CN112873700A - 注塑系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种注塑系统，该系统包括：立式注塑机、上模装置、两个下模装置和流道分离装置；其中，上模装置设置于立式注塑机，上模装置设置有上模型腔，每个下模装置均设置有下模型腔，两个下模装置交替地与上模装置相对应，以使下模型腔与上模型腔相对合模而形成注塑腔；立式注塑机用于向注塑腔内输送注塑料，上模装置与对应的下模装置共同作用以将注塑料注塑成产品，每个下模装置还用于将产品顶出；流道分离装置用于将产品与流道进行分离，并将产品与流道分别输出。本发明能交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并充分发挥各装置的产能，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力。
Description
技术领域
本发明涉及注塑成型技术领域，具体而言，涉及一种注塑系统。
背景技术
塑料管件是塑料管道实现变向、变流、开闭、调节、装拆、检修功能，使用塑料含金属材料管螺纹嵌件连接的一类管道系统组件。塑料管件是采用包覆注射生产，从塑料输入到产品输出，要经历多道工序的生产过程，是塑料管道制造行业中工艺复杂、流程长、周期长、成本高的很大一类的产品生产。
目前，塑料管件的生产是以卧式注塑机为主要设备，配以其他装备的生产方式。然而，这种生产方式存在的技术不足主要体现在：一、卧式注塑机进行管件生产时，各工艺环节在机台上只能一步接一步串行，串行工艺循环周期长，不能充分发挥整体装备的产能，影响生产效率又影响设备利用率；二、一台注塑机安装一副成型模具，为单工位作业方式，容易造成生产周期长，影响生产率和生产产量，并且，单工位作业方式的生产工位排布延长，操作人员增多，生产费用增加，生产成本高。
发明内容
鉴于此，本发明提出了一种注塑系统，旨在解决现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题。
本发明提出了一种注塑系统，该系统包括：立式注塑机、上模装置、两个下模装置和流道分离装置；其中，上模装置设置于立式注塑机，上模装置设置有上模型腔，每个下模装置均设置有下模型腔，两个下模装置交替地与上模装置相对应，以使下模型腔与上模型腔相对合模而形成注塑腔；立式注塑机用于向注塑腔内输送注塑料，上模装置与对应的下模装置共同作用以将注塑料注塑成产品，每个下模装置还用于将产品顶出；流道分离装置用于将产品与流道进行分离，并将产品与流道分别输出。
进一步地，上述注塑系统中，每个下模装置均包括：产品顶出装置和嵌件型芯；其中，嵌件型芯可抽插地置于注塑腔内，用于容置产品；产品顶出装置与嵌件型芯相接触，用于驱动嵌件型芯移动，以顶出产品。
进一步地，上述注塑系统中，两个下模装置均置于上模装置的下方，并且，嵌件型芯垂直地置于注塑腔内。
进一步地，上述注塑系统中，嵌件型芯用于容置嵌件以将嵌件装入注塑腔内，并在注塑后容置含嵌件的产品；立式注塑机包括：顶出驱动机构，产品顶出装置与顶出驱动机构相接触，产品顶出装置用于在顶出驱动机构的驱动下带动嵌件型芯可抽插地置于注塑腔内。
进一步地，上述注塑系统中，嵌件型芯设置有定位机构，嵌件套设于嵌件型芯，定位机构用于对嵌件进行定位。
进一步地，上述注塑系统中，定位机构包括：弹性件；其中，嵌件型芯开设有环形凹槽，弹性件套设于环形凹槽内且与嵌件相顶接以形成卡扣弹性联接。
