CN112848059A - 一种注塑五金件自动化上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及机械自动化的技术领域，尤其是涉及一种注塑五金件自动化上料装置，其技术方案要点是：包括固定架、活动安装于所述固定架的移动机构以及与移动机构相连接的提料机构，所述提料机构包括活动安装于移动机构的取料组件，所述取料组件用于拿取工件，所述移动机构用于带动取料组件移动至注塑机内，注塑机设置有供所述移动机构贯穿至内部的穿孔。本申请具有降低工作人员作业时的安全风险的技术效果。

Description

一种注塑五金件自动化上料装置

技术领域

本申请涉及机械自动化的技术领域，尤其是涉及一种注塑五金件自动化上料装置。

背景技术

现有的注塑模具包括定模和与定模活动开合的动模。定模内设置有成型槽，动模内设置有用于与成型槽之间插接配合的成型块。当定模与动模合模时，成型块与成型槽之间插接配合，进而成型块与成型槽之间形成型腔，型腔用于供注塑件成型。

当需要成型注塑件时，工作人员需要将定模和动模均安装在注塑机内，进而注塑机带动动模滑移并与定模合模，进而使得成型块与成型槽之间插接配合并形成型腔，同时型腔与注塑机的喷嘴相连通，注塑机的喷嘴对型腔进行喷胶并冷却，进而使得注塑件成型于型腔内。

在一些注塑件注塑成型前，工作人员需要将注塑件所需的一种外部工件安装于定模的成型槽内。进而注塑件注塑成型的同时，使得工件可埋入注塑件内，以便后期使用注塑件。

参照图1，工件1呈类长方体设置，工件1设置有两个贯穿其厚度方向相对两侧的通孔11，两个通孔11分别位于工件1侧面长度方向的相对两侧。现有的注塑机2内安装有用于将工件1自动安装于成型槽的安装机构。

当需要将工件埋入注塑件内时，注塑机驱动动模滑移，动模与定模开模，成型块与成型槽之间相分离，工作人员通过人工操作握持并移动工件，将工件输送至注塑机内，利用安装机构，使得工件埋入成型槽内，进而注塑机驱动动模滑移，动模与定模之间合模并形成型腔，同时工件位于型腔内，利用喷嘴，使得注塑件成型于型腔内，同时工件埋入注塑件内。

针对上述中的操作方式，发明人认为存在有缺陷：当工作人员将工件移动至定模时，需要工作人员的身体进入注塑机内，由于注塑机内的零件较多，并且空间较为狭窄，工作人员与注塑机之间容易发生碰撞，进而存在安全风险。

发明内容

为了降低工作人员作业时的安全风险，本申请提供一种注塑五金件自动化上料装置。

本申请提供的一种注塑五金件自动化上料装置，采用如下的技术方案：

一种注塑五金件自动化上料装置，包括固定架、活动安装于所述固定架的移动机构以及与移动机构相连接的提料机构，所述提料机构包括活动安装于移动机构的取料组件，所述取料组件用于拿取工件，所述移动机构用于带动取料组件移动至注塑机内，注塑机设置有供所述移动机构贯穿至内部的穿孔。

通过采用上述技术方案，当需要将工件输送至注塑机内时，利用取料组件拿取工件，进而利用移动组件带动工件和拿取工件贯穿穿孔并移动至注塑机内，便于注塑机内的安装机构将工件安装在成型槽内，进而减少了工作人员需要进入注塑机内安装工件的情况发生，进而降低了工作人员作业时的安全风险。

优选的，所述移动机构包括活动安装于固定架的第一线性模组、活动安装于第一线性模组的第二线性模组以及活动安装于第二线性模组的第三线性模组，所述取料组件与第三线性模组相连接；所述第一线性模组用于带动所述第二线性模组沿水平方向滑移，所述第二线性模组用于带动所述第三线性模组沿水平方向滑移，所述第三线性模组用于带动所述取料组件沿竖直方向滑移；所述第一线性模组和第二线性模组相垂直，所述第二线性模组和所述第三线性模组的滑移方向相垂直。

