CN112873701A - 注塑方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种注塑方法，方法包括步骤：安装步骤，将上模装置安装于立式注塑机，将至少一个下模装置安装于立式注塑机的回转平台；合模步骤，转动回转平台，将其中一个下模装置与上模装置相对合，对合后的上模装置与下模装置之间的空间形成注塑腔；注塑步骤，向注塑腔内注入注塑料，注塑成产品；转动步骤，将注塑后的上模装置与下模装置进行分离，转动回转平台，将另一个下模装置与上模装置相对合；依次重复注塑步骤和转动步骤，以使各下模装置交替地与上模装置相对合且注塑产品；取出步骤，依次从各下模装置中取出产品；分离步骤，依次将取出的产品上的流道进行分离并将分离后的产品输出。本发明交替、连续地注塑产品，提高了生产效率和产量。

Description

注塑方法

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，具体而言，涉及一种注塑方法。

背景技术

塑料管件是塑料管道实现变向、变流、开闭、调节、装拆、检修功能，使用塑料含金属材料管螺纹嵌件连接的一类管道系统组件。塑料管件是采用包覆注射生产，从塑料输入到产品输出，要经历多道工序的生产过程，是塑料管道制造行业中工艺复杂、流程长、周期长、成本高的很大一类的产品生产。

目前，塑料管件的生产是以卧式注塑机为主要设备，配以其他装备的生产方式。然而，这种生产方式存在的技术不足主要体现在：一、卧式注塑机进行管件生产时，各工艺环节在机台上只能一步接一步串行，串行工艺循环周期长，不能充分发挥整体装备的产能，影响生产效率又影响设备利用率；二、一台注塑机安装一副成型模具，为单工位作业方式，容易造成生产周期长，影响生产率和生产产量，并且，单工位作业方式的生产工位排布延长，操作人员增多，生产费用增加，生产成本高。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种注塑方法，旨在解决现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题。

本发明提出了一种注塑方法，该方法包括如下步骤：安装步骤，将上模装置安装于立式注塑机，将至少一个下模装置安装于立式注塑机的回转平台；合模步骤，转动回转平台，将其中一个下模装置与上模装置相对合，对合后的上模装置与下模装置之间的空间形成注塑腔；注塑步骤，向注塑腔内注入注塑料，注塑成产品；转动步骤，将注塑后的上模装置与下模装置进行分离，转动回转平台，将另一个下模装置与上模装置相对合；依次重复注塑步骤和转动步骤，以使各下模装置交替地与上模装置相对合且注塑产品；取出步骤，依次从各下模装置中取出产品；分离步骤，依次将取出的产品上的流道进行分离，并将分离后的产品输出。

进一步地，上述注塑方法中，注塑步骤进一步包括：向注塑腔内注入注塑料；对注塑料施加预设压力，并保持第一预设时间；对施压后的注塑料进行冷却至第二预设时间，以形成产品。

进一步地，上述注塑方法中，取出步骤进一步包括：冷却子步骤，对产品进行冷却；抽芯子步骤，抽出下模装置中的侧型芯；顶出子步骤，将注塑腔内的嵌件型芯顶起，并从嵌件型芯上取出产品；复位子步骤，将嵌件型芯复位于注塑腔内；入芯子步骤，插入侧型芯；依次重复上述各步骤，将各下模装置中的产品取出。

进一步地，上述注塑方法中，嵌件型芯垂直地抽插于注塑腔内。

进一步地，上述注塑方法中，顶出子步骤与复位子步骤之间还包括：放置子步骤，在嵌件型芯上放置嵌件；注塑步骤中，注塑成含嵌件的产品。

进一步地，上述注塑方法中，嵌件套设于嵌件型芯，并且，嵌件型芯开设有环形凹槽，弹性件套设于环形凹槽内，弹性件与嵌件形成卡扣弹性联接。

进一步地，上述注塑方法中，顶出子步骤与放置子步骤中，抓取装置从嵌件型芯上取出产品，并将产品放置于分离工作台；抓取装置从嵌件排位台上抓取嵌件，并将抓取的嵌件放置于嵌件型芯上；其中，嵌件排位台排放有多个嵌件。

进一步地，上述注塑方法中，在抓取装置抓取嵌件之前还包括：接收嵌件储存箱输送的多个嵌件；对各嵌件进行振动，并使各嵌件依次均匀排布；依次对各嵌件进行顶升并夹取，以及将夹取的嵌件均匀地排放至嵌件排位台。

