CN112848135A - 一种弯管自动旋转抽芯脱模模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种弯管自动旋转抽芯脱模模具，该脱模模具包括：上模组；与上模组相配合的下模组，下模组上设有下型腔，下型腔内设有弯头芯子以及位于弯头芯子两侧的两个直芯子；直芯子抽芯组件，设置下模组和上模组之间，并且，直芯子抽芯组件分别与两个直芯子相连接；旋转驱动机构，设置在下模组上；升降驱动机构，设置在下模组上，升降驱动机构与直芯子抽芯组件相连接，并且，直芯子抽芯组件还与弯头芯子相连接。本发明仅需驱动制品弯管转动至弯头芯子部分置于制品弯管外即可，减小了旋转驱动机构所施加的驱动力矩，同时减小了模具磨损，增大了模具装配精度，提高了工作效率，另外，该脱模模具结构简单，方便装配。

Description

一种弯管自动旋转抽芯脱模模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种弯管自动旋转抽芯脱模模具。

背景技术

目前，带弯管塑件的成型是塑件注塑成型中的一个重要难题，塑料模具生产弯管制品，模具的主要结构包括上型腔和下型腔，上型腔和下型腔之间有芯子，芯子包括弯头芯子和直线芯子所组成，在弯管脱模时，首先要将弯头芯子和直线芯子抽芯。

中国公开号为：CN111267303A，公开了弯管自动脱模模具，包括定模板、动模板和底板，所述定模板和动模板之间设有型腔镶件和型芯镶件，脱模机构，设于模具内，包括滑块抽芯机构、摆臂滑块抽芯机构和顶杆弯管抽芯机构；所述摆臂滑块机构包括固定于动模板上的斜底板，所述斜底板上通过固定销转动安装有一摆臂，所述摆臂的另一端固定安装有固定块，所述固定块内卡接有第一弯管型芯，所述固定销的固定位置为第一弯管型芯的圆弧中心，所述定模板上固定有用于锁紧固定块的锁紧部件。本发明的优点是：通过摆臂滑块机构能够将空间立体弯管进行抽芯和脱模，将弯管分成多个部分进行抽芯，降低模具的加工制造难度，并且设置滑块抽芯机构帮助注塑件成型，进一步简化模具的结构。

上述技术方案提供的弯管自动脱模模具，采用斜导柱驱动使得滑块向两边运动进行抽芯，并采用油缸驱动使带动摆臂使第一弯管型芯抽出，完成弯管第一段的抽芯动作。但是对于一些旋转半径很大的，油缸需要的力矩很大，才可以使得弯头芯子自制品内完全脱离，导致模具磨损大，精度差，工作效率低。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种弯管自动旋转抽芯脱模模具，旨在解决现有模具通过旋转油缸驱动弯头芯子完全抽芯导致模具磨损大、精度差、工作效率低的问题。

