CN114809000B - 一种预制板砖胎模的快速施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种预制板砖胎模的快速施工方法；包括垫层（1）、预制板（2）、角撑（3）、U型卡（4）、胶粘剂（5），其特征是，快速施工方法包括：基坑施工过程中，坑中坑土方开挖完成后，迅速浇筑垫层（1）；定位放线，初步确定预制板（2）在基坑中安装的位置；铺设预制板（2），预制板（2）与垫层（1）连接处要涂抹20mm厚1:2专用胶结剂（5）；砖胎膜的上、下阴角处使用U型钢卡（4）固定，板材与垫层交接处，每1.5m放置一个U型钢卡（4）固定；重复以上步骤，直至安装至需要高度；角落位置采用角撑（3）固定。采用本施工方法，可明显缩短地下室施工工期，减少管理费用，机器租赁使用费用等，降低工程成本。
Description
技术领域
本发明涉及建筑地下深基础的施工技术领域，具体是一种预制板砖胎模的快速施工方法。
背景技术
随着经济水平的发展和建造技术的进步，大型、超高层建筑大量涌现，基坑工程呈现出“紧”(场地紧凑)、“近”(工程距离近)、“深”(开挖深度大)、“大”(规模和尺寸大)等特点。而深基础施工是大型和高层建筑施工中极其重要的环节，而深基坑支护结构技术无疑是保证深基础顺利施工的关键，而采用传统砖胎模的施工方案，往往无法实现高质量的深基坑支护结构。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种预制板砖胎模的快速施工方法，采用该施工方法，在保证坑中坑稳定的情况下，能有效提高坑中坑的施工速度。
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：
一种预制板砖胎模的快速施工方法，包括垫层（1）、预制板（2）、角撑（3）、U型卡（4）、胶粘剂（5），所述快速施工方法包括：
步骤1、基坑施工过程中，坑中坑土方开挖完成后，迅速浇筑垫层（1）；
步骤2、定位放线，初步确定预制板（2）在基坑中安装的位置；
步骤3、铺设预制板（2），预制板（2）与垫层（1）连接处要涂抹20mm厚1:2专用胶粘剂（5）；
步骤4、砖胎膜的上、下阴角处使用U型卡（4）固定，板材与垫层交接处，每1.5m放置一个U型卡（4）固定；
步骤5、重复以上步骤，直至安装至需要高度；
步骤6、角落位置采用角撑（3）固定。
上述述预制板砖胎模的快速施工方法，
步骤4中，
步骤4.1、当承台高度≤600mm时，承台侧模一次性制作成型；
步骤4.2、当承台高度>600mm时，采用上、下二块承台侧模组装方式；
步骤4.3、对于两层叠加的承台侧模，在第一块承台侧模就位以后，再拼装上一层承台侧模，上下层之间水泥胶水连接，并两侧外加一层防裂带；当砌筑高度<1.5米，采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.4、预制空心板砖胎模砌筑高度≥1.5米，底层采用双层即180mm厚度预制空心板，双层之间粘满水泥胶水，使两层合为一体，侧面必须增设一道10cm厚的钢筋混凝土板，最顶层采用90mm厚的预制空心板；
步骤4.5、当高度≥2.4米时，侧面每隔1.2米高度增设一道钢筋混凝土板，最项层采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.6、增设钢筋混凝土板施工的宽度为400mm，高度100mm，内配4φ10钢筋，横向φ6@250单箍拉钩，混凝土等级为C20，钢筋混凝土板以预制空心板胎模内侧齐平，增加预制空心板砖胎模侧向抗压能力；
步骤4.7、施工侧面增设的钢筋混凝土板前，需对已施工完的预制空心板砖胎模侧面进行土方回填夯实，再进行侧面施工增设的钢筋混凝土板，等增设的钢筋混凝土板砼施工完毕达到1.2MPa后再进行上部的预制空心板砖胎模施工；