进一步地，上述注塑系统中，立式注塑机包括：合模装置、注射装置、回转平台和支撑装置；其中，合模装置和注射装置均设置于支撑装置，上模装置设置于合模装置，注射装置用于向上模型腔内输送注塑料；回转平台可转动地设置于支撑装置，两个下模装置均设置于回转平台，回转平台用于驱动两个下模装置转动；和/或，流道分离装置包括：工作平台、以及均设置于工作平台的定位装置、切割装置、分离装置和输送装置；其中，定位装置用于将产品与流道分别进行定位；切割装置用于对定位后的产品与流道进行切割分离；分离装置用于将分离后的产品和流道进行分流；输送装置用于将分流后的产品和流道分别输出。
进一步地，上述注塑系统还包括：抓取装置和嵌件排位装置；其中，嵌件排位装置用于排放多个嵌件；抓取装置设置于下模装置与流道分离装置之间，用于将嵌件型芯上的产品抓取至流道分离装置，并从嵌件排位装置上抓取嵌件，以及将抓取的嵌件安装于嵌件型芯。
进一步地，上述注塑系统还包括：储件箱、送料装置和夹持器；其中，储件箱内存储有多个嵌件；送料装置的入口置于储件箱内，送料装置用于使嵌件均匀排布；夹持器设置于送料装置的出口与嵌件排位装置之间，用于将排布后的嵌件依次放置于嵌件排位装置上。
进一步地，上述注塑系统还包括：检测装置、控制装置和报警装置；其中，检测装置用于检测各装置的运行情况；控制装置与检测装置和报警装置均电性连接，用于在运行情况出现异常状况时，控制报警装置进行报警；和/或，还包括：供电装置；其中，立式注塑机、上模装置、两个下模装置、流道分离装置和抓取装置均与供电装置电性连接；控制装置与供电装置均电性连接，用于在运行情况出现异常状况时，控制供电装置停止供电。
本发明中，两个下模装置与上模装置交替对应，注射装置向注塑腔内注射注塑料，从而交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并使得各装置均处于工作状态，充分发挥各装置的产能，解决了现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题，并且，该装置自动生产，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力，节约成本，流道分离装置将产品与流道进行分离，保证了产品的质量。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本发明实施例提供的注塑系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的注塑系统中，上模装置的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的注塑系统中，下模装置的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的注塑系统中，下模装置的俯视结构示意图；
图5为本发明实施例提供的注塑系统中，嵌件型芯安装嵌件后的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的注塑系统中，嵌件型芯的结构示意图；
图7为本发明实施例提供的注塑系统中，定位件的结构示意图；
图8为本发明实施例提供的注塑系统中，流道分离装置的结构示意图；
图9为本发明实施例提供的注塑系统中，抓取装置处的结构示意图；
图10为本发明实施例提供的注塑系统的结构框图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
参见图1至图9，图中示出了本发明实施例提供的注塑系统的优选结构。如图所示，注塑系统包括：立式注塑机1、上模装置2、两个下模装置3和流道分离装置5。其中，上模装置2设置于立式注塑机1，上模装置2设置有上模型腔22，每个下模装置3均设置有下模型腔31，两个下模装置3交替地与上模装置2相对应，以使两个下模型腔31交替地与上模型腔22相对应，上模型腔22与每个下模型腔31相对合模以形成注塑腔。
立式注塑机1用于向注塑腔内输送注塑料，上模装置2与对应的下模装置3共同作用以将注塑料注塑成产品。每个下模装置3还用于将产品输出。