本发明提出了一种弯管自动旋转抽芯脱模模具，该脱模模具包括：上模组；与所述上模组相配合的下模组，所述下模组上设有下型腔，所述下型腔内设有弯头芯子以及位于所述弯头芯子两侧的两个直芯子，所述弯头芯子和两个所述直芯子配合所述下型腔和所述上模组进行制品弯管的注塑；直芯子抽芯组件，设置所述下模组和所述上模组之间，并且，所述直芯子抽芯组件分别与两个所述直芯子相连接，在所述下模组开模的作用下，所述直芯子抽芯组件带动两个所述直芯子抽芯，使得所述直芯子均移动至所述下型腔外；旋转驱动机构，设置在所述下模组上，用以施加驱动力至所述下型腔上，使得所述下型腔转动，带动设置在所述下型腔上的制品弯管随所述下型腔同步转动，使得所述弯头芯子部分位于所述制品弯管外；升降驱动机构，设置在所述下模组上，所述升降驱动机构与所述直芯子抽芯组件相连接，并且，所述直芯子抽芯组件还与所述弯头芯子相连接，所述升降驱动机构用以施加升降驱动力至所述直芯子抽芯组件上，带动所述弯头芯子随所述直芯子抽芯组件进行升降运动，以带动悬挂在所述弯头芯子上的制品弯管随之上升至脱离所述下型腔，进而使得所述制品弯管在自重的作用下脱落实现抽芯脱模。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述直芯子抽芯组件包括：第一滑座，可滑动地设置在所述升降驱动机构上，用以带动其中一个所述直芯子进行抽芯；斜导柱，设置在所述上模组上，并且，所述斜导柱部分可滑动地连接在所述第一滑座上，用以在所述上模组和所述下模组开模时对所述第一滑座进行导向，使得所述第一滑座沿所述升降驱动机构滑动；第二滑座，可滑动地设置在所述下模组上，用以带动另一个所述直芯子进行抽芯；导向板，设置在所述上模组上，用以在所述上模组和所述下模组开模时对所述第二滑座进行导向，使得所述第二滑座沿所述下模组滑动。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述升降驱动机构上设有第一滑动导向结构，用以对所述第一滑座的滑动进行导向，以对所述第一滑座沿所述下模组的滑动进行限定；和/或，所述下模组上设有第二滑动导向结构，用以对所述第二滑座的滑动进行导向，以对所述第二滑座沿所述下模组的滑动进行限定。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述第一滑动导向结构和/或所述第二滑动导向结构上设有芯子挡板，用以对沿所述第一滑动导向结构和/或所述第二滑动导向结构滑动的直芯子的抽芯进行限位。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述升降驱动机构包括：滑座支撑板，用以对所述第一滑座进行支撑；支撑柱，设置在所述滑座支撑板上，其穿设于所述第一滑座和所述直芯子，并且，所述支撑柱的端部与所述弯头芯子相连接，所述支撑柱用以对所述第一滑座进行导向，还用以带动所述弯头芯子随所述支撑柱和所述滑座支撑板同步进行升降运动；升降驱动件，动力输出端与所述滑座支撑板相连接，用以施加升降驱动力至所述滑座支撑板上。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述导向板上设有导向槽，所述第二滑座上设有导向块，所述导向块可滑动地嵌设在所述导向槽内。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述旋转驱动机构包括：旋转驱动油缸；传动件，其动力输入端与所述旋转驱动油缸的动力输出端相连接，所述传动件的动力输出端通过旋转中心轴与所述下型腔相连接，用以将所述旋转驱动油缸的往复直线运动转化为旋转中心轴的转动，以带动所述下型腔转动。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述传动件为齿轮齿条传动件，所述齿轮齿条传动件的齿条与所述旋转驱动油缸的动力输出端相连接，所述齿轮齿条传动件的齿轮与所述旋转中心轴通过相配合的止转槽相连接。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述旋转中心轴与所述下模组的第一支撑板、第二支撑板均通过轴承可转动地相连接。

进一步地，上述弯管自动旋转抽芯脱模模具，所述下模组上设有两个限位块，用以分别对所述下型腔转动的两个极限位置进行限位。

本发明提供的弯管自动旋转抽芯脱模模具，在下模组开模的作用下，直芯子抽芯组件带动两个直芯子抽芯，使得两个直芯子均移动至下型腔外，实现直芯子的抽芯，同时可避免直芯子干涉后续下型腔的转动；通过旋转驱动机构施加驱动力至下型腔上，使得下型腔转动，带动设置在下型腔上的制品弯管随下型腔同步转动，使得弯头芯子部分位于制品弯管外，不仅可实现制品弯管和弯头芯子之间的松动；通过升降驱动机构施加升降驱动力至直芯子抽芯组件上，带动弯头芯子随直芯子抽芯组件进行升降运动，以带动悬挂在弯头芯子上的制品弯管随之上升至脱离下型腔，由于弯头芯子部分位于制品弯管外，弯头芯子的支撑力不足，使得制品弯管在自重的作用下完全脱落实现抽芯脱模。该脱模模具与传统抽芯结构相比，代替了完全依靠油缸驱动使得制品弯管和弯头芯子完全脱离，仅需驱动制品弯管转动至弯头芯子部分置于制品弯管外即可，减小了旋转驱动机构所施加的驱动力矩，同时减小了模具磨损，增大了模具装配精度，提高了工作效率，另外，该脱模模具结构简单，方便装配。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的弯管自动旋转抽芯脱模模具的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的上模组的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的下模组处于初始状态时的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的下模组处于初始状态时的俯视图；

