CN108048186A - 一种复合锂基脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种复合锂基脂，包括：有机酸10～15重量份；二元酸2～5重量份；单水氢氧化锂2～5重量份；基础油70～80重量份；防铜腐剂0.5～2重量份；抗氧剂0.5～2重量份；极压剂1～4重量份；有机钼1～2重量份；增粘剂2～5重量份。本发明提供的由上述有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、基础油、防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂以特定配比组合，产生协同作用，最终制备得到的复合锂基脂极压抗磨性能好，同时粘附性和稳定定好。还可以改善在高温重载条件下的漏油流失现象。

Description

一种复合锂基脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及润滑脂技术领域，尤其是涉及一种复合锂基脂及其制备方法。
背景技术
润滑脂是在基础油加入增稠剂与润滑添加剂制成的半固态机械零件润滑剂。润滑脂俗称黄油、牛油，因为润滑脂是半固态的油腻物质且多半呈深浅不一的黄色～乳白色，与一般人习见的奶油、牛油很像，因而得名。润滑脂根据稠化剂可分为皂基脂和非皂基脂两类。皂基脂的稠化剂常用锂、钠、钙、铝、锌等金属皂，也用钾、钡、铅、锰等金属皂。非皂基脂的稠化剂用石墨、炭黑、石棉，根据用途可分为通用润滑脂和专用润滑脂两种，前者用于一般机械零件，后者用于拖拉机、铁道机车、船舶机械、石油钻井机械、阀门等。主要质量指标是滴点、针入度、灰分和水分等。
目前我国的工程机械市场上，主要使用的润滑脂产品多为通用锂基润滑脂、石墨锂基润滑脂、二硫化钼锂基润滑脂、钙基润滑脂等通用产品，但缺少更加适合工程机械实际使用工况的专用润滑脂产品。润滑脂的润滑性能取决于润滑油的性质，使用单一基础油在实际使用中通常会出现漏油、流挂、流失的情况。同时，为使润滑脂产品满足极压抗磨要求，现有技术在极压复合锂基脂中通常会添加含硫含量较高的添加剂，导致气味大，其中活性硫容易腐蚀设备中的有色金属，加速部分部件老化，活性硫添加剂对润滑脂的稠度、稳定性和剪切性能有较大的抑制影响，使用中造成润滑脂在设备运转过程中变稀流失，导致抗磨性差。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种复合锂基脂，本发明提供的复合锂基脂抗磨性好。
本发明提供了一种复合锂基脂，包括：
优选的，包括：
优选的，包括：
优选的，所述有机酸选自氢化蓖麻油、12-羟基硬脂酸、硬脂酸和油酸中的一种或几种；
所述二元酸选自壬二酸、癸二酸、己二酸和壬二酸中的一种或几种；
所述基础油选自1-150SN、1-400SN、1-500SN、2-150N、2-500N、1-150BS和环烷基基础油中的一种或几种。
优选的，所述防铜腐剂选自十二烯基丁二酸、十二烯基丁二胺、苯并三氮唑和苯三唑中的一种或几种；
所述抗氧剂选自二苯胺、2，6-二叔丁基对甲酚、吩噻嗪和二烷基二硫代磷酸锌中的一种或几种。
优选的，所述极压剂选自硫化异丁烯、硼酸盐和亚磷酸二正丁酯中的一种或几种；
所述有机钼选自二烷基二硫代氨基甲酸钼和二烷基二硫代磷酸氧钼中的一种或几种；
所述增粘剂选自聚甲基丙烯酸酯、聚异丁烯和乙烯丙烯共聚物中的一种或几种。
本发明提供了一种上述技术方案所述的复合锂基脂的制备方法，包括：
A)将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和第一部分基础油混合搅拌升温至135～145℃下搅拌混合反应2～3h，而后继续升温至160～170℃与第二部分基础油混合反应，继续升温至220～230℃，混合搅拌20～30min，得到反应产物；
B)将反应产物降温至100～110℃均质，与剩余部分基础油混合，降温至80～100℃，与防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂混合，搅拌，得到复合锂基脂。
优选的，所述第一部分基础油、第二部分基础油与剩余部分基础油的质量比为(30～40)：(30～40)：(30～40)。
优选的，所述步骤A)具体为：
