CN112853849B - 一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及路面施工技术的领域，尤其是涉及一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺，所述水泥稳定碎石路面铺设于基层表面，水泥稳定碎石路面包括预制成型后的预制面板，预制面板设置有多个，两个相邻预制面板之间相互拼合。本申请中，预制过程在工厂内完成，拼合安装过程在施工现场进行，进而减少了现场施工中产生的污水、噪音和废料等，达到减小了施工过程对施工现场周围的环境和居民的影响的目的。

Description

一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺

技术领域

本申请涉及路面施工技术的领域，尤其是涉及一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺。

背景技术

目前在我国高级公路的建设中，常用到水泥稳定碎石路面，水泥稳定碎石路面是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，胶凝材料由水泥和混合材料组成，按嵌挤原理摊铺压实，其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙，因此水泥稳定碎石路面具有很高的强度，抗渗性和抗冻性较好。

一般在修筑水泥稳定碎石路面采用一次性浇筑的方式，现场将水泥稳定碎石的各种筑路材料进行搅拌，搅拌完成后将筑路材料摊铺在所需铺路的基层处，之后对筑路材料进行碾压，碾压完成后静置，整个施工过程在水泥终凝前完成。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：现场施工中产生的污水、噪音和废料等，对施工现场周围的环境和居民造成影响。

发明内容

为了减小施工现场对周围环境和居民造成的影响，本申请提供一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺。

本申请提供的一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供的一种预制拼合型水泥稳定碎石路面采用如下的技术方案：

一种预制拼合型水泥稳定碎石路面及其施工工艺，铺设于基层表面，所述水泥稳定碎石路面包括预制成型后的预制面板，预制面板设置有多个，两个相邻预制面板之间相互拼合。

通过采用上述技术方案，在工厂内先对预制面板进行模块化生产，提高了预制面板的生产效率，然后将预制面板运输至施工现场进行拼合，缩短了整个水泥稳定碎石路面的施工工期，提高了施工的便捷性；同时由于预制面板的设置，预制过程在工厂内完成，进而减少了现场施工中产生的污水、噪音和废料等，达到减小了施工过程对施工现场周围的环境和居民的影响的目的。

可选的，所述预制面板一侧设置有凸出部，凸出部与预制面板固定连接，相邻预制面板靠近预制面板一侧开设有插入槽，插入槽与凸出部插接配合。

通过采用上述技术方案，移动相邻预制面板靠近预制面板，相邻预制面板带动插接槽靠近凸出部，并使插接槽与凸出部插接，进而实现了相邻两个预制面板之间的拼接，提高了相邻两个预制面板之间的连接性。

可选的，所述凸出部靠近基层一侧与预制面板靠近基层侧齐平，插入槽靠近基层的侧壁贯穿相邻预制面板靠近基层一侧，凸出部和插入槽之间设置有用于限制凸出部和插入槽连接位置的限位组件。

通过采用上述技术方案，由于凸出部和插入槽位置的设置，使相邻预制面板在吊装时正好与预制面板拼合，减少了相邻预制面板沿基层表面的水平移动，进而提高了相邻两个预制面板拼合时施工的便捷性，降低了拼合的难度。

可选的，所述限位组件包括限位块和限位槽，限位槽开设于凸出部，限位块与插入槽侧壁固定连接，限位块与限位槽插接配合。

通过采用上述技术方案，在相邻两个预制面板拼合时，相邻预制面板的插入槽与预制面板的凸出部插接配合，同时相邻预制面板带动限位块插入限位槽内，利用限位块和限位槽相邻两个预制面板之间的拼合进行限位，提高了相邻两个预制面板之间连接的稳定性。

可选的，所述预制面板内设置有钢筋网片，钢筋网片与预制面板固定连接。

通过采用上述技术方案，在预制面板生产过程中，将钢筋网片放置在预制面板内，利用钢筋网片增强了预制面板的强度，提高了预制面板的抗压性。

可选的，所述钢筋网片固定连接有预埋螺管，预埋螺管与预制面板固定连接，预埋螺管连接有起吊件，起吊件包括螺杆和用于挂接吊车的吊环，螺杆一端与预埋螺管螺纹连接，另一端与吊环固定连接。