具体地，立式注塑机1可以包括：合模装置、注射装置、回转平台、顶出驱动机构15和支撑装置。其中，合模装置和注射装置均设置于支撑装置，上模装置2设置于合模装置，注射装置用于向上模型腔22内输送注塑料，合模装置用于提供动力，以保证上模装置2与对应的下模装置3之间的闭合、开启等，例如，在上模型腔22和下模型腔31对合后，合模装置提供给上模装置2和下模装置3锁模力，以保证注塑料稳定地进入注塑腔内。合模装置和注射装置均可以参考立式注塑机对应部分的结构和作用，本实施例在此不再赘述。
回转平台可转动地设置于支撑装置，两个下模装置3均设置于回转平台，回转平台用于驱动两个下模装置3转动，以使两个下模装置3交替地与上模装置2相对应。
参见图2和图3，上模装置2可以包括：流道系统21、上模型腔22和上模冷却系统23，该流道系统21与注射装置相连接，并且，流道系统21与上模型腔22相连通，流道系统21用于接收注射装置上输送的注塑料，并将注塑料输送至上模型腔22内。
参见图3和图4，每个下模装置3均可以包括：下模型腔31、下模冷却系统32、抽芯入芯装置33、产品顶出装置41和嵌件型芯42。下模型腔31与上模型腔22相对合，上模冷却系统23和下模冷却系统32相配合工作以对注塑后的成型产品进行冷却。抽芯入芯装置33用于将内芯插入和抽出，以使产品的内部形成中空结构。
嵌件型芯42可抽插地置于注塑腔内，嵌件型芯42用于容置注塑成的产品。产品顶出装置41与嵌件型芯42相接触，产品顶出装置41用于驱动嵌件型芯42移动，以使嵌件型芯42可抽插地置于注塑腔内，从而将产品顶出。
立式注塑机1、上模装置2和两个下模装置3可以记做注塑成型机构，流道分离装置5设置于注塑成型机构的一侧，流道分离装置5用于接收每个下模装置3输出的产品，并将产品与流道进行分离，再将产品与流道分别输出。具体地，在产品成型后不可避免地附带浇口和流道，为了保留产品的必要整体，需要利用流道分离装置5将产品上的浇口和流道去除。
使用时，将上模装置2与其中一个下模装置3相配合，上模型腔22与下模型腔31相对合形成注塑腔，注射装置向注塑腔内注射注塑料，并进行保压、模内前期冷却和开模的工序，然后将下模型腔31和上模型腔22分开，回转平台进行转换工位，将另一个下模装置3与上模装置2相对应，即完成一个运行周期。这样，将合模状态下的作业简化到最少，缩短了工作周期。然后，再次进行注射、保压模内前期冷却和开模的工序，即进行下一个运行周期。开模后，下模装置3将产品输出，流道分离装置5将产品与流道进行分离，并分别输出。
可以看出，本实施例中，两个下模装置3与上模装置2交替对应，注射装置向注塑腔内注射注塑料，从而交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并使得各装置均处于工作状态，充分发挥各装置的产能，解决了现有技术中卧式注塑机进行管件生产时采用单工位串行工艺易降低生产效率的问题，并且，该装置自动生产，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力，节约成本，流道分离装置5将产品与流道进行分离，保证了产品的质量。
参见图1至图4，上述实施例中，上模装置2与对应的下模装置3共同作用可以注塑成产品，也可以是，上模装置2与对应的下模装置3共同作用可以注塑成含嵌件的产品。当注塑嵌件的产品时，每个下模装置3中的产品顶出装置41与嵌件型芯42共同作用使得嵌件型芯4可抽插地置于注塑腔内，嵌件型芯42将嵌件14装入注塑腔内，以在注塑时将产品与嵌件14注塑呈一体而形成含嵌件的产品，并在含嵌件的产品成型后将含嵌件的产品输出。具体实施时，输出产品和安装嵌件14在同一位置，并且是紧前和紧后的工序关系。