将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和第一部分基础油混合30～50rpm搅拌升温至135～145℃、0.24～0.33Mpa、继续搅拌混合反应2～3h，而后泄压至0.05Mpa继续升温至160～170℃、与第二部分基础油混合反应，继续升温至220～230℃，保持5～10min，混合搅拌20～30min，得到反应产物。
优选的，所述B)具体为将反应产物搅拌2～3h，降温至140～160℃，继续降温至100～110℃均质，与剩余部分基础油混合，搅拌20～30min，降温至80～100℃，与防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂混合，30～50rpm搅拌2～3h，得到复合锂基脂；所述均质压力为20～25Mpa。
与现有技术相比，本发明一种复合锂基脂，包括：有机酸10～15重量份；二元酸2～5重量份；单水氢氧化锂2～5重量份；基础油70～80重量份；防铜腐剂0.5～2重量份；抗氧剂0.5～2重量份；极压剂1～4重量份；有机钼1～2重量份；增粘剂2～5重量份。本发明提供的由上述有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、基础油、防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂以特定配比组合，产生协同作用，最终制备得到的复合锂基脂极压抗磨性能好，同时粘附性和稳定定好。还可以改善在高温重载条件下的漏油流失现象。
具体实施方式
本发明提供了一种复合锂基脂，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都属于本发明保护的范围。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
本发明提供了一种复合锂基脂，包括：
本发明提供的复合锂基脂包括10～15重量份的有机酸；优选包括11～14重量份的有机酸；更优选包括12～14重量份的有机酸；最优选包括13～14重量份的有机酸。
本发明所述有机酸优选选自氢化蓖麻油、12-羟基硬脂酸、硬脂酸和油酸中的一种或几种；更优选选自氢化蓖麻油、硬脂酸和油酸中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括2～5重量份的二元酸；优选包括3～5重量份的二元酸；更优选包括3～4.5重量份的二元酸；最优选包括3～4.0重量份的二元酸。
本发明所述二元酸优选选自壬二酸、癸二酸、己二酸和壬二酸中的一种或几种；更优选选自癸二酸、己二酸和壬二酸中的一种或几种；最优选选自己二酸和壬二酸中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括2～5重量份的单水氢氧化锂；优选包括3～5重量份的单水氢氧化锂；更优选包括3～4.5重量份的单水氢氧化锂。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括70～80重量份的基础油；优选包括72～78重量份的基础油；更优选包括72～76重量份的基础油；最优选包括73～76重量份的基础油。
按照本发明，所述基础油优选选自1-150SN、1-400SN、1-500SN、2-150N、2-500N、1-150BS和环烷基基础油中的一种或几种；更优选选自1-150SN、1-400SN、1-500SN、2-150N和2-500N中的一种或几种。
本发明所述基础油的运动粘度(40℃)230～280cSt。本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括0.5～2重量份的防铜腐剂；优选包括0.6～1.8重量份的防铜腐剂；更优选包括0.6～1.6重量份的防铜腐剂；最优选包括0.8～1.5重量份的防铜腐剂。
按照本发明，所述防铜腐剂优选选自十二烯基丁二酸、十二烯基丁二胺、苯并三氮唑和苯三唑中的一种或几种；更优选选自十二烯基丁二酸、十二烯基丁二胺、苯并三氮唑中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括0.5～2重量份的抗氧剂；优选包括0.6～1.8重量份的抗氧剂；更优选包括0.6～1.6重量份的抗氧剂；最优选包括0.8～1.5重量份的抗氧剂。