步骤4.8、当砌筑高度≤1.2米预制空心板砖胎模,在预制空心板砖胎模的外围进行土方回填压实时，利用预制空心板边角料配合木方对预制空心板砖胎模内侧进行回项支撑，水平方向间距≤1.5米进行回顶支撑；
步骤4.9、当砌筑高度≥1.2米预制空心板砖胎模，在预制空心板砖胎模的外围进行土方回填压实时，需对预制空心板砖胎模内侧放木方进行回顶支撑，首层回顶支撑离地面应10cm≤高度≤30cm，水平方向间距≤1.5米进行回顶支撑，垂直方向上每隔≤1米进行一个回顶支撑；
步骤4.10、局部小型挖掘机回填处加固部分位置回填土，需要使用小型挖掘机，小型挖掘机穿过基础梁需对基础梁进行加固，先用砂袋将基础梁填实，砂袋要高出基础梁预制空心板约200mm，然后用6米长，截面为300mmX50mm木脚手板横铺在基础梁上；
步骤4.11、在承台或底板四周选用预制空心板砖胎模施工，具体做法采用沿承台或底板四周处延线施工，为考虑预制空心板砖胎模整体性，现场施工时宜将承台或底板预制空心板砖胎模高度按设计图纸高度降低50mm，预留50mm由木工安装侧模板，再进行底板砼浇注；
步骤4.12、主楼筏板与底板交接以及集水井、电梯井采用预制胎模，为考虑预制空心板砖胎模整体性，现场施工时宜将预制空心板砖胎模高度按设计图纸高度降低50mm，预留50mm由木工安装侧模板，再进行砼浇注；
步骤4.13、底板施工区与后施工区交界处防水预制空心板砖胎模处理：在施工区与后施工区交界处1000mm以外砌筑预制空心板150高，90mm厚，防水作至预制空心板90mm厚墙处，防水卷材预留450mm不能铺粘，待防水保护层施工完毕并达到强度后，防水卷材向有防水保护层方向回卷并铺模板盖起来加强保护；
其中，
预制空心板砖胎模的安装方法分为湿作业法或干作业法，其中湿作业法是采用水泥和专用胶水混合均匀，然后进行板与板连接，在连接部位上外加一层防裂带即可；干作业法是采用零配件、板与板进行连接采用钢筋砼套管连接，角形连接件，或U形卡连接件；
放线时，当设计承台有防水要求时，在预制空心板砖胎模内侧预留10mm防水层50mm防水保护层，保证承台结构截面尺寸，应预留防水保护层厚度，宽度，例如电梯井、承台、集水井等宽度应为电梯井、承台、集水井宽+60mm；当设计要求对基础承台不做防水的，按具体内宽尺寸按承台尺寸进行砌筑施工，预制空心板砖胎模施工时应在阴角处用水泥胶水抹成半径为50mm的圆弧，待预制空心板砖胎模达到一定强度后侧面空隙采用土方回填，土方应进行分层填筑，分层压实至相应的标高；
预制空心板砖胎模与垫层接触处灰缝厚度宜为10mm，预制空心板砖胎模与预制空心板砖胎模之间的灰缝宜为5mm，且应饱满、平直、通顺，立缝砂浆应填实，应挤压碰头灰，防止透亮或瞎缝；
预制空心板砖胎模局部加深部位，应从最低处往上施工，应经常拉线检查，以保持预制空心板砖胎模通顺、平直，防止施工成“螺丝”墙，应拉通线施工，并应随吊、靠，确保垂直、平整，几个人使用同一条通线，中间应设支线点，小线要拉紧，使水平灰缝均匀一致，平直通顺，保证预制空心板砖胎模两面平整。
采用本施工方法，可明显缩短地下室施工工期，减少管理费用，机器租赁使用费用等，降低工程成本。
其与传统施工方法相比，具有以下优势：
（1）预制空心板砖胎模代替砖胎模节约大量用砖量，节省砌筑、抹灰环节，要更比砖胎模能加环保，对环境污染小，更解决塔吊难问题。并且节约大量劳动力，加快生产进度。且具有较高的强度、刚度、不透水性及抗冻性，方便，快捷。
（2）预制空心板可以随意切割，任意拼接，可以在施工难度大地方使用。
（3）预制空心板的固定、安装，充分利用了水泥板废料，施工遗弃的短木方，使施工废料得到重新利用。4、预制空心板表面光滑，无需抹灰处理，便可直接做防水基层，节省了抹灰晾干所需时间，同时，也节约了大量劳动力，进一步缩短工期，可在全国范围进行推广应用，具有较好的经济社会效益。
附图说明