通过采用上述技术方案，当需要将取料组件移动至注塑机内时，先利用第三线性模组带动取料组件移动至注塑机的上方，再利用第一线性模组和第二线性模组，使得第三线性模组和取料组件沿水平方向移动至靠近穿孔的正上方，进而利用第三线性模组，使得取料组件沿竖直方向向下移动，进而便于取料组件移动至注塑机内部，进而使得工件可移动至注塑机内部。

优选的，所述移动机构还包括与第三线性模组相连接的移动板以及活动安装于所述移动板、所述第三线性模组之间的转动组件，所述转动组件用于供移动板转动，所述移动板可贯穿穿孔。

通过采用上述技术方案，当第二线性模组带动第三线性模组移动至穿孔上方时，移动板、转动组件和取料组件均位于穿孔的正上方，移动板直接向下移动容易与注塑机造成碰撞的情况发生，利用转动组件，使得移动板转动并位于竖直方向上，便于移动板贯穿穿孔，同时移动板带动取料组件转动，使得转动机构位于移动板朝向下方的一端，利用第三线性组件带动转动块向下移动，进而移动板带动取料组件向下移动并贯穿穿孔，取料组件带动工件移动至注塑机内，便于后期工件埋入成型槽内。

优选的，所述转动组件包括固定安装于所述第三线性模组的滑杆、固定安装于滑杆的驱动气缸、铰接配合于所述驱动气缸输出轴的铰接杆以及铰接配合于铰接杆的转动块，所述第三线性模组可带动滑杆滑移，所述转动块同时与滑杆铰接配合，所述移动板与所述转动块之间固定连接。

通过采用上述技术方案，当移动板需要转动时，工作人员启动驱动气缸，驱动气缸输出轴伸缩并带动铰接杆同向移动，利用铰接杆分别与驱动气缸输出轴、转动块铰接配合，进而铰接杆在移动的同时带动转动块转动，利用转动块与滑杆之间铰接配合，使得转动块围绕滑杆发生转动，转动块带动移动板同向转动。

优选的，所述转动块包括与所述铰接杆铰接配合的第一转动块以及与所述滑杆之间铰接配合的第二转动块，所述第一转动块与所述第二转动块之间固定连接，所述第二转动块与所述移动板之间固定连接。

通过采用上述技术方案，当需要移动板转动时，驱动气缸输出轴伸缩，进而带动第一转动块转动并带动第二转动块同向转动，进而第二转动块带动移动板同向转动，便于移动板贯穿穿孔。

优选的，所述滑杆固定连接有第一限位块和第二限位块，所述第一限位块可与所述第二转动块抵接配合，所述第二限位块可与所述移动板抵接配合；当所述第一限位块与所述第二转动块抵接配合时，所述第二转动块位于水平面，当所述第二限位块与所述移动板抵接配合时，所述移动板位于竖直面。

通过采用上述技术方案，当取料组件需要拿取工件时，驱动气缸驱动第一转动块转动，第一转动块带动第二转动块同向转动，直至第二转动块与第一限位块之间相抵接，进而第二转动块停止转动，同时第二转动块位于水平面上，使得移动板和取料组件均位于水平面上，进而便于取料组件拿取工件；当取料组件需要移动至注塑机内时，工作人员启动驱动气缸，进而驱动气缸带动第一转动块转动，第一转动块带动第二转动块转动，第二转动块带动移动板转动，直至移动板与第二限位块之间相抵接，移动板停止转动，同时移动板位于竖直平面上，移动板带动取料组件移动至竖直平面，进而便于移动板带动取料组件贯穿穿孔，便于取料组件将工件移动至注塑机内。

优选的，所述取料组件包括固定安装于移动板的吸料块以及固定安装于所述吸料块内用于供工件吸附的吸盘，所述吸盘与外部的气泵相连接，所述吸料块内设置有供工件容置的容置槽，所述吸盘与所述容置槽之间相连通；当工件吸附于吸盘时，所述工件位于容置槽内。

通过采用上述技术方案，当取料组件需要拿取工件时，利用移动机构，使得吸料块的容置槽与工件之间相连通，工作人员启动气泵，使得工件吸附于吸盘，同时工件容置于容置槽内。

优选的，所述提料机构还包括支架、活动安装于所述支架的送料组件以及活动安装于所述支架的振动盘，所述振动盘与所述送料组件相连通，所述振动盘用于供若干个工件容置并用于向送料组件输送工件，所述送料组件用于向取料组件输送工件。