按照本发明，所述抗氧剂优选选自二苯胺、2，6-二叔丁基对甲酚、吩噻嗪和二烷基二硫代磷酸锌中的一种或几种；更优选选自二苯胺、吩噻嗪和二烷基二硫代磷酸锌中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括1～4重量份的极压剂；优选包括2～4重量份的极压剂；更优选包括2.2～3.5重量份的极压剂；最优选包括2.4～3.3重量份的极压剂。
按照本发明，所述极压剂优选选自硫化异丁烯、硼酸盐和亚磷酸二正丁酯中的一种或几种；更优选选自硫化异丁烯、亚磷酸二正丁酯中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明提供的复合锂基脂包括1～2重量份的有机钼；优选包括1.1～1.8重量份的有机钼；更优选包括1.1～1.7重量份的有机钼；最优选包括1.2～1.6重量份的有机钼。
按照本发明，所述有机钼优选选自二烷基二硫代氨基甲酸钼和二烷基二硫代磷酸氧钼中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
本发明人创造性的发现，通过本发明的特定组分和有机钼和特定组分和配比的极压剂进行复合，产生协同作用，有利于提高复合锂基脂的抗磨性能。
本发明提供的复合锂基脂包括2～5重量份的增粘剂；优选包括3～5重量份的增粘剂；更优选包括3～4.5重量份的增粘剂；最优选包括3.2～4.3重量份的增粘剂。
按照本发明，所述增粘剂优选选自聚甲基丙烯酸酯、聚异丁烯和乙烯丙烯共聚物中的一种或几种。
本发明对其来源不进行限定，市售即可；本发明对其纯度不进行限定，本领域技术人员熟知的即可。
在本发明优选技术方案中，所述复合锂基脂，包括：
在本发明优选技术方案中，所述复合锂基脂，包括：
本发明通过在复合锂脂中添加粘温性能优异的高粘度深度精制的增粘剂，增强润滑脂的油膜厚度，提高润滑脂的粘附性及稳定性，改善在高温重载条件下的漏油流失现象。同时，通过添加有机钼添加剂和极压剂协同作用，作为有效的极压抗磨剂和减摩剂，能够有效降低滑动金属表面的摩擦和磨损，提高载荷能力，同时还具有较好的降噪效果。
本发明提供了一种上述技术方案所述的复合锂基脂的制备方法，包括：
A)将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和第一部分基础油混合搅拌升温至135～145℃下搅拌混合反应2～3h，而后继续升温至160～170℃与第二部分基础油混合反应，继续升温至220～230℃，混合搅拌20～30min，得到反应产物；
B)将反应产物降温至100～110℃均质，与剩余部分基础油混合，降温至80～100℃，与防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂混合，搅拌，得到复合锂基脂。
在本发明中，所述步骤A)优选具体为：
将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和第一部分基础油混合30～50rpm搅拌升温至135～145℃、0.24～0.33Mpa、继续搅拌混合反应2～3h，而后泄压至0.05Mpa继续升温至160～170℃、与第二部分基础油混合反应，继续升温至220～230℃，保持5～10min，混合搅拌20～30min，得到反应产物；
所述反应优选在反应釜进行，本发明对此不进行限定。
其中，有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和基础油的具体组分和配比上述已经有清楚的描述，在此不再赘述。
其中，所述第一部分基础油、第二部分基础油与剩余部分基础油的质量比为(30～40)：(30～40)：(30～40)；更优选为1:1:1。
按照本发明，所述B)具体为：
将反应产物搅拌2～3h，降温至140～160℃，继续降温至100～110℃均质，与剩余部分基础油混合，搅拌20～30min，降温至80～100℃，与防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂混合，30～50rpm搅拌2～3h，得到复合锂基脂；所述均质压力为20～25Mpa。