通过采用上述技术方案，转动螺杆，使螺杆插入预埋螺管内，螺杆与预埋螺管螺纹连接，从而实现了吊环与预制面板之间的连接，之后利用吊环使预制面板起吊，起吊件为预制面板的起吊提供了施力点，提高了移动预制面板的便捷性；在起吊工作完成后，将起吊件与预埋螺管拆离，进而减小了起吊件对行驶车辆的影响。

可选的，所述预制面板与基层之间设置有安装组件，安装组件包括安装柱和安装管，安装柱与预制面板固定连接，基层开设有安装槽，安装管位于安装槽内，安装管外侧壁与安装槽侧壁固定连接，安装管与安装柱插接配合。

通过采用上述技术方案，在安装预制面板时，先将安装管固定在安装槽内，之后移动预制面板与基层表面抵接，预制面板带动安装柱插入安装管内，进而对预制面板在基层表面的位置进行限位，减小了预制面板在基层表面的移动，进一步提高了预制面板与基层连接的稳定性。

可选的，所述安装管底壁设置有底刺，底刺一端与安装管固定连接，另一端插入安装槽底壁内。

通过采用上述技术方案，在将安装管安装在安装槽内时，使安装管的底壁插入安装槽底壁内，进而增加了安装管与安装槽的接触连接，对安装管与安装槽之间的连接进行加固，提高了安装管安装在基层处的稳定性；同时实现了对预制面板安装位置的快速定位。

第二方面，本申请提供的一种预制拼合型水泥稳定碎石路面的施工工艺采用如下的技术方案：

一种预制拼合型水泥稳定碎石路面的施工工艺，包括以下所有步骤：

S1、原材料选用：将水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂子和石屑等原材料准备好，并对所有原材料进行抽检，将符合标准要求的原材料放置在仓库备用；

S2、试验配合比：计算出各原材料的配合比，然后进行试验测试，确定最佳的配合比；

S3、搅拌配料：按照最佳的配合比对各原材料进行搅拌混合，得到均质的混合料；

S4、预制面板制作：将钢筋网片和预埋螺管固定在预制用模具中，然后在模具中浇筑混合料，静置到混合料中的水泥凝固，形成板状；

S5、预制面板运输：将制作好的预制面板运输至施工现场；

S6、基层清理及准备：清除基层表面的浮土等杂物，同时保持基层的平整度，后在基层开挖安装槽，然后移动安装管放入安装槽内，并使安装管的底刺插入安装槽内，之后在安装管与安装槽的缝隙之间浇筑混凝土，静置混凝土凝固；

S7、预制面板安装：旋转起吊件，使起吊件的螺杆与预埋螺管螺纹连接，并将挂环与吊车的挂钩挂接，吊车将预制面板吊至所需施工位置，直到预制面板与基层表面抵接，预制面板带动安装柱插入安装管内，之后对相邻预制面板进行吊装，并使两个预制面板拼合；

S8、填孔：将起吊件从预制面板拆下，然后对预埋螺管内进行填堵；

S9、养护：在预制面板表面覆盖土工布，之后对预制面板进行洒水养护。

通过采用上述技术方案，选用符合标准的筑路原材料时，进而对路面的质量进行保障，之后根据实际所需对筑路各原材料的配合比进行计算和试验，提高了各原材料用料的精准度，之后将各原材料按照配合比配好并混合均匀，提高了筑路材料之间的密实度，增强了原材料之间的粘结；利用模具来对预制面板进行批量生产，增快了预制面板的生产效率，通过预制的方式也大大提高了整个路面铺设的效率；在预制面板安装前先将基层清理干净，减小基层表面杂物对预制面板安装时的影响，提高了预制面板与基层表面的贴合度；在对预制面板进行安装时，通过起吊件将预制面板吊起，对预制面板进行无痕吊起，同时提高了吊起预制面板的便捷性，同时将起吊件拆卸下来，对起吊件进行循环利用，提高了起吊件的利用率；在起吊件拆卸下来后，对预埋螺管进行填补，提高了预制面板远离基层一侧的平整度，同时以防预埋螺管内积水；在预制面板安装完成后，对预制面板进行洒水养护，通过养护来进一步增强路面的强度，利用土工布来将水分锁住，减少水分的蒸发。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过预制面板的设置，使预制过程在工厂内完成，进而减少了现场施工中产生的污水、噪音和废料等，达到减小了施工过程对施工现场周围的环境和居民的影响的目的；