参见图1、图3和图4，上述实施例中，两个下模装置3均置于上模装置2的下方，并且，嵌件型芯42垂直地置于注塑腔内。具体地，下模装置3和上模装置2在竖直方向呈上下排布，嵌件型芯42和产品顶出装置41也均是在竖直方向上将嵌件14输送至注塑腔内，这样一来，嵌件14在注塑腔内呈竖直方向，则与重力方向相一致，使得嵌件14能够准确、可靠地定位，避免了现有技术中卧式注塑机的嵌件为侧装易导致嵌件松脱，并避免了嵌件14安装的偏差、误装和漏装，避免了产品的报废和装置的损坏，提高了产品的质量。
参见图1、图3至图7，上述各实施例中，嵌件型芯42用于容置嵌件14以将嵌件14装入注塑腔内，并在含嵌件的产品注塑成型后容置含嵌件的产品。产品顶出装置41与顶出驱动机构15相接触，产品顶出装置41用于在顶出驱动机构15的驱动下带动嵌件型芯42可抽插地置于注塑腔内。
具体地，顶出驱动机构15驱动产品顶出装置41移动，进而将嵌件型芯42顶起至注塑腔内以将嵌件14置于注塑腔内，或者从注塑腔内抽出嵌件型芯42，以将含嵌件的产品取出。
嵌件型芯42可以为柱状体，嵌件14套设于嵌件型芯42，嵌件型芯42设置有定位机构，定位机构用于对嵌件14进行定位。具体地，嵌件14的中心为通孔，嵌件14套设在嵌件型芯42上。
优选的，定位机构包括：弹性件421。嵌件型芯42开设有环形凹槽，即环形凹槽为在嵌件型芯42的柱体上设置一圈。弹性件421套设于环形凹槽内，并且，弹性件421与嵌件14相配合以形成卡扣弹性联接，则弹性件421用于对嵌件14进行定位，避免嵌件14出现偏移、错位、脱离等现象。
可以看出，本实施例中，产品顶出装置41的结构简单，便于实施，并能保证嵌件14稳定地置于嵌件型芯42上，确保了嵌件14的准确定位，避免嵌件14的错位、移动等操作，进而保证了产品的质量，还便于嵌件14的安装和取出。
参见图1和图8，上述各实施例中，流道分离装置5可以包括：工作平台51、定位装置、切割装置52、分离装置和输送装置。其中，定位装置、切割装置52、分离装置和输送装置均设置于工作平台51。定位装置用于接收产品，并将产品与流道分别进行定位，具体地，定位装置可以包括：产品定位装置53和流道定位装置54，产品定位装置53将产品进行定位，流道定位装置54对流道进行定位。更为具体地，产品定位装置53可以为产品定位分离台，流道定位装置54可以为流道夹具。
切割装置52用于对定位后的产品与流道进行切割分离，使得产品和流道分离开。分离装置用于将分离后的产品和流道进行分流，输送装置用于将分流后的产品和流道分别输出。具体地，切割装置52可以为流道分离器。分离装置可以包括：产品脱离装置55和流道夹持器56。产品脱离装置55将切割后的产品进行夹持，流道夹持器56将切割后的流道进行夹持。输送装置可以包括：产品输送装置和流道输送装置，则产品输送装置接收产品脱离装置55夹持的产品，并将产品输送至产品输出接口57。流道输送装置接收流道夹持器56夹持的流道，并将流道输送至流道收集接口58。
具体实施时，产品定位装置53和流道定位装置54的结构可以为卡合爪等结构，只要能够实现对产品和流道的定位即可，本实施例对于产品定位装置53和流道定位装置54的结构不做任何限制。
具体实施时，切割装置52的结构可以为切割刀、切割钳等结构，只要能够实现对产品和流道的切割即可，本实施例对于切割装置52的结构不做任何限制。
具体实施时，产品脱离装置55和流道夹持器56可以为卡合爪、机械手等结构，只要能够实现对产品和流道的夹持即可，本实施例对于产品脱离装置55和流道夹持器56的结构不做任何限制。
具体实施时，产品输送装置和流道输送装置可以为传送带等结构，只要能够实现对产品和流道进行输送即可，本实施例对于产品输送装置和流道输送装置的结构不做任何限制。