本发明对于所述防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂具体组分和配比上述已经有清楚的描述，在此不再赘述。
本发明一种复合锂基脂，包括：有机酸10～15重量份；二元酸2～5重量份；单水氢氧化锂2～5重量份；基础油70～80重量份；防铜腐剂0.5～2重量份；抗氧剂0.5～2重量份；极压剂1～4重量份；有机钼1～2重量份；增粘剂2～5重量份。本发明提供的由上述有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、基础油、防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂以特定配比组合，产生协同作用，最终制备得到的复合锂基脂极压抗磨性能好，同时粘附性和稳定定好。还可以改善在高温重载条件下的漏油流失现象。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的复合锂基脂进行详细描述。
实施例1
配方如下：
工艺：
1.将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、1/3基础油以及自来水加入反应釜内外搅拌频率30～50rpm，并升温；
2.温度升至135～145℃，压力0.27～0.30±0.03MPa，并保持2～3h，内外搅拌频率30～50rpm；
3.缓慢泄压至0.05MPa，泄压过程中保持升温。内外搅拌频率30rpm；温度升至170℃时往反应釜中加入1/3基础油，并继续升温。
4.继续升温至220～230℃，保持5～10min，将反应釜中物料转移至调和釜中。此时将基础油打入反应釜中清洗剩余皂化物，循环搅拌20～30min，再转入调和釜。
5.调和釜中物料搅拌循环2～3h。冷却使温度缓慢降至140～160℃时，当温度降至100～110℃开启均质转入成品釜，均质压力20～25MPa，将剩余1/3基础油打入调和釜，循环搅拌20～30min，再均质转入成品釜。
6.成品釜开启冷却，温度降至80～100℃，加入增粘剂以及其它添加剂，循环搅拌2～3h，搅拌频率30～50rpm。
7.采样化验，合格后降温包装。检测结果见表1。
表1
实施例2
配方如下：
物料名称 ％
12-羟基硬脂酸 10-15
壬二酸 2-5
单水氢氧化锂 2-5
1-150BS 70-80
苯并三氮唑 0.5-2
2，6-二叔丁基对甲酚 0.5-2
亚磷酸二正丁酯 1
二烷基二硫代磷酸氧钼 1
乙烯丙烯共聚物 2
工艺同实施例1，检测结果见表2。
表2
实施例3
配方如下：
工艺：
1.将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、1/3基础油以及自来水加入反应釜内外搅拌频率30～50rpm，并升温；
2.温度升至135～145℃，压力0.27～0.30±0.03MPa，并保持2～3h，内外搅拌频率30～50rpm；
3.缓慢泄压至0.05MPa，泄压过程中保持升温。内外搅拌频率30rpm；温度升至170℃时往反应釜中加入1/3基础油，并继续升温。
4.继续升温至220～230℃，保持5～10min，将反应釜中物料转移至调和釜中。此时将基础油打入反应釜中清洗剩余皂化物，循环搅拌20～30min，再转入调和釜。
5.调和釜中物料搅拌循环2～3h。冷却使温度缓慢降至140～160℃时，当温度降至100～110℃开启均质转入成品釜，均质压力20～25MPa，将剩余1/3基础油打入调和釜，循环搅拌20～30min，再均质转入成品釜。
6.成品釜开启冷却，温度降至80～100℃，加入增粘剂以及其它添加剂，循环搅拌2～3h，搅拌频率30～50rpm。
7.采样化验，合格后降温包装。检测结果见表3。
表3
实施例4
配方如下：
物料名称 ％
硬脂酸 12-14
癸二酸 3-4.5
单水氢氧化锂 3-4.5
1-400SN 72-76
苯三唑 0.6-1.6
二苯胺 0.6-1.6
硫化异丁烯 1.2
二烷基二硫代氨基甲酸钼 1.2
聚异丁烯 3.5
工艺：
1.将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、1/3基础油以及自来水加入反应釜内外搅拌频率30～50rpm，并升温；