2.通过凸出部和插入槽的设置，实现了相邻两个预制面板之间的拼接，提高了相邻两个预制面板之间的连接性；

3.通过安装柱和安装管的设置，对预制面板在基层表面的位置进行限位，减小了预制面板在基层表面的移动，进一步提高了预制面板与基层连接的稳定性；

4.通过土工布的设置，将预制面板处的水分锁住，减少水分的蒸发，提高了对路面的养护效果。

附图说明

图1是本申请实施例中相邻两个预制面板拼合时的结构示意图；

图2是本申请实施例中安装组件的爆炸示意图；

图3是本申请实施例中安装组件的剖面示意图。

附图标记说明：1、基层；2、预制面板；21、插入槽；22、凸出部；3、限位组件；31、限位块；32、限位槽；4、钢筋网片；5、预埋螺管；6、起吊件；61、螺杆；62、吊环；7、安装组件；71、安装柱；72、安装管；721、底刺；722、加强刺；73、安装槽；731、混凝土块。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种预制拼合型水泥稳定碎石路面。参照图1和图2，一种预制拼合型水泥稳定碎石路面包括水平设置的预制面板2，预制面板2设置有多个，多个预制面板2相互拼合，预制面板2设置于基层1表面，参照图3，预制面板2底端与基层1之间设置有安装组件7，预制面板2顶端设置有起吊件6。在基层1表面铺设水泥稳定碎石路面时，首先在工厂中将预制面板2批量生产出来，之后通过起吊件6来对预制面板2进行起吊并移动，直到使预制面板2底端与基层1表面所需施工位置抵接，利用安装组件7将预制面板2安装在所需位置处，之后移动相邻预制面板2与预制面板2拼合，多个预制面板2拼合成整个水泥稳定碎石路面；预制过程在工厂内完成，拼合过程在施工现场完成，进而减少了现场施工中产生的污水、噪音和废料等，达到减小了施工过程对施工现场周围的环境和居民的影响的目的。

参照图1，预制面板2的横截面为方形，预制面板2的长度方向为水泥稳定碎石路面的通车方向，预制面板2沿长度方向的一端端面处设置有凸出部22，凸出部22水平设置，凸出部22沿预制面板2的宽度方向与预制面板2通长，凸出部22靠近预制面板2一侧与预制面板2侧壁固定连接，凸出部22底端与预制面板2底端齐平，预制面板2远离凸出部22一侧沿水平方向开设有插入槽21，插入槽21沿预制面板2宽度方向的两个侧壁分别贯穿预制面板2的两侧壁，插入槽21底端侧壁贯穿预制面板2的底端，相邻预制面板2的插入槽21与预制面板2的凸出部22插接配合，同时相邻预制面板2的插入槽21与预制面板2的凸出部22之间设置有限位组件3。

在对相邻两个预制面板2进行拼合时，移动相邻预制面板2的插入槽21端靠近预制面板2的凸出部22端，并使相邻预制面板2的插入槽21与预制面板2的凸出部22插合，相邻预制面板2的插入槽21底壁与预制面板2的凸出部22靠近相邻预制面板2一侧抵接，同时利用限位组件3对相邻两个预制面板2的拼合进行限位，通过拼合的方式使相邻的两个预制面板2之间连接地更加紧密。

参照图2，限位组件3包括限位块31和限位槽32，限位块31水平设置在相邻预制面板2的插入槽21顶端侧壁处，限位块31沿相邻预制面板2的宽度方向设置，限位块31顶端与相邻预制面板2插接槽的顶端侧壁固定连接，限位槽32水平开设与预制面板2的凸出部22顶端，限位槽32与预制面板2的宽度方向平行，限位槽32与限位块31插接配合。