图5为本发明实施例提供的下模组处于直芯子抽芯状态时的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的下模组处于直芯子抽芯状态时的俯视图；

图7为本发明实施例提供的下模组处于弯头芯子部分抽芯状态时的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的下模组处于弯头芯子部分抽芯状态时的俯视图；

图9为本发明实施例提供的下模组处于制品悬挂状态时的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的旋转驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1至图9，其示出了本发明实施例提供的弯管自动旋转抽芯脱模模具的优选结构。如图所示，该脱模模具包括：上模组1、下模组2、直芯子抽芯组件3、旋转驱动机构4、升降驱动机构5；其中，

下模组2与上模组1相配合，并且，下模组2上设有下型腔21，下型腔21内设有弯头芯子211以及位于弯头芯子211两侧的两个直芯子212，弯头芯子211和两个直芯子212配合下型腔21和上模组1进行制品弯管6的注塑。具体地，下模组2作为定模，上模组1作为动模，下型腔21设置在下模组2的顶壁（相对于图3所示的位置而言）上，下型腔21与上模组1上的上型腔结构相配合，以便在下模组2与上模组1合模时上型腔结构和下型腔21可围设形成与制品弯管6外壁结构相适配的型腔结构。弯头芯子211和两个直芯子212拼接形成与制品弯管6内壁结构相适配的芯子结构，其位于型腔结构，以便进行制品弯管6的注塑成型。其中，下型腔21可转动地连接在下模组2的第二支撑板25上，以便于带动制品弯管6转动，实现弯头芯子211的部分抽芯。在本实施例中，下模组2和/或上模组1上可设有若干个导向柱7，用以对上模组1和下模组2的之间的开合模操作进行导向，即对下模组2的后退进行导向；该导向柱7可以为四个，分别设置在上模组1和下模组2的四角处，以确保上模组1和下模组2相对运动的稳定性。

直芯子抽芯组件3设置下模组2和上模组1之间，并且，直芯子抽芯组件3分别与两个直芯子212相连接，在下模组2开模的作用下，直芯子抽芯组件3带动两个直芯子3抽芯，使得两个直芯子212均移动至下型腔21外。具体地，直芯子抽芯组件3可设置在下模组2上，并与上模组1相配合，以便在下模组2进行开模时，即下模组2后退，上模组1和下模组2之间的分型面打开，打开的同时，直芯子抽芯组件3作用使得两个直芯子212向两边（如图4所示的上下方向）运动进行抽芯，如图5所示，使得两个直芯子212完全移出至下型腔21外，即脱离下型腔21；直芯子212完全移出至下型腔21外不仅可实现直芯子212的抽芯，同时可避免直芯子212干涉后续下型腔21的转动。为对下型腔21的转动进行限位和定位，优选地，下模组2例如第二支撑板25可上设有两个限位块26，用以对下型腔21转动的两个极限位置进行限位，以使下型腔21转动至抵接在对应限位块26时停止转动。

旋转驱动机构4设置在下模组2上，用以施加驱动力至下型腔21上，使得下型腔21转动，带动设置在下型腔21上的制品弯管6随下型腔21同步转动，如图7所示，使得弯头芯子212部分位于制品弯管6外。具体地，旋转驱动机构4可驱动下型腔21转动，使得下型腔21和制品弯管6同步转动预设角度，而弯头芯子211位置保持不变使得弯头芯子211和制品弯管6之间发生相对转动，即实现弯头芯子211和制品弯管6之间的松动，同时，使得弯头芯子211至少部分转动至制品弯管6的外部，以便此时弯头芯子211不仅可提供制品弯管6随至向上移动的支撑力，同时，在制品弯管6脱离下型腔21后，即制品弯管6悬挂在弯头芯子211上，弯头芯子211的支撑力不足使得制品弯管6在自重的作用下完全脱落弯头芯子211。