2.温度升至135～145℃，压力0.27～0.30±0.03MPa，并保持2～3h，内外搅拌频率30～50rpm；
3.缓慢泄压至0.05MPa，泄压过程中保持升温。内外搅拌频率30rpm；温度升至170℃时往反应釜中加入1/3基础油，并继续升温。
4.继续升温至220～230℃，保持5～10min，将反应釜中物料转移至调和釜中。此时将基础油打入反应釜中清洗剩余皂化物，循环搅拌20～30min，再转入调和釜。
5.调和釜中物料搅拌循环2～3h。冷却使温度缓慢降至140～160℃时，当温度降至100～110℃开启均质转入成品釜，均质压力20～25MPa，将剩余1/3基础油打入调和釜，循环搅拌20～30min，再均质转入成品釜。
6.成品釜开启冷却，温度降至80～100℃，加入增粘剂以及其它添加剂，循环搅拌2～3h，搅拌频率30～50rpm。
7.采样化验，合格后降温包装。检测结果见表4。
表4
比较例1
配方如下：
物料名称 ％
硬脂酸 10-15
癸二酸 2-5
单水氢氧化锂 2-5
1-400SN 70-80
苯三唑 0.5-2
二苯胺 0.5-2
二烷基二硫代氨基甲酸钼 2
聚异丁烯 2.5
工艺：
1.将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、1/3基础油以及自来水加入反应釜内外搅拌频率30～50rpm，并升温；
2.温度升至135～145℃，压力0.27～0.30±0.03MPa，并保持2～3h，内外搅拌频率30～50rpm；
3.缓慢泄压至0.05MPa，泄压过程中保持升温。内外搅拌频率30rpm；温度升至170℃时往反应釜中加入1/3基础油，并继续升温。
4.继续升温至220～230℃，保持5～10min，将反应釜中物料转移至调和釜中。此时将基础油打入反应釜中清洗剩余皂化物，循环搅拌20～30min，再转入调和釜。
5.调和釜中物料搅拌循环2～3h。冷却使温度缓慢降至140～160℃时，当温度降至100～110℃开启均质转入成品釜，均质压力20～25MPa，将剩余1/3基础油打入调和釜，循环搅拌20～30min，再均质转入成品釜。
6.成品釜开启冷却，温度降至80～100℃，加入增粘剂以及其它添加剂，循环搅拌2～3h，搅拌频率30～50rpm。
7.采样化验，合格后降温包装。检测结果见表5。
表5
比较例2
配方如下：
物料名称 ％
硬脂酸 10-15
癸二酸 2-5
单水氢氧化锂 2-5
1-400SN 70-80
苯三唑 0.5-2
二苯胺 0.5-2
硫化异丁烯 2
聚异丁烯 2.5
工艺：
1.将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、1/3基础油以及自来水加入反应釜内外搅拌频率30～50rpm，并升温；
2.温度升至135～145℃，压力0.27～0.30±0.03MPa，并保持2～3h，内外搅拌频率30～50rpm；
3.缓慢泄压至0.05MPa，泄压过程中保持升温。内外搅拌频率30rpm；温度升至170℃时往反应釜中加入1/3基础油，并继续升温。
4.继续升温至220～230℃，保持5～10min，将反应釜中物料转移至调和釜中。此时将基础油打入反应釜中清洗剩余皂化物，循环搅拌20～30min，再转入调和釜。
5.调和釜中物料搅拌循环2～3h。冷却使温度缓慢降至140～160℃时，当温度降至100～110℃开启均质转入成品釜，均质压力20～25MPa，将剩余1/3基础油打入调和釜，循环搅拌20～30min，再均质转入成品釜。
6.成品釜开启冷却，温度降至80～100℃，加入增粘剂以及其它添加剂，循环搅拌2～3h，搅拌频率30～50rpm。
7.采样化验，合格后降温包装。检测结果见表6。
表6
比较例3
配方如下：
物料名称 ％
硬脂酸 10-15
癸二酸 2-5
单水氢氧化锂 2-5
1-400SN 70-80
苯三唑 0.5-2
二苯胺 0.5-2
硫化动物油 1
二烷基二硫代氨基甲酸钼 1
聚异丁烯 2.5
工艺：
1.将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂、1/3基础油以及自来水加入反应釜内外搅拌频率30～50rpm，并升温；
2.温度升至135～145℃，压力0.27～0.30±0.03MPa，并保持2～3h，内外搅拌频率30～50rpm；