可以看出，本实施例中，通过定位装置将产品与流道进行定位，便于切割装置52对产品与流道进行切割分离，分离装置将切割后的产品和流道放置于输送装置，进而分别输出，能够将产品上的流道去除，保证了产品的质量，并且自动切割处理，无需人工参与，简单方便，并节约人工劳动力。
优选的，立式注塑机1包括：合模装置、注射装置、回转平台和支撑装置；合模装置和注射装置均设置于支撑装置，上模装置2设置于合模装置，注射装置用于向上模型腔内输送注塑料；回转平台可转动地设置于支撑装置，两个下模装置3均设置于回转平台，回转平台用于驱动两个下模装置3转动；和/或，流道分离装置5包括：工作平台51、以及均设置于工作平台51的定位装置、切割装置52、分离装置和输送装置；其中，定位装置用于将产品与流道分别进行定位；切割装置52用于对定位后的产品与流道进行切割分离；分离装置用于将分离后的产品和流道进行分流；输送装置用于将分流后的产品和流道分别输出。
参见图1和图9，上述各实施例中，注塑系统还可以包括：抓取装置6和嵌件排位装置7。其中，嵌件排位装置7用于排放多个嵌件14。具体地，嵌件排位装置7可以为工作台，各嵌件14整齐、均匀地排布在嵌件排位装置7上。
抓取装置6设置于下模装置3与流道分离装置5之间，抓取装置6用于将嵌件型芯42上的成型产品抓取至流道分离装置5，以使流道分离装置5对产品与流道进行分离再分别输出。抓取装置6还用于从嵌件排位装置7上抓取嵌件14，以及将抓取的嵌件14安装于嵌件型芯42上。具体地，抓取装置6每次抓取一个嵌件14，并将嵌件14安装于嵌件型芯42上。
抓取装置6可以落地式机器人，以承担抓取、递送和安装嵌件14的作用，具体地，抓取装置6可以包括：嵌件夹持器和产品夹持装置。产品夹持装置将嵌件型芯42上的产品进行夹紧并放置于流道分离装置5的工作区域，以便于流道分离装置5进行后续分离操作。嵌件夹持器将嵌件排位装置7上排布的嵌件14夹持并安装在嵌件型芯42上。
具体实施时，嵌件夹持器和产品夹持装置的结构可以为机械手、卡爪等结构，只要能够实现对产品和嵌件的夹持并输送即可，本实施例对于嵌件夹持器和产品夹持装置的结构不做任何限制。
可以看出，本实施例中，抓取装置6将产品抓取至流道分离装置5，并将嵌件14安装于嵌件型芯42上，自动操控，无需人工参与，缩短了生产周期，提高了生产效率，并节约了人工劳动力和成本，并且，嵌件排位装置7整齐地排放多个嵌件14，便于连续生产。
参见图1和图9，上述实施例中，注塑系统还可以包括：储件箱8、送料装置9和夹持器10。其中，储件箱8内存储有多个嵌件，送料装置9的入口置于储件箱8内，送料装置9用于接收嵌件14，并使嵌件14均匀排布，以将排布均匀后的嵌件14进行输送。夹持器10设置于送料装置9的出口与嵌件排位装置7之间，夹持器10用于将排布后的嵌件14依次放置于嵌件排位装置7上。
具体地，送料装置9可以部分置于储件箱8内且部分置于储件箱8的外部，更为具体地，送料装置9的出口置于储件箱8的外部。送料装置9可以为自动上料嵌件振动送料装置，则送料装置9将储件箱8内杂乱无序的嵌件14进行分选定向、排序送料作业，使得各嵌件14依次排列输送，夹持器10依次将送料装置9出口处的嵌件14夹持并放置于嵌件排位装置7上，放置时需保证嵌件排位装置7上的各嵌件14整齐排布。
具体实施时，储件箱8为特定关闭的隔音嵌件分选输送作业箱。
可以看出，本实施例中，送料装置9对各嵌件14进行排布，并通过夹持器10放置于嵌件排位装置7上，使得各嵌件14在嵌件排位装置7上均匀、整齐地排布，便于抓取装置6的抓取，保证各装置的顺利工作，避免嵌件14杂乱无序而降低生产效率，并且，送料装置9使得嵌件14均匀排布，降低了嵌件14在排布输送过程中产生的摩擦碰撞噪音。
参见图10，上述各实施例中，注塑系统还可以包括：检测装置11、控制装置12和报警装置16。其中，检测装置11用于检测各装置的运行情况。控制装置12与检测装置11和报警装置16均电性连接，控制装置12用于在运行情况出现异常状况时，控制报警装置16进行报警。