进一步地，上述注塑方法中，分离步骤进一步包括：夹紧子步骤，夹紧产品；剪切子步骤，剪切产品上的流道；输出子步骤，松开剪切后的产品，并将流道与产品分别输出。

进一步地，上述注塑方法还包括：监测步骤，监测合模步骤、注塑步骤、转动步骤、取出步骤和分离步骤，在出现异常状况时进行报警或者中止运行。

本发明中，各下模装置与上模装置交替地对合而形成注塑腔，然后向注塑腔内注射注塑料，从而交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并使得各装置均处于工作状态，充分发挥各装置的产能，解决了现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题，并且，该方法自动生产，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力，节约成本，同时，将产品与流道进行分离，保证了产品的质量。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的注塑方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的注塑方法中，注塑步骤的流程图；

图3为本发明实施例提供的注塑方法中，取出步骤的流程图；

图4为本发明实施例提供的注塑方法中，取出步骤的另一流程图；

图5为本发明实施例提供的注塑方法中，分离步骤的流程图；

图6为本发明实施例提供的注塑方法中，装置的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的注塑方法中，上模装置的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的注塑方法中，下模装置的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的注塑方法中，下模装置的俯视结构示意图；

图10为本发明实施例提供的注塑方法中，嵌件型芯安装嵌件后的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的注塑方法中，产品分离处的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的注塑方法中，抓取装置处的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1，图1为本发明实施例提供的注塑方法的流程图。如图所示，注塑方法包括如下步骤：

安装步骤S1，将上模装置安装于立式注塑机，将至少一个下模装置安装于立式注塑机的回转平台。

具体地，参见图6，立式注塑机1可以包括：合模装置和回转平台；上模装置2设置于合模装置，各下模装置3均设置于回转平台。并且，上模装置2设置有上模型腔22，每个下模装置3均设置有下模型腔31。

具体实施时，下模装置3的数量可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。在本实施例中，下模装置3为两个。

合模步骤S2，转动回转平台，将其中一个下模装置与上模装置相对合，对合后的上模装置与下模装置之间的空间形成注塑腔。

具体地，回转平台可转动，回转平台带动各下模装置3转动，使得各下模装置交替地与上模装置2相对应，进而使得各下模型腔31交替地与上模型腔22相对应，上模型腔22与每个下模型腔31相对合模以形成注塑腔。

注塑步骤S3，向注塑腔内注入注塑料，注塑成产品。

具体地，立式注塑机1还包括：注射装置。注射装置向上模型腔22内输送注塑料。合模装置用于提供动力，以保证上模装置2与对应的下模装置3之间的闭合、开启等，例如，在上模型腔22和下模型腔31对合后，合模装置提供给上模装置2和下模装置3锁模力，以保证注塑料稳定地进入注塑腔内。

注入注塑料后，上模装置2与下模装置3共同作用注塑成产品。

参加图2，该注塑步骤S3可以进一步包括：

步骤S31，向注塑腔内注入注塑料。

步骤S32，对注塑料施加预设压力，并保持第一预设时间。具体地，在施加预设压力后，保持该预设压力第一预设时间。具体实施时，预设压力和第一预设时间均可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

步骤S33，对施压后的注塑料进行冷却至第二预设时间，以形成产品。

具体地，参见图6至图9，上模装置2可以包括：上模冷却系统23，每个下模装置3均可以包括：下模冷却系统32，下模型腔31与上模型腔22相对合，上模冷却系统23和下模冷却系统32相配合工作以对注塑后的成型产品进行冷却。

具体实施时，第二预设时间可以根据实际情况来确定，本实施例对此不作任何限制。

转动步骤S4，将注塑后的上模装置与下模装置进行分离，转动回转平台，将另一个下模装置与上模装置相对合。

具体地，注塑完成后，进行开模，将下模型腔31和上模型腔22分开，回转平台进行转换工位，将另一个下模装置3与上模装置2相对应，即完成一个运行周期。

依次重复注塑步骤S3和转动步骤S4，以使各下模装置交替地与上模装置相对合且注塑产品。具体地，在其中一个下模装置3与上模装置2相对合并注塑成产品之后，转动回转平台，将另一个下模装置3与上模装置2相对合并注塑成产品，之后再次转动回转平台，将再一个下模装置3与上模装置2相对合并注塑成产品，重复上述操作，使得各下模装置3交替地与上模装置2进行注塑产品。

