CN201079997Y - 全自动模内嵌入金属片注塑成型系统 - Google Patents

全自动模内嵌入金属片注塑成型系统 Download PDF

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Abstract

本实用新型涉及一种全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，用来自动完成嵌件成型中金属片的进给和金属片在模具中成型后的脱模，包括数控机械手、运输金属片的运输工作台以及安装在机械手上的操作装置。所述操作装置包括安装在机械手上的支撑装置和设置在支撑装置上第一抓取装置和第二抓取装置。所述第一抓取装置在机械手的控制下从运输工作台上取下金属片并放入模具中注塑成型，所述第二抓取装置在机械手的控制下将成型后的金属片嵌件取出。本实用新型通过在数控机械手上设置操作装置，并配合运输工作台，可实现模内嵌件注塑成型全部自动化，并保证了生产的稳定性及安全性。

Description

全自动模内嵌入金属片注塑成型系统
技术领域
本实用新型涉及一种嵌件注塑成型系统，具体涉及一种机械手全自动操作的模内嵌入金属片注塑成型系统。
背景技术
目前，在各种塑胶件的注塑成型中，大多数是单纯的注塑塑胶产品。待注塑塑胶产品完全冷却定型之后，再将金属件通过热熔或超声工艺与塑胶产品结合。由于塑料产品和金属的收缩率不相同，容易导致塑胶产品在热熔或超声工艺后留有残留应力，影响整个嵌件产品的性能。
为了克服上述缺陷，现有部分嵌件产品通过人工将金属片放置于模内然后再注塑成型。但是由于人工操作的不稳定性，在生产过程中会导致成型周期不稳定，操作不安全，效率不高等缺点。
发明内容
本实用新型的目的是克服上述现有技术的缺陷，提供一种机械手全自动操作的模内嵌入金属片注塑成型系统。所述机械手配备两个滑台缸，四个针型气缸，通过与机械手的配合，实现模内嵌件注塑成型全部自动化，极大的提高了生产效率，并保证了生产的稳定性及安全性。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，用来自动完成嵌件成型中金属片的进给和金属片在模具中成型后的脱模，包括数控机械手、运输金属片的运输工作台以及安装在机械手上的操作装置。所述操作装置包括安装在机械手上的支撑装置和设置在支撑装置上第一抓取装置和第二抓取装置，所述第一抓取装置在机械手的控制下从运输工作台上取下金属片并放入模具中注塑成型，所述第二抓取装置在机械手的控制下将成型后的金属片嵌件取出。
优选的，所述运输工作台包括基台、安装在基台上的运输金属片的滑台缸以及承载金属片的运输治具，所述运输治具可在滑台缸上往复运动。
进一步来说，所述运输工作台的基台上设置有隔离网和/或隔离板。
优选的，所述支撑装置包括气缸固定块与连接板。
进一步地，所述汽缸固定块上设置有在机械手从运输工作台取金属片时或者金属片放入模具时或者金属片脱模时用来定位的导柱，所述运输治具上对应导柱设置有定位孔。
进一步地，所述连接板通过避震装置与气缸固定块连接，所述避震装置包括浮动板、设置在浮动板上的连接汽缸固定块的浮动头以及装夹在浮动板和连接板之间的避震弹簧。
同时，所述第一、第二抓取装置分别滑动安装在抓取滑台缸上，所述抓取滑台缸固定在气缸固定块上的。
优选的，所述第一、第二抓取装置分别包括吸头和抽真空或者提供高压气体的数控真空吸盘。
优选的，所述第一、第二抓取装置上分别设置有两个针型汽缸，每一针型汽缸上固定有用来定位金属片的导针。
所述导针通过复位弹簧复位。
本实用新型采用所述技术方案，其有益的技术效果在于：1)本实用新型的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，通过在数控机械手上设置操作装置，并配合运输工作台，可实现模内嵌件注塑成型全部自动化，并保证了生产的稳定性及安全性；2)本实用新型的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，操作员只需要将金属片放置于运输工作台的金属片运输治具上，启动按钮，便能使机械手通过操作装置全自动地将金属片从工作台上吸取并准确嵌入模具内，使金属片与塑胶原料注塑成型，之后，机械手取出成型后的产品，整个生产周期可在约12秒内完成，是人工放置时间的三分之一以下，极大的提高了生产效率。
附图说明
图1是本实用新型全自动模内嵌入金属片注塑成型系统的运输工作台俯视图。
图2是本实用新型全自动模内嵌入金属片注塑成型系统的操作装置的结构示意图。
图3是本实用新型全自动模内嵌入金属片注塑成型系统的操作装置上的第一、第二抓取装置结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型作进一步的说明。
本实用新型涉及一种全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，用来自动完成嵌件成型中金属片N1的进给和金属片N1在模具中成型后的脱模，包括数控机械手(图未示)、运输金属片N1的运输工作台以及安装在机械手上的操作装置。
所述操作装置包括安装在机械手上的支撑装置和设置在支撑装置上第一抓取装置和第二抓取装置。所述第一抓取装置在机械手的控制下从运输工作台上取下金属片N1并放入模具中注塑成型，所述第二抓取装置在机械手的控制下将成型后的金属片N1嵌件取出。
请参照图1，所述运输工作台包括基台18、安装在基台18上的运输金属片N1的滑台缸N7以及承载金属片N1的运输治具16。所述运输治具16通过气缸连接板17固定在滑台缸N7上，所述运输治具16可在滑台缸N7上往复运动。所述运输工作台的基台18上设置有隔离网19和/或隔离板15。本实施方式中，所述隔离网19采用铁网，所述隔离板15采用有机玻璃挡板，以防止人离工作台太近被机械手碰伤。
请参考图2，所述支撑装置包括气缸固定块4与连接板10。所述汽缸固定块4上设置所述第一抓取装置和第二抓取装置。同时还设置有在机械手从运输工作台取金属片时或者金属片放入模具时或者金属片脱模时用来定位的导柱5。所述运输治具16上对应导柱5设置有定位孔。所述连接板10通过避震装置与气缸固定块4连接。