通过采用上述技术方案，当取料组件需要拿取工件时，利用移动机构，使得取料组件移动至送料组件处，并与送料组件相连通，工作人员将若干个工件均放置在振动盘内，进而驱动振动盘，使得若干个工件在振动盘内依次排列并向送料组件的方向移动，直至工件逐一移动至送料组件处，进而便于取料组件拿取工件。

优选的，所述送料组件包括固定连接于所述支架的送料块以及输送轨道，所述输送轨道设置有输送槽，所述输送槽连通于所述振动盘和所述送料块之间，所述输送槽用于供工件移动至送料块；所述送料块内设置有供工件容置的送料槽，所述输送槽、所述送料槽与所述取料组件沿工件的移动方向依次相连通。

通过采用上述技术方案，当需要向取料组件输送工件时，振动盘带动工件向输送槽的方向移动，利用输送槽，使得若干个工件依次沿输送槽向送料槽的方向移动，直至工件移动至送料槽内，利用取料组件与送料槽相连通，进而位于送料槽内的工件与取料组件相连通，进而便于吸盘吸附工件。

优选的，所述送料组件还包括滑移配合于送料块内的顶块以及固定连接于所述支架用于驱动顶块滑移的顶出气缸，所述顶块用于将工件顶出送料槽内，所述送料块内设置有供顶块滑移的顶出槽，所述顶出槽与所述送料槽之间相连通。

通过采用上述技术方案，当取料组件需要拿取工件时，工作人员启动外部的气泵，使得吸盘吸附工件，同时工作人员启动顶出气缸，顶出气缸驱动顶块滑移，顶块与顶出槽之间滑移配合，顶块将位于送料槽的工件顶出，进而便于吸盘吸附工件。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过利用取料组件拿取工件，进而利用移动组件带动工件和拿取工件贯穿穿孔并移动至注塑机内，便于注塑机内的安装机构将工件安装在成型槽内，进而减少了工作人员需要进入注塑机内安装工件的情况发生，进而降低了工作人员作业时的安全风险；

2.通过先利用第三线性模组带动取料组件移动至注塑机的上方，再利用第一线性模组和第二线性模组，使得第三线性模组和取料组件沿水平方向移动至靠近穿孔的正上方，进而利用第三线性模组，使得取料组件沿竖直方向向下移动，进而便于取料组件移动至注塑机内部，进而使得工件可移动至注塑机内部；

3.通过利用转动组件，使得移动板转动并位于竖直方向上，便于移动板贯穿穿孔，同时移动板带动取料组件转动，使得转动机构位于移动板朝向下方的一端，利用第三线性组件带动转动块向下移动，进而移动板带动取料组件向下移动并贯穿穿孔，取料组件带动工件移动至注塑机内，便于后期工件埋入成型槽内。

附图说明

图1是现有一种工件的整体结构示意图；

图2是本实施例中一种注塑五金件自动化上料装置的整体结构示意图；

图3是本实施例中送料组件和取料组件的部分结构示意图；

图4是本实施例中送料组件和取料组件的部分结构剖视图；

图5是本实施例中第一线性模组、第二线性模组和第三线性模组的部分结构示意图；

图6是本实施例中转动组件的部分结构示意图；

图7是本实施例中转动组件状态一时的部分结构剖视图；

图8是本实施例中转动组件状态二时的部分结构剖视图。

图中，1、工件；11、通孔；2、注塑机；21、穿孔；3、固定架；31、支撑杆；32、竖杆；4、支架；41、支撑桌；42、台面；43、第一竖板；44、横板；45、第二竖板；46、支撑块；5、送料组件；51、振动盘；52、输送轨道；53、输送槽；54、送料块；541、送料槽；542、顶出槽；55、顶块；56、顶出气缸；6、取料组件；61、吸盘；62、吸料块；621、容置孔；622、容置槽；63、安装板；7、移动板；71、安装孔；81、第一线性模组；82、第二线性模组；83、第三线性模组；9、转动组件；91、滑杆；911、容置腔；912、开口；913、第一限位块；914、第二限位块；92、驱动气缸；93、铰接杆；94、转动块；941、第一转动块；942、第一铰接块；943、第二转动块；944、第二铰接块。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