取出步骤S5，依次从各下模装置中取出产品。

具体地，注塑成产品后的下模装置在回转平台的作用下转动至空闲的工位，然后将产品取出，重复该操作，依次将各下模装置3中注塑的产品取出。

分离步骤S6，依次将取出的产品上的流道进行分离，并将分离后的产品输出。

具体地，在产品成型后不可避免地附带浇口和流道，为了保留产品的必要整体，采用分离装置5将产品上的浇口和流道去除。

参见图5，该分离步骤S6可以进一步包括：

夹紧子步骤S61，夹紧产品。

具体地，参见图6和图11，产品定位装置53将产品进行定位，流道定位装置54对流道进行定位。更为具体地，产品定位装置53可以为产品定位分离台，流道定位装置54可以为流道夹具。

剪切子步骤S62，剪切产品上的流道。

具体地，切割装置52对定位后的产品与流道进行切割分离，使得产品和流道分离开。切割装置52可以为流道分离器。

输出子步骤S63，松开剪切后的产品，并将流道与产品分别输出。

具体地，产品定位装置53松开剪切后的产品，产品脱离装置55将切割后的产品进行夹持，产品输送装置接收产品脱离装置55夹持的产品，并将产品输送至产品输出接口57。流道夹持器56将切割后的流道进行夹持，流道输送装置接收流道夹持器56夹持的流道，并将流道输送至流道收集接口58。

可以看出，本实施例中，各下模装置与上模装置交替地对合而形成注塑腔，然后向注塑腔内注射注塑料，从而交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并使得各装置均处于工作状态，充分发挥各装置的产能，解决了现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题，并且，该方法自动生产，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力，节约成本，同时，将产品与流道进行分离，保证了产品的质量。

参见图3，上述实施例中，取出步骤S5进一步包括：

冷却子步骤S51，对产品进行冷却。

具体地，在下模装置3与上模装置2分离后，对产品进行冷却。冷却的温度和冷却时间均可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。

抽芯子步骤S52，抽出下模装置中的侧型芯。

具体地，参见图6至图9，每个下模装置3均包括：侧抽芯装置33、产品顶出装置41和嵌件型芯42。侧抽芯装置33将侧型芯抽出，使得产品内部形成中空结构。

顶出子步骤S53，将注塑腔内的嵌件型芯顶起，并从嵌件型芯上取出产品。

具体地，嵌件型芯42可抽插地置于注塑腔内，嵌件型芯42用于容置注塑成的产品。立式注塑机1还可以包括：顶出驱动机构15，产品顶出装置41与嵌件型芯42相接触，并且，产品顶出装置41与顶出驱动机构15相接触，顶出驱动机构15驱动产品顶出装置41移动，进而带动嵌件型芯42移动，以使嵌件型芯42可抽插地置于注塑腔内，从而将产品顶出。

优选的，嵌件型芯垂直地抽插于注塑腔内。具体地，各下模装置3均置于上模装置2的下方，下模装置3和上模装置2在竖直方向呈上下排布，嵌件型芯42和产品顶出装置41也均是在竖直方向上将产品输出注塑腔，这样与重力方向相一致，保证了产品的质量。

复位子步骤S54，将嵌件型芯复位于注塑腔内。

具体地，在产品取出后，产品顶出装置41驱动嵌件型芯42移动，以使嵌件型芯42置于注塑腔内。

入芯子步骤S55，插入侧型芯。

具体地，侧抽芯装置33将侧型芯插入，以保证产品内部形成中空结构。

依次重复冷却子步骤S51、抽芯子步骤S52、顶出子步骤S53、复位子步骤S54和入芯子步骤S55，依次将各下模装置中的产品取出。

可以看出，本实施例中，该方法简单，便于操作，能够保证产品准确取出，并保证下模装置再次与上模装置相对合时能够稳定、准确地注塑产品，提高了产品的质量。

参见图4，取出步骤S5进一步包括：

冷却子步骤S51，对产品进行冷却。

抽芯子步骤S52，抽出下模装置中的侧型芯。

顶出子步骤S53，将注塑腔内的嵌件型芯顶起，并从嵌件型芯上取出产品。

放置子步骤S56，在嵌件型芯上放置嵌件。

具体地，嵌件型芯42放置嵌件11后，嵌件型芯42和嵌件11均置于注塑腔内。这样，注塑步骤S3中，在嵌件置于注塑腔内后，则注塑成含嵌件的产品。

顶出驱动机构15驱动产品顶出装置41移动，进而将嵌件型芯42顶起至注塑腔内以将嵌件11置于注塑腔内，或者从注塑腔内抽出嵌件型芯42，以将含嵌件的产品取出。

优选的，嵌件型芯42为柱状体，嵌件11的中心为通孔，嵌件11套设于嵌件型芯42。并且，嵌件型芯42开设有环形凹槽，即环形凹槽为在嵌件型芯42的柱体上设置一圈。弹性件421套设于环形凹槽内，弹性件421与嵌件11相配合形成卡扣弹性联接。这样，弹性件421对嵌件11进行定位，能够保证嵌件11稳定地置于嵌件型芯42上，确保了嵌件的准确定位，避免嵌件出现偏移、错位、脱离等现象，进而保证了产品的质量，还便于嵌件的安装和取出。