升降驱动机构5与直芯子抽芯组件3相连接，并且，直芯子抽芯组件3还与弯头芯子211相连接，升降驱动机构5用以施加升降驱动力至直芯子抽芯组件3上，带动弯头芯子211随直芯子抽芯组件3进行升降运动，如图9所示，以带动悬挂在弯头芯子211上的制品弯管6随之上升至脱离下型腔21，进而使得制品弯管6在自重的作用下脱落实现抽芯脱模。具体地，升降驱动机构5可以设置在下模组2上，并且，升降驱动机构5的动力输出端与直芯子抽芯组件3相连接，以通过直芯子抽芯组件3带动弯头芯子211向上运动，进而实现弯头芯子211的抽芯脱模。

继续参见图2，上模组1包括：上复板11和上模框12；其中，上模框12固定连接在上复板11上，并且，上模框12上设有上型腔结构，其与下型腔21相配合实现制品弯管6的注塑。具体地，上复板11和上模框12之间可固定连接，以确保上模框12的稳固性。直芯子抽芯组件3的斜导柱32和导向板34均可设置在上模框12上，以便在下模组2后退时，斜导柱32和导向板34分别对第一滑座31、第二滑座33进行导向，以便在下模组2后退的同时，在斜导柱32和导向板34的导向作用下驱动第一滑座31、第二滑座33相背运动，即分别向两边运动。

继续参见图3，下模组2包括：下型腔21、下复板22、模脚23、第一支撑板24和第二支撑板25；其中，第一支撑板24和第二支撑板25依次叠放在下复板22上，下型腔21设置在第二支撑板25上，第一支撑板24和第二支撑板25用以对下型腔21进行支撑；第一支撑板24和下复板22之间设有模脚23，以使第一支撑板24和第二支撑板25可以放平，进而使得下型腔21可以放平。具体地，旋转驱动机构4可以设置在第一支撑板24和第二支撑板25上，以对旋转驱动机构4进行支撑，确保旋转驱动机构4运行的稳定性。其中，升降驱动机构5、导向柱7可以设置在第一支撑板24和第二支撑板25上。

继续参见图1至图4，直芯子抽芯组件3包括：第一滑座31、斜导柱32、第二滑座33和导向板34；其中，第一滑座31可滑动地设置在下模组2上，用以带动其中一个直芯子212进行抽芯；斜导柱32设置在上模组1上，并且，斜导柱32部分可滑动地连接在第一滑座31上，用以在上模组1和下模组2开模时对第一滑座31进行导向，使得第一滑座31沿下模组2滑动；第二滑座33可滑动地设置在下模组2上，用以带动另一个直芯子212进行抽芯；导向板34设置在上模组1上，用以在上模组1和下模组2开模时对第二滑座33进行导向，使得第二滑座33沿下模组2滑动。具体地，两个直芯子212分别固定连接在第一滑座31和第二滑座33，以随第一滑座31和第二滑座33同步滑动；第一滑座31和第二滑座33分别设置在下模组2的两侧，其沿下模组2的滑动方向分别与两个直芯子212抽芯移动的方向相适配，以便第一滑座31和第二滑座33分别带动两个直芯子212进行抽芯。其中，斜导柱32可以为两个，以避免第一滑座31的倾斜，确保第一滑座31滑动的稳定性。如图1所示，导向板34可以为两个，其分别设置在第二滑座33的两侧（如图1所示的左右两侧），以对第二滑座33进行双向导向，进而确保第二滑座33滑动的稳定性。为进一步确保第一滑座31和/或第二滑座33滑动的稳定性，优选地，下模组2上设有第一滑动导向结构35，用以对第一滑座31的滑动进行导向，以对第一滑座31沿下模组2的滑动进行限定，以使第一滑座31沿位于上方的直芯子212（相对于图4所示的位置而言）滑动，使得该直芯子212沿竖直方向向上移动至下型腔21外；和/或，下模组2上设有第二滑动导向结构36，用以对第二滑座33的滑动进行导向，以对第二滑座33沿下模组2的滑动进行限定，以使第二滑座33沿位于下方的直芯子212（相对于图4所示的位置而言）滑动，使得该直芯子212沿竖直方向向下移动至下型腔21外。为避免第一滑座31脱离第一滑动导向结构35以及第二滑座33脱离第二滑动导向结构36，进一步优选地，第一滑动导向结构35和/或第二滑动导向结构36上设有芯子挡板37，用以对沿第一滑动导向结构35和/或第二滑动导向结构36滑动的直芯子212的抽芯进行限位，以避免直芯子212随斜导柱32或导向板34滑动时脱离下模组2，还便于第一滑座31和/或第二滑座33的复位。