注塑系统还可以包括：供电装置13。其中，立式注塑机1、上模装置2、两个下模装置3、流道分离装置5和抓取装置6均与供电装置13电性连接，控制装置12与检测装置11和供电装置13均电性连接，控制装置12用于在运行情况出现异常状况时，控制供电装置13停止供电。
优选的，注塑系统还包括：报警装置16；控制装置12与检测装置11和报警装置16均电性连接，用于在运行情况出现异常状况时，控制报警装置16进行报警；和/或，注塑系统还包括：供电装置13；立式注塑机1、上模装置2、两个下模装置3、流道分离装置5和抓取装置6均与供电装置13电性连接；控制装置12还与供电装置13均电性连接，还用于在运行情况出现异常状况时，控制供电装置13停止供电。
具体地，在运行情况出现异常动作或者误动作时，进行警示或中止作业。
优选的，检测装置11为外挂式视觉检测装置。
可以看出，本实施例中，当各装置的运行情况出现异常状况时，控制装置进行警示或使得各装置停止工作，避免各装置受损，并减少产生不合格的产品，提高了产品的合格率。
具体实施时，本实施例按照流程路线折叠布局、各作业时间能力均衡、装备模块化、作业区紧凑的方式，将流道分离装置5、抓取装置6、嵌件排位装置7、储件箱8、送料装置9和夹持器10均集中在流道分离装置5中的工作平台51上，即缩短了所有作业路径、提高了作业效率，又能满足于最短成型周期匹配，还能减少装备和作业占用面积，节省了生产用地。
具体实施时，立式注塑机1、上模装置2、两个下模装置3、流道分离装置5、抓取装置6、送料装置9和夹持器10均与控制装置12电性连接，在控制装置12控制下进行作业，以实现自动控制，并且，控制装置12中内含有交互系统的环境交互网络和人机交互界面，进行设置调整监控工艺参数和工序节拍，实时控制机上机下全流程连续自动循环运行生产，系统适应性和兼容性强。
综上所述，本实施例中，两个下模装置3与上模装置2交替对应，从而交替、连续地注塑成型产品，缩短了生产周期，提高了生产效率和生产产量，并使得各装置均处于工作状态，充分发挥各装置的产能，并且，该装置自动生产，生产工位较为紧凑，减少了人工劳动力，节约成本，产品顶出装置41能够将嵌件14输送至注塑腔内，可直接制成含嵌件的产品，流道分离装置5将产品与流道进行分离，保证了产品的质量。本实施例的机械化配套完善，避免了生产中的人机在线混合操作，作业负荷能力强，并且将生产工艺复杂、流程长、周期长含嵌件产品的注塑成型生产通过多工位交替成型简化生产工艺，机上机下作业工序并行作业，大幅缩短了系统生产的循环周期，系统整体效率高。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种注塑系统，其特征在于，包括：立式注塑机(1)、上模装置(2)、两个下模装置(3)和流道分离装置(5)；其中，
所述上模装置(2)设置于所述立式注塑机(1)，所述上模装置(2)设置有上模型腔(22)，每个所述下模装置(3)均设置有下模型腔(31)，两个所述下模装置(3)交替地与所述上模装置(2)相对应，以使所述下模型腔(31)与所述上模型腔(22)相对合模而形成注塑腔；
所述立式注塑机(1)用于向所述注塑腔内输送注塑料，所述上模装置(2)与对应的下模装置(3)共同作用以将所述注塑料注塑成产品，每个所述下模装置(3)还用于将所述产品顶出；
所述流道分离装置(5)用于将所述产品与流道进行分离，并将所述产品与所述流道分别输出。
2.根据权利要求1所述的注塑系统，其特征在于，每个所述下模装置(3)均包括：产品顶出装置(41)和嵌件型芯(42)；其中，
所述嵌件型芯(42)可抽插地置于所述注塑腔内，用于容置所述产品；
