CN208023601U - 一种互扣式的预制桩基承台侧模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种互扣式的预制桩基承台侧模，它包括至少一层承台侧模本体，承台侧模本体由两块第一预制构件和第二预制构件围成，第一、第二预制构件分别由预制板与板内配筋连接构成，板内配筋包括通长筋和架立筋，通长筋和架立筋上间隔设有多排与其垂直连接的分布筋，架立筋两端伸出预制板，端部弯折形成架立弯折段，第一预制构件、第二预制构件上的架立筋位于预制板上的位置上下相反。本实用新型的预制桩基承台侧模通过采用限定的侧模预制板替代传统的砖胎膜，相邻预制板自身钢筋相互固定，无需借助其他构件进行焊接或者锚固连接，增加连接点的稳定性，同时，也省去节点连接工序，缩短施工工期，减少人工成本，提高经济效益。

Description

一种互扣式的预制桩基承台侧模

技术领域

本实用新型属于建筑基础施工技术领域，具体涉及一种施工工期短、成本低的互扣式的预制桩基承台侧模。

背景技术

软土地区的地质条件较差，其土层一般为软塑或流塑状态的软土，因此施工时需要采用桩基础增加地基承载力。基础的形式为承台及底板多采用梁板式筏形基础的高板位形式，以保证承台、承台梁及地梁成型。基础承台浇筑一般采用砌筑砖胎膜的方法，但是在软土地区往往因土体的滑移挤压造成砖胎膜的移动变形，影响承台的正常施工。如图1所示，桩基承台位于工程桩11的顶端，砖胎膜作为承台模板，砖墙13外层设置有砂浆抹面14，在砂浆抹面14外层是防水层15. 然而基础砖胎模施工需现场人工砌筑、粉刷、防水，大量砖块、砂浆的运输，不仅需要投入大量的人力物力，而且砌筑完需待砂浆有一定强度后才能进行四周土方回填平整，再进行垫层施工，由于各道工序相互间的技术间歇时间不能缩短，使得基础施工周期较长。同时，按照原来传统的施工方法，基坑开挖后，坑底暴露时间较长，对基坑安全也会带来各种安全隐患。而地下室基础施工需要的就是高效性、安全性。因此，目前亟需一种先进的施工技术解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术难以满足基础施工需要的问题，为弥补现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种互扣式的预制桩基承台侧模。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，包括一层以上的承台侧模本体，其特征在于承台侧模本体由两块第一预制构件和第二预制构件围成的方形结构，第一预制构件和第二预制构件分别由预制板与板内配筋连接构成，板内配筋包括平行设置于预制板内的通长筋和架立筋，通长筋和架立筋上间隔设有多排与其垂直连接的分布筋，架立筋两端伸出预制板，端部弯折形成架立弯折段，且第一预制构件上的通长筋和架立筋的安装位置与第二预制构件上的通长筋和架立筋的安装位置上下相反。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于预制板上表面设有拼接凸起，下表面设有与拼接凸起匹配的拼接凹槽，上下相邻的两个承台侧模本体上的预制板通过各自对应的拼接凸起和拼接凹槽连接。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于每块预制板上设置两根架立筋，其中一根贯穿设置在分布筋的中部位置，另外一根贯通设置在分布筋的下端部或上端部。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于分布筋等间距分布在预制板的整体内部，相邻两根分布筋的间距为100-300mm。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于预制板为矩形薄板形状，厚度为60-100mm。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于拼接凸起呈长条形状，截面为正方形，正方形边长为预制板厚度的三分之一。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于板内配筋还包括附加筋，附加筋设置在两根架立筋之间，附加筋为L型形状，附加筋锚入预制板内的长度为300-500mm，附加筋外端部弯折形成附加弯折段。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于附加弯折段与架立弯折段结构相同。

所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于预制板为空心结构，预制板内部横向设有多排通长孔。

与现有技术相比，本实用新型的一种互扣式的预制桩基承台侧模具有如下优点：

1、本实用新型的预制桩基承台侧模，通过相邻预制板自身钢筋相互固定，无需借助其他构件进行焊接或者锚固连接，增加连接点的稳定性，同时，也省去节点连接工序，缩短施工工期，减少人工成本；

2、本实用新型的预制板上、下表面设有匹配的拼接凸起与拼接凹槽，能轻松实现将上下相邻的承台侧模本体进行拼装连接，预制桩基承台侧模的高度可根据承台深度而定，适用范围更加广泛，同时，由于可以实现拼装，每个侧模相对重量较轻，方便吊装与运输；

3、本实用新型通过采用限定的侧模预制板替代传统的砖胎膜，不但节约了大量的施工用砖量，减少施工用砖的堆放与运输，有利于文明施工，而且大大节省了砌筑、抹灰工序，降低了施工成本，同时节约了大量劳动力；