继续参见图3，第一滑座31和第二滑座33均可以为楔形块上模框12上可设有与该楔形块相适配的斜型面，其与楔形块相配合，以便于在下模组2后退时再次对第一滑座31和第二滑座33进行导向。其中，第一滑座31和第二滑座33的横截面可以为直角梯形结构，亦可为其他结构，本实施例中对其不做任何限定。

继续参见图2和图4，斜导柱32倾斜设置在上模组1上，斜导柱32自下至上向右倾斜设置，即自上模组1所在位置至下模组2所在位置，斜导柱32向第一滑座31滑动的方向倾斜设置，第一滑座31上设有与斜导柱32相适配的导向孔311，其与斜导柱32相配合，以便在下模组2后退时，在斜导柱32的导向作用下，第一滑座31随下模组2后退的同时沿下模组2向上（相对于图4所示的位置而言）滑动，以便带动固定连接在第一滑座31上的直芯子212向上（相对于图4所示的位置而言）移动。

继续参见图2，导向板34上设有导向槽341，如图5和图6所示，第二滑座33上设有导向块331，导向块331可滑动地嵌设在导向槽341内，以使导向块331沿导向槽341滑动，进而对第二滑座33滑动的导向性。

在本实施例中，第一滑动导向结构35和/或第二滑动导向结构36可以为工字型结构。

继续参见图3和图7，升降驱动机构5可以包括：升降驱动件51、滑座支撑板52和支撑柱53；其中，滑座支撑板52起到支撑作用，用以对第一滑座31和第一滑动导向结构35进行支撑，以使第一滑座31和第一滑动导向结构35随滑座支撑板52同步升降；支撑柱53设置在滑座支撑板52上，支撑柱53穿设于第一滑座31和直芯子212，并且，支撑柱53的端部（如图7所示的左下端）还与弯头芯子211相连接，支撑柱53用以对第一滑座31进行导向，还用以带动弯头芯子211随支撑柱53和滑座支撑板52同步进行升降运动；升降驱动件51的动力输出端与滑座支撑板52相连接，用以施加升降驱动力至滑座支撑板52，以带动支撑柱53以及弯头芯子211向上移动。具体地，滑座支撑板52可以设置在第二支撑板25上，并且，滑座支撑板52的两端凸设在第二支撑板25的两侧；升降驱动件51可以为两个，其分别设置在第二支撑板25的两侧，以分别施加驱动力至滑座支撑板52的两端，以使滑座支撑板52进行升降运动。第一滑座31和第一滑动导向结构35均可以设置在滑座支撑板52上，芯子挡板37亦可竖直设置且固定连接在滑座支撑板52上，支撑柱53可水平设置且穿设于第一滑座31和直芯子212，支撑柱53的两端分别连接在芯子挡板37上和弯头芯子211上，以实现对第一滑座31的再次导向，同时可使得弯头芯子211随滑座支撑板52在升降驱动件51同步升降，进而实现制品弯管6和下型腔21之间的完全脱离，同时可确保制品弯管6的脱落。其中，升降驱动件51可以为油缸。

继续参见图9和图10，旋转驱动机构4包括：旋转驱动油缸41和传动件42；其中，传动件42的动力输入端与旋转驱动油缸41的动力输出端相连接，传动件42的动力输出端通过旋转中心轴43与下型腔21相连接，用以将旋转驱动油缸41的往复直线运动转化为旋转中心轴43的转动，以带动下型腔21转动，使得设置在下型腔21上的制品弯管6随下型腔21同步转动，使得弯头芯子211部分位于制品弯管6外。具体地，旋转驱动油缸41可设置在下模组2上，以施加旋转驱动力至传动件42上。传动件42可以为齿轮齿条式、蜗杆曲柄指销式、循环球-齿条齿扇式、循环球曲柄指销式、蜗杆滚轮式结构，以便将旋转驱动油缸41的输出直线运动转化为旋转中心轴43的转动。为提高旋转中心轴43转动的稳定性，优选地，旋转中心轴43的两端可转动地连接在第一支撑板24和第二支撑板25上，以避免旋转中心轴43的晃动；进一步优选地，旋转中心轴43的两端（如图10所示的上下两端）均设有轴承44，以便旋转中心轴43分别通过轴承44与第一支撑板24和第二支撑板25可转动地相连接。