参照图1，工件1呈类长方体设置，工件1设置有两个贯穿其厚度方向相对两侧的通孔11，两个通孔11分别位于工件1侧面长度方向的相对两侧。现有的注塑机2内安装有用于将工件1自动安装于成型槽的安装机构。

本申请实施例公开一种注塑五金件自动化上料装置。参照图2，上料装置包括沿竖直方向固定安装于地面的固定架3、活动安装于固定架3用于带动工件1移动至注塑机2内的移动机构以及与移动机构相连接用于拿取工件1的提料机构。具体的，移动机构包括与固定架3相连接的移动板7。

参照图2，具体的，提料机构包括沿竖直方向放置在地面的支架4、安装于支架4的送料组件5以及活动安装于移动板7的取料组件6，送料组件5用于向取料组件6输送工件1，取料组件6用于拿取送料组件5所输送的工件1。

参照图2和图3，具体的，支架4包括沿竖直方向放置于地面的支撑桌41、沿竖直方向焊接固定于支撑桌41的第一竖板43、沿水平方向焊接固定于第一竖板43的横板44、沿竖直方向焊接固定于横板44的第二竖板45以及焊接固定于横板44的支撑块46。

参照图2和图3，支撑桌41背离地面的一侧设置有台面42。台面42呈长方形设置，台面42宽度方向的一侧朝向注塑机2。第一竖板43、横板44、第二竖板45以及支撑块46均呈长方体设置。第一竖板43呈长方体设置，第一竖板43长度方向的一端焊接固定于台面42。优选的，在本实施例中，第一竖板43的数量为两个，两个第一竖板43沿水平方向呈相对设置。两块第一竖板43均位于台面42宽度方向朝向注塑机2的一侧。横板44厚度方向的一侧同时焊接固定于两块第一竖板43长度方向背离台面42的一端，两块第一竖板43分别位于横板44长度方向的相对两端，同时横板44长度方向的一端朝向注塑机2。第二竖板45长度方向的一端沿竖直方向焊接固定于横板44厚度方向背离第一竖板43的一侧，第二竖板45位于横板44朝向注塑机2的一端。优选的，在本实施例中，第二竖板45的数量为两块，两块第二竖板45沿水平方向呈相对设置。支撑块46宽度方向的一侧沿水平方向焊接固定于横板44长度方向背离注塑机2的一端，支撑块46的长度方向与横板44的长度方向相平行。

参照图3和图4，具体的，送料组件5包括放置在台面42的振动盘51、固定安装于两块第二竖板45的送料块54以及连通于送料块54和振动盘51之间的输送轨道52。振动盘51沿竖直方向放置在台面42宽度方向背离第一竖板43的一侧，振动盘51用于容置若干个工件1并可自动排列若干个工件1。

参照图3和图4，送料块54呈正方体设置，送料块54厚度方向的一侧沿竖直方向焊接固定于两块第二竖板45长度方向背离横板44的一端。送料块54厚度方向背离第二竖板45的一侧沿水平方向设置有供工件1容置的送料槽541。送料槽541长度方向的一端朝向振动盘51并与振动盘51之间相连通，送料槽541长度方向的另一端朝向注塑机2并呈封闭设置。当有工件1移动至送料槽541时，工件1可与送料块54之间相抵接配合，进而停止工件1继续移动。

参照图3和图4，输送轨道52呈长条状设置，输送轨道52长度方向的一端沿水平方向焊接固定于振动盘51，输送轨道52长度方向的另一端沿水平方向焊接固定于送料块54朝向振动盘51的侧壁。输送轨道52内沿其长度方向设置有供工件1移动的输送槽53，输送槽53长度方向的相对两端分别与振动盘51、送料槽541朝向振动盘51的一端相连通。

当需要输送工件1时，工作人员将若干个工件1放置于振动盘51内，启动振动盘51，进而振动盘51带动若干个工件1和输送轨道52固定于振动盘51的部分同步震动，进而若干个工件1依次排列并依次向输送轨道52的输送槽53方向移动，振动盘51继续震动，进而沿输送槽53的长度方向向送料块54的送料槽541方向移动，进而工件1经送料槽541朝向输送轨道52的一端移动至送料槽541内，直至工件1与送料块54之间相抵接，进而工件1暂时停止移动。