4、本侧模预制板表面光滑，无需进行抹灰处理，便可以直接做防水基层，节约了抹灰晾干所需的时间间隙，从而进一步节省了施工工期；

5、本实用新型将预制板设为空心结构，在预制板内部横向设有多排通长孔，既可以节省混凝土材料，也能大大减轻自重，降低成本的同时，提高其安全性。

附图说明

图1为现有技术中砖胎膜的承台模板结构示意图；

图2为本实用新型的的承台侧模预制构件的预制板结构示意图；

图3为本实用新型的承台侧模预制构件的钢筋构造平面图；

图4为本实用新型的承台侧模预制构件的结构示意图；

图5为本实用新型的承台侧模结构示意图；

图6为本实用新型承台侧模与承台连接结构剖面示意图；

图7为实施例中的预制板的结构示意图。

图中：工程桩11、垫层12、砖墙13、砂浆抹面14、防水层15、第一预制构件A、第二预制构件B、预制板2、拼接凸起21、拼接凹槽22、板内配筋3、通长筋31、分布筋32、架立筋33、架立弯折段33a、附加筋34、附加弯折段34a、回填土4。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实例对本实用新型进一步说明。

如图2-7所示，本实用新型提供一种互扣式的预制桩基承台侧模，包括一层以上的承台侧模本体，承台侧模本体的层数由实际承台本身的高度定，每层承台侧模本体由两块第一预制构件A和第二预制构件B围成的方形结构，第一预制构件A和第二预制构件B分别由预制板2与板内配筋3连接构成，板内配筋3包括平行设置于预制板2内的通长筋31和架立筋33，通长筋31和架立筋33上间隔设有多排与其垂直连接的分布筋32，架立筋33两端伸出预制板2，且端部弯折形成架立弯折段33a，第一预制构件A和第二预制构件B上的通长筋31和架立筋33的位置交错设置。

如图2和图4所示，本实用新型的预制板2上部设有拼接凸起21，下部设有与拼接凸起21匹配的拼接凹槽22，拼接凸起21与拼接凹槽22用于相邻两块预制板2的连接，所述的拼接凹槽22位于预制板2的底部，凹进部位大小满足与拼接凸起21匹配使用，所述预制板2为矩形薄板形状，长宽满足具体承台大小匹配使用，厚度60mm~100mm之间，最优为80mm。所述的拼接凸起21、拼接凹槽22呈长条形状，截面为正方形，正方形边长最优为预制板2厚度的三分之一，拼接凸起21、拼接凹槽22与预制板2一起由模具现浇而成。

如图3-5所示，板内配筋3设置在预制板2内，并与其浇筑一体成型；所述板内配筋3包括通长筋31、均匀垂直间隔设置在通长筋31上的分布筋32、与通长筋31平行且两着穿出预制板2的架立筋33及位于两根架立筋33之间的附加筋34。

所述的板内配筋3是由通长筋31、分布筋32、架立筋33与附加筋34共同构成。所述的板内配筋3均最优选用直径为8mm的光圆钢筋。

所述的通长筋31，位于预制板2上端板或下端板内，保护层厚度满足具体设计使用要求，通长筋31略短与预制板2的长度，具体将预制板2长度减去两端钢筋保护层厚度即为通长筋31的长度。

所述的分布筋32，横向分布在通长筋31的下端，与通长筋31进行绑扎连接，具体将预制板2宽度减去上下端钢筋保护层厚度即为分布筋32的长度，分布筋32等间距分布在预制板2的整体内部，分布间距为100mm~300mm之间，最优选择更具预制板2的长度而定。

所述的架立筋33，每块预制板2内共分布两根，一根贯穿设置在分布筋32的中部位置，另外一根贯通设置在分布筋32的下端板或上端板内，如本实用新型实施例中，第一预制构件A的通长筋31设置于预制板2上端板内，架立筋33设置于预制板2下端板内，第二预制构件B的通长筋31设置于预制板2下端板内，架立筋33设置于预制板2下端板内，架立筋33设置于预制板2上端板内，在连接时能使预制板2上下锚固固定，提高其连接固定性和稳定性，每根架立筋的两端设有弯折的锚固长度，架立筋的整体长度为预制板2的长度+弯钩长度+锚固长度，满足与另外的预制板2匹配使用。

所述的附加筋34，呈”L”型状，设置在两根架立筋33端部的中间位置，锚固端长度与架立筋33相同，锚入预制板2内的长度可以在300mm~500mm之间。

本实用新型为了节省混凝土原料，将预制板2设为空心结构，在预制板2内部横向设有多排通长孔，该通长孔可以为圆柱状、长方体状，也可以是其他类似的形状，如图7所示，该实施例中的预制板2的孔为圆柱体结构。

结合图2-7所示，本实用新型的一种互扣式的预制桩基承台侧模的施工方法，具体实施步骤如下：

步骤1，对承台侧模的模板的方案图与翻样图进行设计；

（1）、设计侧模的方案图 根据施工工程区段，合理确定承台侧模的制作流程，均衡主要施工工序，包括钢筋、模板与混凝土的工序和材质；

（2）、设计具体的翻样图 根据基坑施工图纸和相关规范要求，设计符合规范及现场施工要求的侧模大小尺寸，并详细绘制好侧模内部的通长筋、分布筋、架立筋及附加筋的型号、位置、数量、尺寸和标高。