在预制面板2已经安装在基层1表面时，将相邻预制面板2吊起，并使相邻预制面板2达到所需拼合位置的正上方，然后吊着相邻预制面板2沿直线向靠近基层1的方向运动，使相邻预制面板2的插接槽逐渐靠近预制面板2的凸出部22，直到相邻预制面板2的插接槽与预制面板2的凸出部22插接，此时相邻预制门面板带动限位块31插入限位槽32内，限位块31底端与限位槽32底壁抵接，从而实现了相邻两个预制面板2之间的拼合，通过限位组件3减小了相邻两个预制面板2之间的错位移动，同时对相邻两个预制面板2的安装进行快速定位。

参照图3，预制面板2内水平设置有钢筋网片4，钢筋网片4与预制面板2固定连接，钢筋网片4顶端的四个角处均竖直设置有预埋螺管5，预埋螺管5底端与钢筋网片4顶端通过焊接进行固定，预埋螺管5位于预制面板2内，且预埋螺管5顶端与预制面板2顶端齐平，预埋螺管5与预制面板2固定连接。

在浇筑预制面板2时，先将四个预埋螺管5焊接在钢筋网片4顶端的四个角处，然后将钢筋网片4放置在浇筑预制面板2的模具内，之后开始浇筑，钢筋网片4与预埋螺管5被固定在预制面板2内，利用钢筋网片4来提高预制面板2的整体强度，提高了预制面板2的抗压性。

参照图3，起吊件6与预埋螺管5配合使用，起吊件6包括螺杆61和吊环62，螺杆61竖直设置，螺杆61底端与预埋螺管5顶端螺纹连接，吊环62竖直设置在螺杆61顶端，且吊环62底端与螺杆61顶端固定连接，吊环62与吊车的挂钩挂接。

在通过起吊件6对预制面板2进行安装时，首先移动起吊件6靠近预埋螺管5顶端，然后转动螺杆61，使螺杆61底端与预埋螺管5顶端螺纹连接，螺杆61底端插入预埋螺管5顶端内，然后将吊车的挂钩与吊环62挂接，之后启动吊车，吊车将预制面板2吊起；在吊车将预制面板2移动到所需位置后，移动吊车的挂钩远离挂环，然后反向转动螺杆61，使螺杆61远离预埋螺管5，从而将起吊件6拆卸下来，之后将起吊件6应用在对其余预制面板2进行起吊的过程中。

参照图2和图3，安装组件7包括安装柱71、安装管72和安装槽73，安装柱71竖直设置有四个，安装柱71设置在预制面板2底端的四个角处，安装柱71为筑路的混合料浇筑而成，安装柱71顶端与预制面板2顶端固定连接且一体成型，安装槽73竖直开设在基层1表面，安装管72位于安装槽73内，安装管72底端与安装槽73底壁抵接，安装管72顶端与基层1表面齐平，安装管72外侧与安装槽73之间设置有混凝土块731，混凝土块731外侧与安装槽73侧壁固定连接，混凝土块731内侧与安装管72外侧壁固定连接。

在安装预制面板2前，在基层1表面挖设安装槽73，然后移动安装管72插入安装槽73内，使安装管72与安装槽73底壁抵接，然后在安装管72外侧与安装槽73之间浇筑混凝土，混凝土静置后形成混凝土块731，混凝土块731将安装管72固定在安装槽73内，之后移动预制面板2与基层1表面抵接，预制面板2带动安装柱71插入安装管72内，进而对预制面板2在基层1表面的位置进行固定，减小预制面板2在基层1表面的移动，从而减小了相邻两个预制面板2之间沿水平方向的挤压。

参照图3，安装管72底端设置有底刺721，底刺721竖直设置，底刺721顶端与安装管72固定连接，底刺721底端设置为尖端，底刺721底端插入安装槽73底壁内；为了增强安装管72外侧壁与混凝土块731之间的连接，安装管72外侧壁沿周向水平设置有加强刺722，加强刺722设置有三层，相邻两层的加强刺722之间的距离相同，加强刺722一端与安装管72外侧壁固定连接，另一端为尖刺，且另一端插入混凝土块731中。