由于嵌件型芯42垂直地抽插于注塑腔内，所以嵌件11在注塑腔内呈竖直方向，则与重力方向相一致，使得嵌件11能够准确、可靠地定位，避免了现有技术中卧式注塑机的嵌件为侧装易导致嵌件松脱，并避免了嵌件11安装的偏差、误装和漏装，避免了产品的报废和装置的损坏，提高了产品的质量。

复位子步骤S54，将嵌件型芯复位于注塑腔内。

入芯子步骤S55，插入侧型芯。

依次重复冷却子步骤S51、抽芯子步骤S52、顶出子步骤S53、放置子步骤S56、复位子步骤S54和入芯子步骤S55，依次将各下模装置中含嵌件的产品取出。

其中，上述冷却子步骤S51、抽芯子步骤S52、顶出子步骤S53、复位子步骤S54和入芯子步骤S55中的具体实施过程可以参见上述实施例的说明，本实施例在此不再赘述。

因此，上模装置2与对应的下模装置3共同作用可以注塑成产品，也可以是，上模装置2与对应的下模装置3共同作用注塑成含嵌件的产品。当注塑嵌件的产品时，每个下模装置3中的产品顶出装置41与嵌件型芯42共同作用使得嵌件型芯4可抽插地置于注塑腔内，嵌件型芯42将嵌件11装入注塑腔内，以在注塑时将产品与嵌件11注塑呈一体而形成含嵌件的产品，并在含嵌件的产品成型后将含嵌件的产品输出。具体实施时，输出产品和安装嵌件11在同一位置，并且是紧前和紧后的工序关系。

上述实施例中，在顶出子步骤S53与放置子步骤S56中，抓取装置从嵌件型芯上取出产品，并将产品放置于分离工作台，以便于将产品上的流道进行分离。在产品取出后，抓取装置从嵌件排位台上抓取嵌件，并将抓取的嵌件放置于嵌件型芯上；其中，嵌件排位台排放有多个嵌件。

具体地，嵌件排位台7上的各嵌件11均匀、整齐地排放，抓取装置6从嵌件排位台7上依照次序每次抓取一个嵌件11，并将抓取的嵌件11放置在嵌件型芯42上。

可以看出，本实施例中，抓取装置将产品抓取至分离工作台，并将嵌件安装于嵌件型芯上，自动操控，无需人工参与，缩短了生产周期，提高了生产效率，并节约了人工劳动力和成本，并且，嵌件排位台整齐地排放多个嵌件，便于连续生产。

上述实施例中，在抓取装置抓取嵌件之前还包括：

步骤，接收嵌件储存箱输送的多个嵌件。

具体地，参见图6和图12，嵌件储存箱8内存储有多个嵌件11，送料装置9接收嵌件11。

步骤，对各嵌件进行振动，并使各嵌件依次均匀排布。

具体地，送料装置9对嵌件11进行振动，使得各嵌件11均匀排布，各嵌件11按照次序逐个紧挨排布，同时将排布均匀后的嵌件11进行输送。送料装置9可以为自动上料嵌件振动送料装置，送料装置9将嵌件储存箱8内杂乱无序的嵌件11进行分选定向、排序送料作业，使得各嵌件11依次排列输送。

步骤，依次对各嵌件进行顶升并夹取，以及将夹取的嵌件均匀地排放至嵌件排位台。

具体地，送料装置9逐个地将嵌件42进行顶升。夹持器10设置于送料装置9的出口与嵌件排位台7之间，夹持器10依次将送料装置9出口处的嵌件11进行夹持并放置于嵌件排位台7上，放置时需保证嵌件排位台7上的各嵌件11整齐排布。

可以看出，本实施例中，对各嵌件进行排布，并将各嵌件依次放置于嵌件排位台上，使得各嵌件在嵌件排位台上均匀、整齐地排布，便于抓取装置的抓取，保证注塑的顺利工作，避免嵌件杂乱无序而降低生产效率，并且，各嵌件均匀排布，降低了嵌件在排布输送过程中产生的摩擦碰撞噪音。