参照图3和图4，输送轨道52长度方向上靠近中点的位置处断开，使得输送槽53断开，进而振动盘51可带动输送轨道52焊接固定于振动盘51的同步震动，输送轨道52长度方向焊接固定于送料块54部分保持静止状态。输送轨道52断开的间距小于工件1的半径，进而减少工件1出现掉落的情况发生。

当工件1自振动盘51向送料块54的方向移动时，利用输送轨道52呈断开设置，使得固定于振动盘51的输送轨道52处于振动状态，固定于送料块54的输送轨道52处于静止状态；工件1自朝向振动盘51的输送槽53移动至朝向送料块54的输送槽53时，工件1可暂时停止移动，直至下一个工件1移动至朝向送料块54的输送槽53内，进而可推动前一个工件1向送料块54的方向移动，以此减少了相邻两个工件1之间的间距，进而可提高送料组件5的输送效率。

参照图3和图4，具体的，送料组件5还包括沿竖直方向滑移配合于送料块54内的顶块55以及焊接固定于送料块54厚度方向朝向第二竖板45一侧的顶出气缸56，顶出气缸56用于驱动顶块55滑移。送料块54沿竖直方向设置有供顶块55顶出槽542，顶出槽542与送料槽541只见那相连通。顶出气缸56位于两块第二竖板45之间，顶出气缸56输出轴贯穿送料块54并与顶块55之间焊接固定。当工件1移动至送料槽541内时，顶块55用于承托工件1。当需要顶块55滑移时，工作人员启动顶出气缸56，进而顶出气缸56驱动顶块55滑移，进而顶块55将位于送料槽541内的工件1顶出送料槽541内。

参照图3和图4，移动板7呈类长方体设置，移动板7设置有贯穿其厚度方向相对两侧的安装孔71，安装孔71位于移动板7长度方向的一端。安装孔71用于供取料组件6安装。具体的，取料组件6包括螺栓固定于移动板7的安装板63、螺栓固定于安装板63并贯穿安装孔71的吸料块62以及容置于吸料块62内用于吸附工件1的吸盘61，吸盘61与外部的气泵向连通（吸盘61与气泵之间的连通方式为现有技术此处不再做过多阐述）。

参照图3和图4，安装板63呈长方体设置，安装板63的厚度方向与移动板7的厚度方向相平行，安装板63螺栓固定于移动板7厚度方向的一侧，并且安装板63盖合于安装孔71。吸料块62呈类长方体设置，吸料块62长度方向的一端与安装板63厚度方向朝向安装孔71的一侧螺栓固定，吸料块62长度方向的另一端沿移动板7的厚度方向贯穿并延伸出安装孔71。优选的，在本实施例中，吸料块62的数量为两块，两块吸料块62沿安装板63的长度方向呈相对设置。吸料块62长度方向背离安装板63的一端设置有供工件1插接配合并容置的容置槽622。吸料块62沿其长度方向设置有供吸盘61容置的容置孔621，容置孔621和容置槽622之间相连通，进而使得吸盘61与容置槽622之间相连通，进而便于吸盘61吸附工件1。当吸盘61吸附工件1时，工件1与容置槽622之间插接配合并容置于容置槽622内。

当需要拿取工件1时，利用移动机构，使得移动板7和取料组件6位于送料槽541的正上方，其中一块吸料块62的容置槽622与送料槽541之间相连通，同时吸盘61与送料槽541之间相连通，利用送料组件5，使得工件1移动至送料槽541内。工作人员先启动外部气泵，进而吸盘61吸附物料，工作人员再启动顶出气缸56，顶出气缸56驱动顶块55沿顶出槽542的方向滑移，进而顶块55沿竖直方向向上顶出工件1，使得工件1向吸盘61的方向移动，进而便于吸盘61吸附工件1。当其中一块吸料块62完成对一个工件1的吸附时，利用移动机构，使得取料组件6移动，进而另一块吸料块62与送料槽541相连通，便于吸料块62吸附工件1，利用两块吸料块62，进而可提高对工件1的取料效率。