所述产品顶出装置(41)与所述嵌件型芯(42)相接触，用于驱动所述嵌件型芯(42)移动，以顶出所述产品。
3.根据权利要求2所述的注塑系统，其特征在于，两个所述下模装置(3)均置于所述上模装置(2)的下方，并且，所述嵌件型芯(42)垂直地置于所述注塑腔内。
4.根据权利要求2或3所述的注塑系统，其特征在于，
所述嵌件型芯(42)用于容置嵌件(14)以将所述嵌件(14)装入所述注塑腔内，并在注塑后容置含嵌件的产品；
所述立式注塑机(1)包括：顶出驱动机构(15)，所述产品顶出装置(41)与所述顶出驱动机构(15)相接触，所述产品顶出装置(41)用于在所述顶出驱动机构(15)的驱动下带动所述嵌件型芯(42)可抽插地置于所述注塑腔内。
5.根据权利要求4所述的注塑系统，其特征在于，所述嵌件型芯(42)设置有定位机构，所述嵌件(14)套设于所述嵌件型芯(42)，所述定位机构用于对所述嵌件(14)进行定位。
6.根据权利要求5所述的注塑系统，其特征在于，所述定位机构包括：弹性件(421)；其中，
所述嵌件型芯(42)开设有环形凹槽，所述弹性件(421)套设于所述环形凹槽内，且与所述嵌件(14)形成卡扣弹性联接。
7.根据权利要求4所述的注塑系统，其特征在于，
所述立式注塑机(1)包括：合模装置、注射装置、回转平台和支撑装置；其中，所述合模装置和所述注射装置均设置于所述支撑装置，所述上模装置(2)设置于所述合模装置，所述注射装置用于向所述上模型腔内输送注塑料；所述回转平台可转动地设置于所述支撑装置，两个所述下模装置(3)均设置于所述回转平台，所述回转平台用于驱动两个所述下模装置(3)转动；和/或，
所述流道分离装置(5)包括：工作平台(51)、以及均设置于所述工作平台(51)的定位装置、切割装置(52)、分离装置和输送装置；其中，所述定位装置用于将所述产品与所述流道分别进行定位；所述切割装置(52)用于对定位后的产品与流道进行切割分离；所述分离装置用于将分离后的产品和流道进行分流；所述输送装置用于将分流后的产品和流道分别输出。
8.根据权利要求2或3所述的注塑系统，其特征在于，还包括：抓取装置(6)和嵌件排位装置(7)；其中，
所述嵌件排位装置(7)用于排放多个所述嵌件(14)；
所述抓取装置(6)设置于所述下模装置(3)与所述流道分离装置(5)之间，用于将所述嵌件型芯(42)上的所述产品抓取至所述流道分离装置(5)，并从所述嵌件排位装置(7)上抓取所述嵌件(14)，以及将抓取的所述嵌件(14)安装于所述嵌件型芯(42)。
9.根据权利要求8所述的注塑系统，其特征在于，还包括：储件箱(8)、送料装置(9)和夹持器(10)；其中，
所述储件箱(8)内存储有多个所述嵌件(14)；
所述送料装置(9)的入口置于所述储件箱(8)内，所述送料装置(9)用于使所述嵌件(14)均匀排布；
所述夹持器(10)设置于所述送料装置(9)的出口与所述嵌件排位装置(7)之间，用于将排布后的嵌件(14)依次放置于所述嵌件排位装置(7)上。
10.根据权利要求8所述的注塑系统，其特征在于，
还包括：检测装置(11)、控制装置(12)和报警装置(16)；其中，
所述检测装置(11)用于检测各装置的运行情况；
所述控制装置(12)与所述检测装置(11)和所述报警装置(16)均电性连接，用于在所述运行情况出现异常状况时，控制所述报警装置(16)进行报警；和/或，
还包括：供电装置(13)；其中，所述立式注塑机(1)、所述上模装置(2)、两个所述下模装置(3)、所述流道分离装置(5)和所述抓取装置(6)均与所述供电装置(13)电性连接；
所述控制装置(12)还与所述供电装置(13)均电性连接，还用于在所述运行情况出现异常状况时，控制所述供电装置(13)停止供电。
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