继续参见图10，该传动件42可以为齿轮齿条传动件，齿轮齿条传动件的齿条421与旋转驱动油缸41的动力输出端相连接，齿轮齿条传动件的齿轮422与旋转中心轴43相连接。具体地，齿轮422的中心孔上可设有止转槽，旋转中心轴43上可设有止转面431，止转面431与止转槽相配合，以使旋转中心轴43随齿轮422同步转动；当然，旋转中心轴43与齿轮422之间亦可通过其他方式例如键的方式连接，本实施例中对其不做任何限定。

参见图3至10，现对本实施例中提供的该弯管自动旋转抽芯脱模模具的抽芯工作过程进行详细的说明：

首先，开模时，下模组2后退，上模组1和下模组2之间的分型面打开，打开的同时，斜导柱32从第一滑座31中抽出，带动第一滑座31沿着第一滑动导向结构35向上（相对于图4所示的位置而言）运动进行位于上方的直芯子212的抽芯，同时，在导向板34的作用下，驱动位于下方的直抽芯子212沿着第二滑动导向结构36移动，直至第一滑座31和第二滑座33抵靠在芯子挡板37上，如图5和图6所示，使得直抽芯子212脱离下型腔21，此过程弯头芯子211位置保持不变；随后，旋转驱动油缸41启动，带动齿条421随之同步运动，使得齿轮422转动，进而带动旋转中心轴43和下型腔21随齿轮422同步转动，使得制品弯管6随之同步转动一定角度，如图7至图8所示，直至下型腔21的侧壁抵靠在位于左侧的限位块26上，在此过程中，制品弯管6随之转动，而弯头芯子211不动，使得制品弯管6和弯头芯子211之间松动，并且，弯头芯子211部分置于制品弯管6的外部；最后，在升降驱动件51的驱动下，滑座支撑板52、第一滑座31、第一滑动导向结构35、设置在第一滑动导向结构35上的芯子挡板37、弯头芯子211和制品弯管6均向上移动，如图9所示，使得制品弯管6脱离下型腔21处于悬挂在弯头芯子211上的状态，制品弯管6在自重的作用下，实现了制品弯管6的安全脱落。

综上，本实施例提供的弯管自动旋转抽芯脱模模具，在下模组2开模的作用下，直芯子抽芯组件3带动两个直芯子3抽芯，使得两个直芯子212均移动至下型腔21外，实现直芯子212的抽芯，同时可避免直芯子212干涉后续下型腔21的转动；通过旋转驱动机构4施加驱动力至下型腔21上，使得下型腔21转动，带动设置在下型腔21上的制品弯管6随下型腔21同步转动，使得弯头芯子212部分位于制品弯管6外，不仅可实现制品弯管6和弯头芯子211之间的松动；通过升降驱动机构5施加升降驱动力至直芯子抽芯组件3上，带动弯头芯子211随直芯子抽芯组件3进行升降运动，以带动悬挂在弯头芯子211上的制品弯管6随之上升至脱离下型腔21，由于弯头芯子212部分位于制品弯管6外，弯头芯子211的支撑力不足，使得制品弯管6在自重的作用下完全脱落实现抽芯脱模。该脱模模具与传统抽芯结构相比，并非完全依靠油缸驱动使得制品弯管和弯头芯子完全脱离，而是仅需驱动制品弯管转动至弯头芯子部分置于制品弯管外即可，减小了旋转驱动机构4所施加的驱动力矩，同时减小了模具磨损，增大了模具装配精度，提高了工作效率，另外，该脱模模具结构简单，方便装配。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，包括：

上模组；

与所述上模组相配合的下模组，所述下模组上设有下型腔，所述下型腔内设有弯头芯子以及位于所述弯头芯子两侧的两个直芯子，所述弯头芯子和两个所述直芯子配合所述下型腔、所述上模组进行制品弯管的注塑；