参照图5，具体的，固定架3包括沿水平方向设置的支撑杆31以及沿竖直方向固定安装于地面的竖杆32（竖杆32固定安装于地面的安装方式为现有技术，此处不再做过多阐述），竖杆32长度方向背离地面的一端与支撑杆31之间螺栓固定。优选的，在本实施例中，竖杆32的数量为两根，两根竖杆32固定于支撑杆31长度方向的相对两端，两根竖杆32与支撑杆31之间圆弧过渡。

参照图5，注塑机2的正上方设置有供取料组件6进入注塑机2内的穿孔21。移动机构还包括沿水平方向活动安装于支撑杆31厚度方向背离地面一端的第一线性模组81、沿水平方向活动安装于第一线性模组81的第二线性模组82以及沿竖直方向活动安装于第二线性模组82的第三线性模组83。第三线性模组83与移动板7之间相连接。第一线性模组81和第二线性模组82均位于水平方向，并且第一线性模组81与第二线性模组82之间相垂直。第一线性模组81用于驱动第二线性模组82沿第一线性模组81的长度方向滑移，第二线性模组82用于驱动第三线性模组83沿水平方向滑移，第三线性模组83用于驱动移动板7沿竖直方向滑移。（第一线性模组81、第二线性模组82以及第三线性模组83均为现有技术，此处不再做过多阐述）。

当取料组件6拿取工件1时，先利用第三线性模组83带动移动板7沿竖直方向向上移动，同时移动板7带动已拿取工件1的取料组件6同向移动，直至移动板7、取料组件6和工件1均位于注塑机2的上方，进而利用第二线性模组82和第一线性模组81带动第三线性模组83沿水平方向移动，使得移动板7移动至穿孔21的正上方，同时已拿取工件1的取料组件6位于穿孔21的正上方，利用第三线性模组83，第三线性模组83带动移动板7沿竖直方向向下移动，进而移动板7带动已拿取工件1的取料组件6移动至注塑机2内，便于工件1埋入成型槽内。

参照图6和图7，移动机构还包括活动安装于移动板7、第三线性模组83之间的转动组件9，转动组件9用于带动移动板7转动。具体的，转动组件9包括固定安装于第三线性模组83的滑杆91、固定安装于滑杆91的驱动气缸92、铰接配合于驱动气缸92输出轴的铰接杆93以及均与铰接杆93、滑杆91铰接配合的转动块94。第三线性模组83亦用于驱动滑杆91沿竖直方向滑移。

参照图6和图7，滑杆91呈长方体状设置，滑杆91长度方向的一端沿竖直方向固定安装于第三线性模组83（滑杆91固定安装于第三线性模组83的安装方式为现有技术，此处不再多做阐述），滑杆91方向的另一端沿竖直方向向下延伸。滑杆91背离第三线性模组83的一端内设置有供驱动气缸92容置的容置腔911以及与容置腔911相连通的开口912，容置腔911、开口912均与外部环境相连通。驱动气缸92焊接固定于滑杆91位于容置腔911内的内侧壁，驱动气缸92的输出轴可沿竖直方向延伸。当驱动气缸92输出轴伸出时，驱动气缸92的输出轴贯穿开口912。

参照图6和图7，铰接杆93呈长条状设置，铰接杆93长度方向的一端铰接配合于驱动气缸92输出轴，铰接杆93长度方向的另一端与转动块94之间铰接配合。具体的，转动块94包括第一转动块941以及与第一转动块941一体成型的第二转动块943。第一转动块941和第二转动块943均呈长方体设置，第一转动块941的宽度方向与第二转动块943的长度方向相垂直。第一转动块941宽度方向背离第二转动块943的一端与铰接杆93背离驱动气缸92输出轴的一端铰接配合，第二转动块943长度方向背离第一转动块941的一端与滑杆91之间铰接配合。移动板7的安装孔71位于移动板7长度方向朝向第一转动块941的一端，进而取料组件6位于移动板7长度方向朝向第一转动块941的一端。

