124；
稠化剂是通过6.25％十二羟基硬脂酸和2.5％硬脂酸与1.25％氢氧化锂反应制备得到；
抗氧剂选择烷基二苯胺；
防锈剂选择苯并三氮唑和二壬基萘磺酸钡；
极压抗磨剂选择硼酸盐和硫代磷酸三苯酯。
本实施例提供的润滑脂的制备方法包括：
S100：将849份基础油等分为三部分，每部分为283份；
将12.5份氢氧化锂溶于水中，配制成浓度20％的氢氧化锂水溶液；
S101：将283份第一部分基础油、62.5份十二羟基硬脂酸和25份硬脂酸加入皂化釜中，混合并升温至65-75℃后，将该氢氧化锂水溶液加入至皂化釜中，再次升温至100-120℃，反应2h后，得到第一体系；
S201：对第一体系进行真空脱水，使得第一体系脱水至0.5％，加入283份第二部分基础油、2份烷基二苯胺，在常压下加热至205-210℃，反应10min，得到第二体系；
S301：向第二体系中加入剩余283份的基础油进行急冷，并在温度降低至120-130℃时，加入4份苯并三氮唑，5份二壬基萘磺酸钡，25份硼酸盐，15份硫代磷酸三苯酯，混合均匀后，在22MPa高压下进行均质处理，得到润滑脂。
将上述得到的润滑脂取样，润滑脂的性能测试数据见表1。
实施例2
本实施例的润滑脂按照包括以下组分：
基础油：96.9％；
稠化剂：2％；
抗氧剂：0.2％；
防锈剂：0.4％；
极压抗磨剂：0.5％。
其中：
基础油选择矿物型基础油，其40℃运动粘度为50mm2/s，粘度指数60；
稠化剂是通过1.25％十二羟基硬脂酸和0.5％硬脂酸与0.25％氢氧化锂反应制备得到；
抗氧剂选择2.6-二叔丁基对甲酚；
防锈剂选择苯并三氮唑和二壬基萘磺酸钡；
极压抗磨剂选择二烷基二硫代磷酸锌。
本实施例提供的润滑脂的制备方法包括：
S100：将969份基础油分为三部分，每部分为323份；
将2.5份的氢氧化锂溶于水中，配置成浓度20％的氢氧化锂水溶液；
S101：将323份第一部分基础油、12.5份十二羟基硬脂酸和5份硬脂酸加入皂化釜中，混合并升温至65-75℃后，并将该氢氧化锂水溶液加入至皂化釜中，再次升温至100-120℃，反应2h后，得到第一体系；
S201：对第一体系进行真空脱水，使得第一体系脱水至0.5％，加入323份的第二部分基础油、2份2.6-二叔丁基对甲酚，在常压下加热至205-210℃，反应10min，得到第二体系；
S301：向第二习题中加入剩余323份的基础油进行急冷，并在温度降低至120-130℃时，加入2份的苯并三氮唑，2份的二壬基萘磺酸钡，5份二烷基二硫代磷酸锌，混合均匀后，在22MPa高压下进行均质处理，得到润滑脂。
将上述得到的润滑脂取样，润滑脂的性能测试数据见表1。
实施例3
本实施例的润滑脂按照包括以下组分：
基础油：90％；
稠化剂：7.2％；
抗氧剂：0.2％；
防锈剂：1.2％；
极压抗磨剂：1.4％。
其中：
基础油选择矿物型基础油，其40℃运动粘度为150mm2/s，粘度指数60；
稠化剂是通过4.5％十二羟基硬脂酸和1.8％硬脂酸与0.9％氢氧化锂反应制备得到；
抗氧剂选择烷基二苯胺和季戊四醇酯；
防锈剂选择苯并三氮唑、石油磺酸钡和石油磺酸钠；
极压抗磨剂选择硫化异丁烯和硫代磷酸三苯酯。
本实施例提供的润滑脂的制备方法包括：
S100：将900份基础油等分为三部分，每部分为300份；
将9份的氢氧化锂溶于水中，配置成浓度20％的氢氧化锂水溶液；
S101：:将300份第一部分基础油、45份十二羟基硬脂酸和18份硬脂酸加入皂化釜中，混合并升温至65-75℃后，将该氢氧化锂水溶液加入至皂化釜中，再次升温至100-120℃，反应2h，得到第一体系；
S201：对第一体系进行真空脱水，使得第一体系脱水至0.4％，加入300份的第二部分基础油、1份烷基二苯胺和1份季戊四醇酯，在常压下加热至205-210℃，反应10min，得到第二体系；
S301：向第二体系中加入剩余300份的基础油进行急冷，并在温度降低至120-130℃时，加入2份的苯并三氮唑，5份石油磺酸钡，5份石油磺酸钠，7份硫化异丁烯，7份硫代磷酸三苯酯，混合均匀后，在22MPa高压下进行均质处理，得到润滑脂。
将上述得到的润滑脂取样，润滑脂的性能测试数据见表1。
实施例4
本实施例的润滑脂按照包括以下组分：
基础油：91.5％；
稠化剂：6％；
抗氧剂：0.2％；
防锈剂：0.5％；
极压抗磨剂：1.8％。
其中：
基础油选择矿物型基础油，其40℃运动粘度为110mm2/s，粘度指数114；
稠化剂是通过3.75％十二羟基硬脂酸和1.5％硬脂酸与0.75％氢氧化锂反应制备得到；
抗氧剂选择2.6-二叔丁基对甲酚和季戊四醇酯；
防锈剂选择石油磺酸钡和二壬基萘磺酸钡；
极压抗磨剂选择硼酸盐、二烷基二硫代磷酸锌以及二苄基二硫化物硫磷双辛基碱性锌盐。
本实施例提供的润滑脂的制备方法包括：
S100：将915份基础油等分为三部分，每部分为305份；
将7.5份的氢氧化锂溶于水中，配置为浓度20％的氢氧化锂水溶液；
S101：:将305份第一部分基础油、37.5份十二羟基硬脂酸和15份硬脂酸加入皂化釜中，混合并升温至65-75℃后，将该氢氧化锂水溶液加入至皂化釜中，再次升温至100-120℃，反应2h，得到第一体系。
S201：对第一体系进行真空脱水，使得第一体系脱水至0.4％，加入305份的第二部分基础油、1份2.6-二叔丁基对甲酚和1份季戊四醇酯，在常压下加热至205-210℃，反应10min，得到第二体系；