在安装管72安装时，移动安装管72底端插入安装槽73内，安装管72带动底刺721与安装槽73底壁抵接，然后对安装管72顶端捶打，使底刺721插入安装槽73底壁内，从而加强了安装管72与安装槽73之间的连接；之后对安装管72外侧与安装槽73之间浇筑混凝土时，混凝土将加强刺722包围，加强刺722远离安装管72一端位于混凝土内，进而加强了安装管72与混凝土块731之间的连接。

本申请实施例一种预制拼合型水泥稳定碎石路面的实施原理为：在对水泥稳定碎石路面进行铺设时，首先将钢筋网片4与预埋螺管5焊接好，并放入用于浇筑预制面板2的模具内，之后将搅拌好的筑路用混合料倒入模具中来制作预制面板2，在预制面板2制作完成后，将运输面板运输到施工现场，然后在基层1表面挖设安装槽73，对利用混凝土块731对安装槽73内的安装管72进行固定，之后利用起吊件6先与预埋螺杆61连接，然后与吊车的挂钩挂接，启动吊车对预制面板2进行起吊工作，使预制面板2底端与基层1表面抵接，并且使预制面板2的安装柱71插入安装管72内，再通过吊车起吊相邻的预制面板2，使相邻的预制面板2与预制面板2拼合，并通过限位组件3对两个相邻预制面板2的连接进行限位，之后对其他预制面板2依次重复上述步骤，直至水泥稳定碎石路面铺设完成。

本申请实施例还公开了一种预制拼合型水泥稳定碎石路面的施工工艺。一种预制拼合型水泥稳定碎石路面的施工工艺，包括以下步骤：

S1、原材料选用：将水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂子和石屑等原材料准备好，并对所有原材料按照百分之一的比例进行抽检，将符合标准要求的原材料分类放置在仓库中备用；

S2、试验配合比：计算出各原材料理论上的配合比，然后根据理论的配合比制作出实验块，在对实验块进行合理养护后进行力学性能检测，确保实验块符合实验要求，若不符合，重新对配合比进行核算，然后重复实验，直到确定最佳的配合比；

S3、搅拌配料：按照实验得出的最佳配合将各原材料依次加入搅拌机内进搅拌，搅拌机将各原材料搅拌成均质的混合料，并对混合料进行试预制，后对试预制的面板进行检测；

S4、预制面板2制作：根据预制面板2的形状对预制用模具进行制作，然后将钢筋网片4和预埋螺管5焊接，焊接完成后将钢筋网片4和预埋螺杆61固定在预制用模具中，调整预埋螺杆61的位置，使预埋螺杆61不暴露在模具外侧，然后在模具中浇筑混合料，浇筑时将混合料顶面压平，然后静置，直到混合料中的水泥凝固，形成板状，预制面板2制作完成，对多个预制面板2同时进行生产；

S5、预制面板2运输：对预制面板2进行脱模，然后利用运输车将制作好的多个预制面板2运输至施工现场，运输过程中尽量减少中途停车和颠簸；

S6、基层1清理及准备：计算好基层1位置并标线，将基层1表面利用整平机整平，然后清除基层1表面的浮土等杂物，接着在基层1表面标记出所需挖设的安装槽73位置，之后在标记处开挖安装槽73，安装槽73全部挖设完成后，移动安装管72放入安装槽73内，并使安装管72的底刺721插入安装槽73内，之后在安装管72与安装槽73的缝隙之间浇筑混凝土，混凝土将加强刺722包裹，之后静置，使混凝土凝固，进而将安装管72的位置固定；

S7、预制面板2安装：旋转起吊件6，使起吊件6的螺杆61与预埋螺管5螺纹连接，并将挂环与吊车的挂钩挂接，启动吊车，吊车将预制面板2吊至所需施工位置，直到预制面板2与基层1表面抵接，预制面板2带动安装柱71插入安装管72内，之后对相邻预制面板2进行吊装，使相邻预制面板2直线落下，相邻预制面板2的插入槽21与预制面板2的凸出部22插合，同时相邻预制面板2带动限位块31插入限位槽32内，相邻两个预制面板2拼合，之后对其余预制面板2依次重复此拼合步骤；