步骤2，对侧模进行钢筋绑扎及模板拼装；

（1）、将侧模板内的钢筋进行绑扎 确保钢筋安装位置准确，保护层厚度应该符合设计规范要求，钢筋在安装过程中严禁在模板上拖拉钢筋，以免损伤模板。在绑扎钢筋过程中应确保铁丝弯折向钢筋骨架中间，以免因铁丝折向影响混凝土外观质量；

（2）、选用现场结构施工用的九夹板，拼装完成侧模制作需要的模板形状，在拼装前应先将模板的表面均匀涂刷一层脱模剂，防止混凝土粘模，模板在制作与拼装过程中，应该保证保证几何尺寸精度，拼缝严密，材质一致，模板见接缝高差、宽度≤2mm；

步骤3，现场进行混凝土浇筑、养护及拆模；

（1）、所用的混凝土均采用P.O32.5水泥，石子粒径为5mm~31.5mm之间，砂子采用中粗砂。同一批混凝土构件所用的水泥应为同厂家、童品牌、同批号，搅拌混凝土必须严格按配合比施工，材料配合比应准确。在浇筑前，严格检查各项施工前的准备工作，并对模板、钢筋进行复核验收，满足要求后，再进行现在浇筑；

（2）、浇筑混凝土应连续进行，并且振捣应密实，在混凝土初凝前，用刮尺压实抹平，使混凝土表面平整。在混凝土浇筑后，应安排专人进行浇水养护，确保混凝土浇筑12h内能连续浇水养护，养护时间不得少于7d；

（3）、当混凝土达到设计强度后，可进行拆除模板。拆模时不得硬撬凿挖，以免损伤模板和混凝土表面及棱角。模板拆除后，在混凝土表面浇洒一遍足够的养护水，然后安排专人进行浇水养护；

步骤4，承台侧面的吊运及安装；

（1）、现场开挖至承台设计标高后，完成承台底板的浇筑，并做好相关清理工作，在承台底板上弹好承台定位轴线，利用塔吊直接将承台侧模吊运到位。吊装时，应保持侧面重心在钢丝绳的中部，防止其左右摇晃。在安装时，可以根据侧模锚固钢筋的上下分布位置交错连续安装连接，对于两层叠加承台侧模，可以先将第一圈侧模安装完毕后，在根据上下层侧面凹槽位置进行第二层拼接安装，安装方法及顺序与第一层一样；

（2）、承台侧模安装完毕后，四周外侧先对称回填300mm~400mm高度的回填土4，并采用人工夯实，经过再次复核无偏差后，方可逐层回填至底板设计垫层底标高处；

步骤5，承台侧模就位后，可以进行下一道工序施工。

Claims (9)

1.一种互扣式的预制桩基承台侧模，包括至少一层的承台侧模本体，其特征在于承台侧模本体由两块第一预制构件（A）和第二预制构件（B）围成的方形结构，第一预制构件（A）和第二预制构件（B）分别由预制板（2）与板内配筋（3）连接构成，板内配筋（3）包括平行设置于预制板（2）内的通长筋（31）和架立筋（33），通长筋（31）和架立筋（33）上间隔设有多排与其垂直连接的分布筋（32），架立筋（33）两端伸出预制板（2），端部弯折形成架立弯折段（33a），且第一预制构件（A）上的通长筋（31）和架立筋（33）的安装位置与第二预制构件（B）上的通长筋（31）和架立筋（33）的安装位置上下相反。

2.根据权利要求1所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于预制板（2）上表面设有拼接凸起（21），下表面设有与拼接凸起（21）匹配的拼接凹槽（22），上下相邻的两个承台侧模本体上的预制板（2）通过各自对应的拼接凸起（21）和拼接凹槽（22）连接。

3.根据权利要求1所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于每块预制板（2）上设置两根架立筋（33），其中一根贯穿设置在分布筋（32）的中部位置，另外一根贯通设置在分布筋（32）的下端部或上端部。

4.根据权利要求1所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于分布筋（32）等间距分布在预制板（2）的整体内部，相邻两根分布筋（32）的间距为100-300mm。

5.根据权利要求1所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于预制板（2）为矩形薄板形状，厚度为60-100mm。

6.根据权利要求2所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于拼接凸起（21）呈长条形状，截面为正方形，正方形边长为预制板（2）厚度的三分之一。

7.根据权利要求3所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于板内配筋（3）还包括附加筋（34），附加筋（34）设置在两根架立筋（33）之间，附加筋（34）为L型形状，附加筋（34）锚入预制板（2）内的长度为300-500mm，附加筋（34）外端部弯折形成附加弯折段（34a）。

8.根据权利要求3所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于附加弯折段（34a）与架立弯折段（33a）结构相同。

9.根据权利要求1-8任一所述的一种互扣式的预制桩基承台侧模，其特征在于预制板（2）为空心结构，预制板（2）内部横向设有多排通长孔。