所述避震装置包括浮动板9、设置在浮动板9上的连接汽缸固定块4的浮动头14以及装夹在浮动板9和连接板10之间的避震弹簧N6。
本实施方式中，所述第一、第二抓取装置分别采用真空吸附和高压气体喷射的方式来抓取和防止金属片N1。所述第一、第二抓取装置分别滑动安装在抓取滑台缸N2上，所述抓取滑台缸N2固定在气缸固定块4上的。
所述第一、第二抓取装置分别包括吸头1和抽真空或者提供高压气体的数控真空吸盘N4。每一抓取装置包括吸头1、导向板2、气缸连接板3。所述气缸连接板3内设置有两个针型汽缸N5和数控真空吸盘N4，并通过封板8密封。每一针型汽缸N5上固定有用来定位金属片的两个导针6、7。每一导针6、7通过复位弹簧N3复位。
请继续参照图2和图3，机械手治具的连接次序为：汽缸固定块4中央固定两根导柱5，两侧各接所述滑台缸N2，每个滑台缸N2连接所述气缸连接板3。每个气缸连接板3还固定有所述导向板2，每个导向板2上固定有所述吸盘N4和用白赛钢制作的吸头1。气缸固定块4底部连接有浮动板9，浮动板9通过一个浮动头14及两个避震弹簧N6与连接板10相连。连接板10再与机械手连接板11相连，所述机械手连接板11固定在机械手上。机械手连接板11上还固定有两根加高柱12，加高柱12另一端连接了吸头1的连接板13。
具体工作过程为：操作工人将金属片N1放入金属片运输治具16上，再按下启动按钮。金属片N1便跟随治具16沿着滑台缸N7的导轨向前移动。
机械手下降使机械手治具上的两根导柱5准确的插入运输治具16上的定位孔内，此时机械手给出信号，使两个汽缸连接板3沿着滑台缸N2的导轨向前运动，所述第一抓取装置逐渐接近金属片N1。当吸头1接触到金属片N1时，第一抓取装置的吸盘N4通过真空气将金属片N1吸住，同时汽缸连接板3内的四根导针6、7通过针型汽缸N5顶出，使金属片N1在机械手运行过程中保持定位.
吸到金属片N1后机械手上升运动至模具上方，等待开模，待模具打开后，机械手下降至设定位置，两根导柱5准确地插入模具内的两个定位孔(图未示)内。此时，气缸连接板3沿滑台缸N2导轨运动，将气缸连接板上3的四根导针6、7准确插入模具的四个小定位孔(图未示)内，同时气体通过吸盘N4吹出，使金属片N1准确植入模具内，待金属片N1植入模具内后，四根导针6、7向后回位。
接着机械手通过第二抓取装置的吸头连接板上13的吸盘N4将成型后的产品取出，机械手离开之后进入下一个嵌件注塑工作循环。机械手将产品放于流水线上，再接着运动到金属片N1运输工作台上，从金属片运输治具16上吸取金属片N1，如此循环。
尽管上面详细的描述了本实用新型的优选实施例，但是应该明白，对于本领域技术人员来说很明显的、这里讲述的基本发明构思的许多变形和修饰都落在所附权利要求限定的本发明的精神和范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，用来自动完成嵌件成型中金属片的进给和金属片在模具中成型后的脱模，包括数控机械手，其特征在于：还包括运输金属片的运输工作台以及安装在机械手上的操作装置，所述操作装置包括安装在机械手上的支撑装置和设置在支撑装置上第一抓取装置和第二抓取装置，所述第一抓取装置在机械手的控制下从运输工作台上取下金属片并放入模具中注塑成型，所述第二抓取装置在机械手的控制下将成型后的金属片嵌件取出。
2.根据权利要求1所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述运输工作台包括基台(18)、安装在基台(18)上的运输金属片的滑台缸(N7)以及承载金属片的运输治具(16)，所述运输治具(16)可在滑台缸(N7)上往复运动。
3.根据权利要求2所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述运输工作台的基台(18)上设置有隔离网(19)和/或隔离板(15)。
4.根据权利要求3所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述支撑装置包括气缸固定块(4)与连接板(10)。
5.根据权利要求4所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述汽缸固定块(4)上设置有在机械手从运输工作台取金属片时或者金属片放入模具时或者金属片脱模时用来定位的导柱(5)，所述运输治具(16)上对应导柱(5)设置有定位孔。
6.根据权利要求4所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述连接板(10)通过避震装置与气缸固定块(4)连接，所述避震装置包括浮动板(9)、设置在浮动板(9)上的连接汽缸固定块(4)的浮动头(14)以及装夹在浮动板(9)和连接板(10)之间的避震弹簧(N6)。
7.根据权利要求4任意一项所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述第一、第二抓取装置分别滑动安装在抓取滑台缸(N2)上，所述抓取滑台缸(N2)固定在气缸固定块(4)上的。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述第一、第二抓取装置分别包括吸头(1)和抽真空或者提供高压气体的数控真空吸盘(N4)。
9.根据权利要求8所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述第一、第二抓取装置上分别设置有两个针型汽缸(N5)，每一针型汽缸(N5)上固定有用来定位金属片的导针(6、7)。
10.根据权利要求8所述的全自动模内嵌入金属片注塑成型系统，其特征在于：所述导针(6、7)通过复位弹簧复位。
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