S8、填孔：反向转动启吊件，将起吊件6从预制面板2拆下，然后利用混凝土对预埋螺管5顶端进行填堵，以减少预制面板2顶端的孔洞；

S9、养护：在预制面板2铺设完成后，在预制面板2顶端覆盖两层土工布，之后利用洒水车对预制面板2进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，养护期间禁止施工车辆通行。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种预制拼合型水泥稳定碎石路面，铺设于基层(1)表面，其特征在于：所述水泥稳定碎石路面包括预制成型后的预制面板(2)，预制面板(2)设置有多个，两个相邻预制面板(2)之间相互拼合，所述预制面板(2)与基层(1)之间设置有安装组件(7)，安装组件(7)包括安装柱(71)和安装管(72)，安装柱(71)与预制面板(2)固定连接，基层(1)开设有安装槽(73)，安装管(72)位于安装槽(73)内，安装管(72)外侧壁与安装槽(73)侧壁固定连接，安装管(72)与安装柱(71)插接配合，所述安装管(72)底壁设置有底刺(721)，底刺(721)一端与安装管(72)固定连接，另一端插入安装槽(73)底壁内，所述预制面板(2)一侧固定连接有凸出部(22)，相对的另一侧开设有插入槽(21)，相邻两个预制面板(2)通过凸出部(22)和插入槽(21)插合拼接，所述凸出部(22)靠近基层(1)一侧与预制面板(2)底面齐平，插入槽(21)靠近基层(1)的侧壁贯穿预制面板(2)底面，凸出部(22)和插入槽(21)之间设置有用于限制凸出部(22)和插入槽(21)连接位置的限位组件(3)，所述限位组件(3)包括限位块(31)和限位槽(32)，限位槽(32)开设于凸出部(22)，限位块(31)与插入槽(21)侧壁固定连接，限位块(31)与限位槽(32)插接配合，所述预制面板(2)内设置有钢筋网片(4)，钢筋网片(4)与预制面板(2)固定连接，所述钢筋网片(4)固定连接有预埋螺管(5)，预埋螺管(5)与预制面板(2)固定连接，预埋螺管(5)连接有起吊件(6)，起吊件(6)包括螺杆(61)和用于挂接吊车的吊环(62)，螺杆(61)一端与预埋螺管(5)螺纹连接，另一端与吊环(62)固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种预制拼合型水泥稳定碎石路面的施工工艺，其特征在于：包括以下所有步骤：

S1、原材料选用：将水泥、粉煤灰、碎石、砂子和石屑各原材料准备好，并对所有原材料进行抽检，将符合标准要求的原材料放置在仓库备用；

S2、试验配合比：计算出各原材料的配合比，然后试验进行测试，确定最佳的配合比；

S3、搅拌配料：按照最佳的配合比对各原材料进行搅拌混合，得到均质的混合料；

S4、预制面板(2)制作：将钢筋网片(4)和预埋螺管(5)固定在预制用模具中，然后在模具中浇筑混合料，静置到混合料中的水泥凝固，形成板状；

S5、预制面板(2)运输：将制作好的预制面板(2)运输至施工现场；

S6、基层(1)清理及准备：清理基层(1)表面，同时保持基层(1)的平整度，后在基层(1)开挖安装槽(73)，然后移动安装管(72)放入安装槽(73)内，并使安装管(72)的底刺(721)插入安装槽(73)内，之后在安装管(72)与安装槽(73)的缝隙之间浇筑混凝土，静置混凝土凝固；

S7、预制面板(2)安装：旋转起吊件(6)，使起吊件(6)的螺杆(61)与预埋螺管(5)螺纹连接，并将挂环与吊车的挂钩挂接，吊车将预制面板(2)吊至所需施工位置，直到预制面板(2)与基层(1)表面抵接，预制面板(2)带动安装柱(71)插入安装管(72)内，之后对相邻预制面板(2)进行吊装，并使两个预制面板(2)拼合；

S8、填孔：将起吊件(6)从预制面板(2)拆下，然后对预埋螺管(5)内进行填堵；

S9、养护：在预制面板(2)表面覆盖土工布，之后对预制面板(2)进行洒水养护。

Images