直芯子抽芯组件，设置所述下模组和所述上模组之间，并且，所述直芯子抽芯组件分别与两个所述直芯子相连接，在所述下模组开模的作用下，所述直芯子抽芯组件带动两个所述直芯子抽芯，使得两个所述直芯子均移动至所述下型腔外；

旋转驱动机构，设置在所述下模组上，用以施加驱动力至所述下型腔上，使得所述下型腔转动，带动设置在所述下型腔上的制品弯管随所述下型腔同步转动，使得所述弯头芯子部分位于所述制品弯管外；

升降驱动机构，设置在所述下模组上，所述升降驱动机构与所述直芯子抽芯组件相连接，并且，所述直芯子抽芯组件还与所述弯头芯子相连接，所述升降驱动机构用以施加升降驱动力至所述直芯子抽芯组件上，带动所述弯头芯子随所述直芯子抽芯组件进行升降运动，以带动悬挂在所述弯头芯子上的制品弯管随之上升至脱离所述下型腔，进而使得所述制品弯管在自重的作用下脱落实现抽芯脱模。

2.根据权利要求1所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，所述直芯子抽芯组件包括：

第一滑座，可滑动地设置在所述升降驱动机构上，用以带动其中一个所述直芯子进行抽芯；

斜导柱，设置在所述上模组上，并且，所述斜导柱部分可滑动地连接在所述第一滑座上，用以在所述上模组和所述下模组开模时对所述第一滑座进行导向，使得所述第一滑座相对于所述升降驱动机构滑动；

第二滑座，可滑动地设置在所述下模组上，用以带动另一个所述直芯子进行抽芯；

导向板，设置在所述上模组上，用以在所述上模组和所述下模组开模时对所述第二滑座进行导向，使得所述第二滑座沿所述下模组滑动。

3.根据权利要求2所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，

所述升降驱动机构上设有第一滑动导向结构，用以对所述第一滑座的滑动进行导向，以对所述第一滑座沿所述升降驱动机构的滑动进行限定；和/或，

所述下模组上设有第二滑动导向结构，用以对所述第二滑座的滑动进行导向，以对所述第二滑座沿所述下模组的滑动进行限定。

4.根据权利要求3所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，

所述第一滑动导向结构和/或所述第二滑动导向结构上设有芯子挡板，用以对沿所述第一滑动导向结构和/或所述第二滑动导向结构滑动的直芯子进行限位。

5.根据权利要求2所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，所述升降驱动机构包括：

滑座支撑板，用以对所述第一滑座进行支撑；

支撑柱，设置在所述滑座支撑板上，所述支撑柱穿设于所述第一滑座和所述直芯子，并且，所述支撑柱的端部与所述弯头芯子相连接，所述支撑柱用以对所述第一滑座进行导向，还用以带动所述弯头芯子随所述支撑柱和所述滑座支撑板同步进行升降运动；

升降驱动件，动力输出端与所述滑座支撑板相连接，用以施加升降驱动力至所述滑座支撑板上。

6.根据权利要求2所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，

所述导向板上设有导向槽，所述第二滑座上设有导向块，所述导向块可滑动地嵌设在所述导向槽内。

7.根据权利要求1至6任一项所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，所述旋转驱动机构包括：

旋转驱动油缸；

传动件，其动力输入端与所述旋转驱动油缸的动力输出端相连接，所述传动件的动力输出端通过旋转中心轴与所述下型腔相连接，用以将所述旋转驱动油缸的往复直线运动转化为旋转中心轴的转动，以带动所述下型腔转动。

8.根据权利要求7所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，

所述传动件为齿轮齿条传动件，所述齿轮齿条传动件的齿条与所述旋转驱动油缸的动力输出端相连接，所述齿轮齿条传动件的齿轮与所述旋转中心轴通过相配合的止转槽相连接。

9.根据权利要求7所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，

所述旋转中心轴与所述下模组的第一支撑板、第二支撑板均通过轴承可转动地相连接。

10.根据权利要求1至6任一项所述的弯管自动旋转抽芯脱模模具，其特征在于，

所述下模组上设有两个限位块，用以分别对所述下型腔转动的两个极限位置进行限位。

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