S301：向第二体系中加入剩余305份基础油进行急冷，并在温度降低至120-130℃时，加入2份的石油磺酸钡、3份二壬基萘磺酸钡、6份硼酸盐、7份二烷基二硫代磷酸锌和5份二苄基二硫化物硫磷双辛基碱性锌盐，混合均匀后，在22MPa高压下进行均质处理，得到润滑脂。
将上述得到的润滑脂取样，润滑脂的性能测试数据见表1。
实施例5
本实施例的润滑脂按照包括以下组分：
基础油：93％；
稠化剂：5％；
抗氧剂：0.2％；
防锈剂：0.5％；
极压抗磨剂：1.3％。
其中：
基础油选择矿物型基础油，其40℃运动粘度为50mm2/s，粘度指数112；
稠化剂是通过3.12％十二羟基硬脂酸和1.25％硬脂酸与0.63％氢氧化锂反应制备得到；
抗氧剂选择2.6-二叔丁基对甲酚和烷基二苯胺；
防锈剂选择石油磺酸钡；
极压抗磨剂选择二烷基二硫代磷酸锌和二烷基二硫代磷酸氧钼。
本实施例提供的润滑脂的制备方法包括：
S100：将930份基础油等分为三部分，每部分为310份；
将6.3份氢氧化锂溶于水中，得到浓度为20％的氢氧化锂水溶液；
S101：并将310份第一部分基础油、31.2份十二羟基硬脂酸和12.5份硬脂酸加入皂化釜中，混合并升温至65-75℃后，将该氢氧化锂水溶液加入至皂化釜中，再次升温至100-120℃，反应2h后，得到第一体系。
S201：对第一体系进行真空脱水，使得第一体系脱水至0.4％，加入310份的第二部分基础油、1份2.6-二叔丁基对甲酚和1份烷基二苯胺，在常压下加热至205-210℃，反应10min，得到第二体系；
S301：向第二体系中加入剩余310份的基础油进行急冷，并在温度降低至120-130℃时，加入5份石油磺酸钡，8份二烷基二硫代磷酸氧钼，5份二烷基二硫代磷酸锌，混合均匀后，在22MPa高压下进行均质处理，得到润滑脂。
将上述得到的润滑脂在取样，润滑脂的性能测试数据见表1。
表1：实施例1-5得到的润滑脂的性能测试数据
分析项目 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实验方法
工作锥入度，0.1mm 410 438 420 425 412 GB/T269
滴点，℃ 174 172 176 174 178 GB/T4929
<![CDATA[相似粘度(-30℃，10S<sup>-1</sup>).(Pa﹒s)]]> 376 223 182 287 265 SH/T0048
<![CDATA[极压性能(四球机法)，P<sub>B</sub>值，N]]> 618 696 718 696 668 SH/T0202
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种润滑脂，其特征在于，所述润滑脂按照质量百分含量包括以下组分：基础油84-97％，稠化剂2-10％，抗氧剂0.2-4％，防锈剂0.4-4％，极压抗磨剂0.5-4％；
其中，所述基础油为40℃运动粘度为20-150mm2/s，且粘度指数为60-124的矿物型基础油；
所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、硬脂酸与氢氧化锂反应得到；
所述抗氧剂选自丁苯橡胶、2.6-二叔丁基对甲酚、季戊四醇酯、烷基二苯胺中的一种或多种；
所述防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯并三氮唑、二壬基萘磺酸钡中的一种或多种；
所述极压抗磨剂选自二烷基二硫代磷酸锌、二烷基二硫代磷酸氧钼、硼酸盐、硫化异丁烯、二苄基二硫化物硫磷双辛基碱性锌盐、硫代磷酸三苯酯、磷酸三甲酚酯中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，在65-75℃下，将氢氧化锂的水溶液、十二羟基硬脂酸、硬脂酸与混合后，升温至100-120℃，搅拌2-4h，得到所述稠化剂。
3.根据权利要求2所述的润滑脂，其特征在于，所述十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比为5:2:1。
4.一种权利要求1-3任一所述的润滑脂的制备方法，其特征在于，包括：
1)将第一部分基础油、十二羟基硬脂酸以及硬脂酸混合升温至65-75℃后加入氢氧化锂水溶液，再次升温至100-120℃，2-4h后，得到第一体系；
2)对所述第一体系进行脱水处理后加入第二部分基础油和抗氧剂并升温至200-210℃，10min后，得到第二体系；
3)向所述第二体系中加入剩余基础油并降温至120-130℃，加入防锈剂和极压抗磨剂，得到所述润滑脂。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤1)之前，还包括将基础油等分为所述第一部分基础油、第二部分基础油以及剩余部分基础油。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤1)中，所述十二羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂的质量比为5:2:1。
7.权利要求1-3任一所述的润滑脂或权利要求4-6任一所述的制备方法制备得到的润滑脂在采棉机中的应用。
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