图1为本发明所提出预制板砖胎模构造示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
如图1所示，一种预制板砖胎模的快速施工方法，包括垫层（1）、预制板（2）、角撑（3）、U型卡（4）、胶粘剂（5），所述快速施工方法包括：
步骤1、基坑施工过程中，坑中坑土方开挖完成后，迅速浇筑垫层（1）；
步骤2、定位放线，初步确定预制板（2）在基坑中安装的位置；
步骤3、铺设预制板（2），预制板（2）与垫层（1）连接处要涂抹20mm厚1:2专用胶粘剂（5）；
步骤4、砖胎膜的上、下阴角处使用U型卡（4）固定，板材与垫层交接处，每1.5m放置一个U型卡（4）固定；
步骤5、重复以上步骤，直至安装至需要高度；
步骤6、角落位置采用角撑（3）固定。
上述预制板砖胎模的快速施工方法，
步骤4中，
步骤4.1、当承台高度≤600mm时，承台侧模一次性制作成型；
步骤4.2、当承台高度>600mm时，采用上、下二块承台侧模组装方式；
步骤4.3、对于两层叠加的承台侧模，在第一块承台侧模就位以后，再拼装上一层承台侧模，上下层之间水泥胶水连接，并两侧外加一层防裂带；当砌筑高度<1.5米，采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.4、预制空心板砖胎模砌筑高度≥1.5米，底层采用双层即180mm厚度预制空心板，双层之间粘满水泥胶水，使两层合为一体，侧面必须增设一道10cm厚的钢筋混凝土板，最顶层采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.5、当高度≥2.4米时，侧面每隔1.2米高度增设一道钢筋混凝土板，最项层采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.6、增设钢筋混凝土板施工的宽度为400mm，高度100mm，内配4φ10钢筋，横向φ6@250单箍拉钩，混凝土等级为C20，钢筋混凝土板以预制空心板胎模内侧齐平，增加预制空心板砖胎模侧向抗压能力；
步骤4.7、施工侧面增设的钢筋混凝土板前，需对已施工完的预制空心板砖胎模侧面进行土方回填夯实，再进行侧面施工增设的钢筋混凝土板，等增设的钢筋混凝土板砼施工完毕达到1.2MPa后再进行上部的预制空心板砖胎模施工；
步骤4.8、当砌筑高度≤1.2米预制空心板砖胎模,在预制空心板砖胎模的外围进行土方回填压实时，利用预制空心板边角料配合木方对预制空心板砖胎模内侧进行回项支撑，水平方向间距≤1.5米进行回顶支撑；
步骤4.9、当砌筑高度≥1.2米预制空心板砖胎模，在预制空心板砖胎模的外围进行土方回填压实时，需对预制空心板砖胎模内侧放木方进行回顶支撑，首层回顶支撑离地面应10cm≤高度≤30cm，水平方向间距≤1.5米进行回顶支撑，垂直方向上每隔≤1米进行一个回顶支撑；
步骤4.10、局部小型挖掘机回填处加固部分位置回填土，需要使用小型挖掘机，小型挖掘机穿过基础梁需对基础梁进行加固，先用砂袋将基础梁填实，砂袋要高出基础梁预制空心板约200mm，然后用6米长，截面为300mmX50mm木脚手板横铺在基础梁上；
步骤4.11、在承台或底板四周选用预制空心板砖胎模施工，具体做法采用沿承台或底板四周处延线施工，为考虑预制空心板砖胎模整体性，现场施工时宜将承台或底板预制空心板砖胎模高度按设计图纸高度降低50mm，预留50mm由木工安装侧模板，再进行底板砼浇注；
步骤4.12、主楼筏板与底板交接以及集水井、电梯井采用预制胎模，为考虑预制空心板砖胎模整体性，现场施工时宜将预制空心板砖胎模高度按设计图纸高度降低50mm，预留50mm由木工安装侧模板，再进行砼浇注；
步骤4.13、底板施工区与后施工区交界处防水预制空心板砖胎模处理：在施工区与后施工区交界处1000mm以外砌筑预制空心板150高，90mm厚，防水作至预制空心板90mm厚墙处，防水卷材预留450mm不能铺粘，待防水保护层施工完毕并达到强度后，防水卷材向有防水保护层方向回卷并铺模板盖起来加强保护；