3.缓慢泄压至0.05MPa，泄压过程中保持升温。内外搅拌频率30rpm；温度升至170℃时往反应釜中加入1/3基础油，并继续升温。
4.继续升温至220～230℃，保持5～10min，将反应釜中物料转移至调和釜中。此时将基础油打入反应釜中清洗剩余皂化物，循环搅拌20～30min，再转入调和釜。
5.调和釜中物料搅拌循环2～3h。冷却使温度缓慢降至140～160℃时，当温度降至100～110℃开启均质转入成品釜，均质压力20～25MPa，将剩余1/3基础油打入调和釜，循环搅拌20～30min，再均质转入成品釜。
6.成品釜开启冷却，温度降至80～100℃，加入增粘剂以及其它添加剂，循环搅拌2～3h，搅拌频率30～50rpm。
7.采样化验，合格后降温包装。检测结果见表7。
表7
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合锂基脂，包括：
2.根据权利要求1所述的复合锂基脂，其特征在于，包括：
3.根据权利要求2所述的复合锂基脂，其特征在于，包括：
4.根据权利要求1～3任意一项所述的复合锂基脂，其特征在于，
所述有机酸选自氢化蓖麻油、12-羟基硬脂酸、硬脂酸和油酸中的一种或几种；
所述二元酸选自壬二酸、癸二酸、己二酸和壬二酸中的一种或几种；
所述基础油选自1-150SN、1-400SN、1-500SN、2-150N、2-500N、1-150BS和环烷基基础油中的一种或几种。
5.根据权利要求1～3任意一项所述的复合锂基脂，其特征在于，
所述防铜腐剂选自十二烯基丁二酸、十二烯基丁二胺、苯并三氮唑和苯三唑中的一种或几种；
所述抗氧剂选自二苯胺、2，6-二叔丁基对甲酚、吩噻嗪和二烷基二硫代磷酸锌中的一种或几种。
6.根据权利要求1～3任意一项所述的复合锂基脂，其特征在于，所述极压剂选自硫化异丁烯、硼酸盐和亚磷酸二正丁酯中的一种或几种；
所述有机钼选自二烷基二硫代氨基甲酸钼和二烷基二硫代磷酸氧钼中的一种或几种；
所述增粘剂选自聚甲基丙烯酸酯、聚异丁烯和乙烯丙烯共聚物中的一种或几种。
7.一种权利要求1～6任一项所述的复合锂基脂的制备方法，包括：
A)将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和第一部分基础油混合搅拌升温至135～145℃下搅拌混合反应2～3h，而后继续升温至160～170℃与第二部分基础油混合反应，继续升温至220～230℃，混合搅拌20～30min，得到反应产物；
B)将反应产物降温至100～110℃均质，与剩余部分基础油混合，降温至80～100℃，与防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂混合，搅拌，得到复合锂基脂。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第一部分基础油、第二部分基础油与剩余部分基础油的质量比为(30～40)：(30～40)：(30～40)。
9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述步骤A)具体为：
将有机酸、二元酸、单水氢氧化锂和第一部分基础油混合30～50rpm搅拌升温至135～145℃、0.24～0.33Mpa、继续搅拌混合反应2～3h，而后泄压至0.05Mpa继续升温至160～170℃、与第二部分基础油混合反应，继续升温至220～230℃，保持5～10min，混合搅拌20～30min，得到反应产物。
10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述B)具体为将反应产物搅拌2～3h，降温至140～160℃，继续降温至100～110℃均质，与剩余部分基础油混合，搅拌20～30min，降温至80～100℃，与防铜腐剂、抗氧剂、极压剂、有机钼和增粘剂混合，30～50rpm搅拌2～3h，得到复合锂基脂；所述均质压力为20～25Mpa。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180518

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