上述各实施例中，注塑方法还可以包括：

监测步骤S7，监测合模步骤S2、注塑步骤S3、转动步骤S4、取出步骤S5和分离步骤S6，在出现异常状况时进行报警或者中止运行。

具体地，检测装置对各步骤的运行情况进行监测，在某一步骤运行情况出现异常状况时，控制报警装置进行报警，或者，进行中止运行作业。

可以看出，本实施例中，当某一步骤出现异常状况时，进行警示或中止工作，避免装置受损，并减少产生不合格的产品，提高了产品的合格率。

综上所述，本实施例中，各下模装置与上模装置交替地对合而形成注塑腔，然后向注塑腔内注射注塑料，从而交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并使得各装置均处于工作状态，充分发挥各装置的产能，并且，该方法自动生产，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力，节约成本，同时，将产品与流道进行分离，保证了产品的质量。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种注塑方法，其特征在于，包括如下步骤：

安装步骤，将上模装置安装于立式注塑机，将至少一个下模装置安装于所述立式注塑机的回转平台；

合模步骤，转动所述回转平台，将其中一个所述下模装置与所述上模装置相对合，对合后的所述上模装置与所述下模装置之间的空间形成注塑腔；

注塑步骤，向所述注塑腔内注入注塑料，注塑成产品；

转动步骤，将注塑后的所述上模装置与所述下模装置进行分离，转动所述回转平台，将另一个所述下模装置与所述上模装置相对合；

依次重复所述注塑步骤和所述转动步骤，以使各所述下模装置交替地与所述上模装置相对合且注塑产品；

取出步骤，依次从各所述下模装置中取出所述产品；

分离步骤，依次将取出的产品上的流道进行分离，并将分离后的产品输出。

2.根据权利要求1所述的注塑方法，其特征在于，所述注塑步骤进一步包括：

向所述注塑腔内注入注塑料；

对所述注塑料施加预设压力，并保持第一预设时间；

对施压后的注塑料进行冷却至第二预设时间，以形成所述产品。

3.根据权利要求1所述的注塑方法，其特征在于，所述取出步骤进一步包括：

冷却子步骤，对所述产品进行冷却；

抽芯子步骤，抽出所述下模装置中的侧型芯；

顶出子步骤，将所述注塑腔内的嵌件型芯顶起，并从所述嵌件型芯上取出所述产品；

复位子步骤，将所述嵌件型芯复位于所述注塑腔内；

入芯子步骤，插入所述侧型芯；

依次重复上述各步骤，将各所述下模装置中的产品取出。

4.根据权利要求3所述的注塑方法，其特征在于，所述嵌件型芯垂直地抽插于所述注塑腔内。

5.根据权利要求3所述的注塑方法，其特征在于，所述顶出子步骤与所述复位子步骤之间还包括：

放置子步骤，在所述嵌件型芯上放置嵌件；

所述注塑步骤中，注塑成含嵌件的产品。

6.根据权利要求5所述的注塑方法，其特征在于，所述嵌件套设于所述嵌件型芯，并且，所述嵌件型芯开设有环形凹槽，弹性件套设于所述环形凹槽内，所述弹性件与所述嵌件形成卡扣弹性联接。

7.根据权利要求5所述的注塑方法，其特征在于，所述顶出子步骤与所述放置子步骤中，

抓取装置从所述嵌件型芯上取出所述产品，并将所述产品放置于分离工作台；

所述抓取装置从嵌件排位台上抓取所述嵌件，并将抓取的嵌件放置于所述嵌件型芯上；其中，所述嵌件排位台排放有多个所述嵌件。

8.根据权利要求7所述的注塑方法，其特征在于，在所述抓取装置抓取所述嵌件之前还包括：

接收嵌件储存箱输送的多个嵌件；

对各所述嵌件进行振动，并使各所述嵌件依次均匀排布；

依次对各所述嵌件进行顶升并夹取，以及将夹取的嵌件均匀地排放至所述嵌件排位台。

9.根据权利要求1或7所述的注塑方法，其特征在于，所述分离步骤进一步包括：

夹紧子步骤，夹紧所述产品；

剪切子步骤，剪切所述产品上的流道；

输出子步骤，松开剪切后的产品，并将所述流道与所述产品分别输出。

10.根据权利要求1所述的注塑方法，其特征在于，还包括：

监测步骤，监测所述合模步骤、所述注塑步骤、所述转动步骤、所述取出步骤和所述分离步骤，在出现异常状况时进行报警或者中止运行。

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