其中，
预制空心板砖胎模的安装方法分为湿作业法或干作业法，其中湿作业法是采用水泥和专用胶水混合均匀，然后进行板与板连接，在连接部位上外加一层防裂带即可；干作业法是采用零配件、板与板进行连接采用钢筋砼套管连接，角形连接件，或U形卡连接件；
放线时，当设计承台有防水要求时，在预制空心板砖胎模内侧预留10mm防水层50mm防水保护层，保证承台结构截面尺寸，应预留防水保护层厚度，宽度，例如电梯井、承台、集水井等宽度应为电梯井、承台、集水井宽+60mm；当设计要求对基础承台不做防水的，按具体内宽尺寸按承台尺寸进行砌筑施工，预制空心板砖胎模施工时应在阴角处用水泥胶水抹成半径为50mm的圆弧，待预制空心板砖胎模达到一定强度后侧面空隙采用土方回填，土方应进行分层填筑，分层压实至相应的标高；
预制空心板砖胎模与垫层接触处灰缝厚度宜为10mm，预制空心板砖胎模与预制空心板砖胎模之间的灰缝宜为5mm，且应饱满、平直、通顺，立缝砂浆应填实，应挤压碰头灰，防止透亮或瞎缝；
预制空心板砖胎模局部加深部位，应从最低处往上施工，应经常拉线检查，以保持预制空心板砖胎模通顺、平直，防止施工成“螺丝”墙，应拉通线施工，并应随吊、靠，确保垂直、平整，几个人使用同一条通线，中间应设支线点，小线要拉紧，使水平灰缝均匀一致，平直通顺，保证预制空心板砖胎模两面平整。
采用本施工方法，可明显缩短地下室施工工期，减少管理费用，机器租赁使用费用等，降低工程成本。
其与传统施工方法相比，具有以下优势：
（1）预制空心板砖胎模代替砖胎模节约大量用砖量，节省砌筑、抹灰环节，要更比砖胎模能加环保，对环境污染小，更解决塔吊难问题。并且节约大量劳动力，加快生产进度。且具有较高的强度、刚度、不透水性及抗冻性，方便，快捷。
（2）预制空心板可以随意切割，任意拼接，可以在施工难度大地方使用。
（3）预制空心板的固定、安装，充分利用了水泥板废料，施工遗弃的短木方，使施工废料得到重新利用。4、预制空心板表面光滑，无需抹灰处理，便可直接做防水基层，节省了抹灰晾干所需时间，同时，也节约了大量劳动力，进一步缩短工期，可在全国范围进行推广应用，具有较好的经济社会效益。
Claims (1)
1.一种预制板砖胎模的快速施工方法，包括垫层（1）、预制板（2）、角撑（3）、U型卡（4）、胶粘剂（5），所述快速施工方法包括：
步骤1、基坑施工过程中，坑中坑土方开挖完成后，迅速浇筑垫层（1）；
步骤2、定位放线，初步确定预制板（2）在基坑中安装的位置；
步骤3、铺设预制板（2），预制板（2）与垫层（1）连接处要涂抹20mm厚1:2专用胶粘剂（5）；
步骤4、砖胎膜的上、下阴角处使用U型卡（4）固定，板材与垫层交接处，每1.5m放置一个U型卡（4）固定；
步骤5、重复以上步骤，直至安装至需要高度；
步骤6、角落位置采用角撑（3）固定；
其特征是，
步骤4中，
步骤4.1、当承台高度≤600mm时，承台侧模一次性制作成型；
步骤4.2、当承台高度>600mm时，采用上、下二块承台侧模组装方式；
步骤4.3、对于两层叠加的承台侧模，在第一块承台侧模就位以后，再拼装上一层承台侧模，上下层之间水泥胶水连接，并两侧外加一层防裂带；当砌筑高度<1.5米，采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.4、预制空心板砖胎模砌筑高度≥1.5米，底层采用双层即180mm厚度预制空心板，双层之间粘满水泥胶水，使两层合为一体，侧面必须增设一道10cm厚的钢筋混凝土板，最顶层采用90mm厚的预制空心板；
步骤4.5、当高度≥2.4米时，侧面每隔1.2米高度增设一道钢筋混凝土板，最顶层采用90mm厚度预制空心板；