状态一：

参照图5和图7，当取料组件6需要拿取工件1时，工作人员启动驱动气缸92，驱动气缸92输出轴沿竖直方向向上移动，利用驱动气缸92输出轴与铰接杆93之间铰接配合，进而驱动气缸92带动铰接杆93向上方移动同时铰接杆93转动，进而铰接杆93带动第一转动块941转动，直至第一转动块941的宽度方向转动至竖直方向，利用第一转动块941与第二转动块943之间相垂直，以及第二转动块943与滑杆91之间的铰接配合，进而第一转动块941带动第二转动块943围绕滑杆91发生转动，直至第二转动块943转动至水平方向，进而第二转动块943带动移动板7移动至水平方向，使得吸料块62的长度方向呈竖直状态，进而便于吸料块62吸附工件1。

状态二：

参照图5和图8，当取料组件6需要将工件1放入注塑机2内时，利用第一线性模组81、第二线性模组82和第三线性模组83，使得移动板7、转动组件9、取料组件6以及工件1均位于穿孔21的正上方，工作人员启动驱动气缸92，驱动气缸92的输出轴沿竖直方向向下滑移，驱动气缸92输出轴带动铰接杆93滑移，并使得铰接杆93转动，进而铰接杆93带动第一转动块941转动至水平方向上，第一转动块941带动第二转动块943围绕滑杆91转动，直至第二转动块943转动至竖直方向上，移动板7同样位于竖直方向上，取料组件6位于移动板7长度方向的下方一端，进而便于取料组件6后期贯穿并移动至注塑机2的内部。

参照图7和图8，第一转动块941厚度方向朝向第二转动块943的一侧焊接固定有第一铰接块942，第一铰接杆93与第一转动块941之间相垂直。第一铰接块942位于第一转动块941宽度方向背离第二转动块943的一端。第一铰接块942长度方向的一端焊接固定于第一转动块941，第一铰接块942长度方向的另一端贯穿开口912并铰接配合于铰接杆93背离驱动气缸92的一端。利用第一铰接块942，进而增大第一转动块941与滑杆91之间的距离，进而减少第一转动块941在转动的过程中与滑杆91出现碰撞的情况发生。

参照图7和图8，第二转动块943厚度方向朝向滑杆91的一侧焊接固定有第二铰接块944，第二铰接块944与第二转动块943之间相垂直，第二铰接块944位于第二转动块943长度方向背离第一转动块941的一端，第二铰接块944与开口912之间插接配合并与滑杆91之间铰接配合。利用第二铰接块944，进而增大第二转动块943与滑杆91之间的距离，进而减少了第二转动块943在转动的过程中与滑杆91之间出现碰撞的情况发生。

参照图6和图7，滑杆91朝向移动板7的外侧壁焊接固定有第一限位块913，第一限位块913用于与第二转动块943相抵接。第一限位块913呈圆柱状设置，第一限位块913的长度方向与滑杆91的长度方向相平行。优选的，在本实施例中，第一限位块913的数量为两个，两个第一限位块913分别位于滑杆91侧壁宽度方向的相对两端。当取料组件6需要拿取工件1时，第二转动块943转动并与第一限位块913向抵接，第二转动块943转动至水平方向上，进而第一限位块913对第二转动块943的转动位置实现限位作用。

参照图6和图8，滑杆91朝向第三线性模组83的一侧焊接固定有第二限位块914，第二限位块914位于滑杆91侧壁长度方向朝向移动板7的一端，第二限位块914用于与移动板7之间相抵接配合。第二限位块914呈圆柱状设置，第二限位块914的长度方向与滑杆91的长度方向相垂直，第二限位块914的长度方向位于水平方向上。

本申请实施例一种注塑五金件自动化上料装置的实施原理为：

当移动板7和取料组件6需要贯穿穿孔21时，利用转动组件9，使得移动板7相竖直方向转动，直至移动板7侧壁与第二限位块914之间相抵接配合，进而移动板7停止转动，同时移动板7位于竖直方向上，取料组件6位于移动板7的下方一端，进而便于移动板7和取料组件6向注塑机2内部输送物料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：包括固定架(3)、活动安装于所述固定架(3)的移动机构以及与移动机构相连接的提料机构，所述提料机构包括活动安装于移动机构的取料组件(6)，所述取料组件(6)用于拿取工件(1)，所述移动机构用于带动取料组件(6)移动至注塑机(2)内，注塑机(2)设置有供所述移动机构贯穿至内部的穿孔(21)。