步骤4.6、增设钢筋混凝土板施工的宽度为400mm，高度100mm，内配4φ10钢筋，横向φ6@250单箍拉钩，混凝土等级为C20，钢筋混凝土板以预制空心板胎模内侧齐平，增加预制空心板砖胎模侧向抗压能力；
步骤4.7、施工侧面增设的钢筋混凝土板前，需对已施工完的预制空心板砖胎模侧面进行土方回填夯实，再进行侧面施工增设的钢筋混凝土板，等增设的钢筋混凝土板砼施工完毕达到1.2MPa后再进行上部的预制空心板砖胎模施工；
步骤4.8、当砌筑高度≤1.2米预制空心板砖胎模,在预制空心板砖胎模的外围进行土方回填压实时，利用预制空心板边角料配合木方对预制空心板砖胎模内侧进行回顶支撑，水平方向间距≤1.5米进行回顶支撑；
步骤4.9、当砌筑高度≥1.2米预制空心板砖胎模，在预制空心板砖胎模的外围进行土方回填压实时，需对预制空心板砖胎模内侧放木方进行回顶支撑，首层回顶支撑离地面应10cm≤高度≤30cm，水平方向间距≤1.5米进行回顶支撑，垂直方向上每隔≤1米进行一个回顶支撑；
步骤4.10、局部小型挖掘机回填处加固部分位置回填土，需要使用小型挖掘机，小型挖掘机穿过基础梁需对基础梁进行加固，先用砂袋将基础梁填实，砂袋要高出基础梁预制空心板200mm，然后用6米长，截面为300mmX50mm木脚手板横铺在基础梁上；
步骤4.11、在承台或底板四周选用预制空心板砖胎模施工，具体做法采用沿承台或底板四周处延线施工，为考虑预制空心板砖胎模整体性，现场施工时宜将承台或底板预制空心板砖胎模高度按设计图纸高度降低50mm，预留50mm由木工安装侧模板，再进行底板砼浇注；
步骤4.12、主楼筏板与底板交接以及集水井、电梯井采用预制胎模，为考虑预制空心板砖胎模整体性，现场施工时将预制空心板砖胎模高度按设计图纸高度降低50mm，预留50mm由木工安装侧模板，再进行砼浇注；
步骤4.13、底板施工区与后施工区交界处防水预制空心板砖胎模处理：在施工区与后施工区交界处1000mm以外砌筑预制空心板150mm高，90mm厚，防水做至预制空心板90mm厚墙处，防水卷材预留450mm不能铺粘，待防水保护层施工完毕并达到强度后，防水卷材向有防水保护层方向回卷并铺模板盖起来加强保护；
其中，
预制空心板砖胎模的安装方法分为湿作业法或干作业法，其中湿作业法是采用水泥和专用胶水混合均匀，然后进行板与板连接，在连接部位上外加一层防裂带即可；干作业法是采用零配件、板与板进行连接采用钢筋砼套管连接，角形连接件，或U形卡连接件；
放线时，当设计承台有防水要求时，在预制空心板砖胎模内侧预留10mm防水层50mm防水保护层，保证承台结构截面尺寸，应预留防水保护层厚度、宽度，例如电梯井、承台、集水井的宽度应为电梯井、承台、集水井宽+60mm；当设计要求对基础承台不做防水的，按具体内宽尺寸按承台尺寸进行砌筑施工，预制空心板砖胎模施工时应在阴角处用水泥胶水抹成半径为50mm的圆弧，待预制空心板砖胎模达到一定强度后侧面空隙采用土方回填，土方应进行分层填筑，分层压实至相应的标高；
预制空心板砖胎模与垫层接触处灰缝厚度为10mm，预制空心板砖胎模与预制空心板砖胎模之间的灰缝为5mm，且应饱满、平直、通顺，立缝砂浆应填实，应挤压碰头灰，防止透亮或瞎缝；
预制空心板砖胎模局部加深部位，应从最低处往上施工，应经常拉线检查，以保持预制空心板砖胎模通顺、平直，防止施工成“螺丝”墙，应拉通线施工，并应随吊、靠，确保垂直、平整，几个人使用同一条通线，中间应设支线点，小线要拉紧，使水平灰缝均匀一致，平直通顺，保证预制空心板砖胎模两面平整。
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| CN202210182717.7A CN114809000B (zh) | 2022-02-27 | 2022-02-27 | 一种预制板砖胎模的快速施工方法 |
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