2.根据权利要求1所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述移动机构包括活动安装于固定架(3)的第一线性模组(81)、活动安装于第一线性模组(81)的第二线性模组(82)以及活动安装于第二线性模组(82)的第三线性模组(83)，所述取料组件(6)与第三线性模组(83)相连接；所述第一线性模组(81)用于带动所述第二线性模组(82)沿水平方向滑移，所述第二线性模组(82)用于带动所述第三线性模组(83)沿水平方向滑移，所述第三线性模组(83)用于带动所述取料组件(6)沿竖直方向滑移；所述第一线性模组(81)和第二线性模组(82)相垂直，所述第二线性模组(82)和所述第三线性模组(83)的滑移方向相垂直。

3.根据权利要求2所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述移动机构还包括与第三线性模组(83)相连接的移动板(7)以及活动安装于所述移动板(7)、所述第三线性模组(83)之间的转动组件(9)，所述转动组件(9)用于供移动板(7)转动，所述移动板(7)可贯穿穿孔(21)。

4.根据权利要求3所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述转动组件(9)包括固定安装于所述第三线性模组(83)的滑杆(91)、固定安装于滑杆(91)的驱动气缸(92)、铰接配合于所述驱动气缸(92)输出轴的铰接杆(93)以及铰接配合于铰接杆(93)的转动块(94)，所述第三线性模组(83)可带动滑杆(91)滑移，所述转动块(94)同时与滑杆(91)铰接配合，所述移动板(7)与所述转动块(94)之间固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述转动块(94)包括与所述铰接杆(93)铰接配合的第一转动块(941)以及与所述滑杆(91)之间铰接配合的第二转动块(943)，所述第一转动块(941)与所述第二转动块(943)之间固定连接，所述第二转动块(943)与所述移动板(7)之间固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述滑杆(91)固定连接有第一限位块(913)和第二限位块(914)，所述第一限位块(913)可与所述第二转动块(943)抵接配合，所述第二限位块(914)可与所述移动板(7)抵接配合；当所述第一限位块(913)与所述第二转动块(943)抵接配合时，所述第二转动块(943)位于水平面，当所述第二限位块(914)与所述移动板(7)抵接配合时，所述移动板(7)位于竖直面。

7.根据权利要求1所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述取料组件(6)包括固定安装于移动板(7)的吸料块(62)以及固定安装于所述吸料块(62)内用于供工件(1)吸附的吸盘(61)，所述吸盘(61)与外部的气泵相连接，所述吸料块(62)内设置有供工件(1)容置的容置槽(622)，所述吸盘(61)与所述容置槽(622)之间相连通；当工件(1)吸附于吸盘(61)时，所述工件(1)位于容置槽(622)内。

8.根据权利要求7所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述提料机构还包括支架(4)、活动安装于所述支架(4)的送料组件(5)以及活动安装于所述支架(4)的振动盘(51)，所述振动盘(51)与所述送料组件(5)相连通，所述振动盘(51)用于供若干个工件(1)容置并用于向送料组件(5)输送工件(1)，所述送料组件(5)用于向取料组件(6)输送工件(1)。

9.根据权利要求8所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述送料组件(5)包括固定连接于所述支架(4)的送料块(54)以及输送轨道(52)，所述输送轨道(52)设置有输送槽(53)，所述输送槽(53)连通于所述振动盘(51)和所述送料块(54)之间，所述输送槽(53)用于供工件(1)移动至送料块(54)；所述送料块(54)内设置有供工件(1)容置的送料槽(541)，所述输送槽(53)、所述送料槽(541)与所述取料组件(6)沿工件(1)的移动方向依次相连通。

10.根据权利要求8所述的一种注塑五金件自动化上料装置，其特征在于：所述送料组件(5)还包括滑移配合于送料块(54)内的顶块(55)以及固定连接于所述支架(4)用于驱动顶块(55)滑移的顶出气缸(56)，所述顶块(55)用于将工件(1)顶出送料槽(541)内，所述送料块(54)内设置有供顶块(55)滑移的顶出槽(542)，所述顶出槽(542)与所述送料槽(541)之间相连通。

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