CN112847646B - 一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多孔密集型mini‑LED背光反射片的多点位模切方法，包括以下操作步骤：S1：首先，挑选适合的多点位模具，在进行加工的时候，所述多点位模具放置在模切装置的下端位置，所述多点位模具外表面设置有若干组定位点；S2：然后，挑选适合的多孔密集型背光反射片，所述多孔密集型背光反射片放置在多点位模具上进行定。本发明所述的一种多孔密集型mini‑LED背光反射片的多点位模切方法，多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且其挠曲度很难自身修复，利用五金模进行冲压，模切操作更为方便，设置多组冲牙进行挤压，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度，公差较小，带来更好的使用前景。
Description
技术领域
本发明涉及mini-LED背光反射片模切加工领域，特别涉及一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法。
背景技术
mini-LED背光反射片的多点位模切方法是一种进行mini-LED背光反射片模切加工的工艺方法，在mini-LED背光反射片进行制作的时候首先需要对其进行模切加工操作，带有一定的挠曲度，增加产品的形状，随着科技的不断发展，人们对于mini-LED背光反射片的多点位模切方法的制造工艺要求也越来越高。
现有的mini-LED背光反射片的多点位模切方法在使用时存在一定的弊端，首先，在进行产品模切的时候石墨自身的模切较难，容易出现掉粉的情况，具有脆性，不利于人们的使用，还有，在进行模切的时候不能很方便的对产品的挠曲度进行管控，公差要求较高，给人们的使用过程带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，冲牙挤压多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且其挠曲度很难自身修复，利用五金模进行冲压，模切操作更为方便，设置多组冲牙进行挤压，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度，公差较小，可以有效解决背景技术中的问题。
（二）技术方案
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，包括以下操作步骤：
S1：首先，挑选适合的多点位模具，在进行加工的时候，所述多点位模具放置在模切装置的下端位置，所述多点位模具外表面设置有若干组定位点；
S2：然后，挑选适合的多孔密集型背光反射片，所述多孔密集型背光反射片放置在多点位模具上进行定位，所述多孔密集型背光反射片的外表面设置有若干组孔位；
S3：所述多孔密集型背光反射片与多点位模具定位放置好后，通过张力修正的方式使多孔密集型背光反射片产生挠曲度；
S4：挠曲度产生后，模切装置开始工作，采用五金模进行冲压，所述五金模上设置有多组冲牙，冲牙挤压多孔密集型背光反射片的位置，且挤压的力度较强，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度；
S5：所述多孔密集型背光反射片冲牙挤压成型后将其取出进行存放，再挑选下一张多孔密集型背光反射片进行模切操作。
作为一种优选的技术方案，所述多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且多孔密集型背光反射片挠曲度很难自身修复。
作为一种优选的技术方案，所述多孔密集型背光反射片的外形尺寸为687.3*151.4MM。
作为一种优选的技术方案，所述多孔密集型背光反射片孔与孔的间距之间纵向间距为11.8MM，横向间距为11.3MM。
作为一种优选的技术方案，所述多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距的尺寸为2*2MM。
作为一种优选的技术方案，所述多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距尺寸的公差为-0.1MM-0.1MM。
作为一种优选的技术方案，所述多孔密集型背光反射片的挠曲度大于0且多孔密集型背光反射片的挠曲度小于0.7MM。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，具备以下有益效果：该多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且其挠曲度很难自身修复，利用五金模进行冲压，模切操作更为方便，设置多组冲牙进行挤压，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度，公差较小，挑选适合的多点位模具与多孔密集型背光反射片，在进行加工的时候，多点位模具放置在模切装置的下端位置，多点位模具外表面设置有若干组定位点，多孔密集型背光反射片放置在多点位模具上进行定位，多孔密集型背光反射片的外表面设置有若干组孔位，多孔密集型背光反射片与多点位模具定位放置好后，通过张力修正的方式使多孔密集型背光反射片产生挠曲度，挠曲度产生后，模切装置开始工作，采用五金模进行冲压，五金模上设置有多组冲牙，冲牙挤压多孔密集型背光反射片的位置，且挤压的力度较强，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度，多孔密集型背光反射片冲牙挤压成型后将其取出进行存放，再挑选下一张多孔密集型背光反射片进行模切操作，多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且多孔密集型背光反射片挠曲度很难自身修，多孔密集型背光反射片的外形尺寸为687.3*151.4MM，多孔密集型背光反射片孔与孔的间距之间纵向间距为11.8MM，横向间距为11.3MM，多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距的尺寸为2*2MM，多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距尺寸的公差为-0.1MM-0.1MM，多孔密集型背光反射片的挠曲度大于0且多孔密集型背光反射片的挠曲度小于0.7MM，整个mini-LED背光反射片的多点位模切方法结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
附图说明
图1为本发明一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法的模切工艺结构示意图。
图2为本发明一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法中背光反射片的结构示意图。
图3为本发明一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法中挠曲度的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1-3所示，一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，包括以下操作步骤：
S1：首先，挑选适合的多点位模具，在进行加工的时候，多点位模具放置在模切装置的下端位置，多点位模具外表面设置有若干组定位点；
S2：然后，挑选适合的多孔密集型背光反射片，多孔密集型背光反射片放置在多点位模具上进行定位，多孔密集型背光反射片的外表面设置有若干组孔位；
S3：多孔密集型背光反射片与多点位模具定位放置好后，通过张力修正的方式使多孔密集型背光反射片产生挠曲度；
S4：挠曲度产生后，模切装置开始工作，采用五金模进行冲压，五金模上设置有多组冲牙，冲牙挤压多孔密集型背光反射片的位置，且挤压的力度较强，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度；
S5：多孔密集型背光反射片冲牙挤压成型后将其取出进行存放，再挑选下一张多孔密集型背光反射片进行模切操作。
进一步的，多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且多孔密集型背光反射片挠曲度很难自身修复，增加挠曲度的定型性能，更加实用。
进一步的，多孔密集型背光反射片的外形尺寸为687.3*151.4MM，外形统一，方便定位。
进一步的，多孔密集型背光反射片孔与孔的间距之间纵向间距为11.8MM，横向间距为11.3MM。
进一步的，多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距的尺寸为2*2MM。
进一步的，多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距尺寸的公差为-0.1MM-0.1MM，公差更小，便于使用。
进一步的，多孔密集型背光反射片的挠曲度大于0且多孔密集型背光反射片的挠曲度小于0.7MM，便于背光反射片进行更好的加工操作。
工作原理：在进行使用的时候，挑选适合的多点位模具与多孔密集型背光反射片，在进行加工的时候，多点位模具放置在模切装置的下端位置，多点位模具外表面设置有若干组定位点，多孔密集型背光反射片放置在多点位模具上进行定位，多孔密集型背光反射片的外表面设置有若干组孔位，多孔密集型背光反射片与多点位模具定位放置好后，通过张力修正的方式使多孔密集型背光反射片产生挠曲度，挠曲度产生后，模切装置开始工作，采用五金模进行冲压，五金模上设置有多组冲牙，冲牙挤压多孔密集型背光反射片的位置，且挤压的力度较强，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度，多孔密集型背光反射片冲牙挤压成型后将其取出进行存放，再挑选下一张多孔密集型背光反射片进行模切操作，多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且多孔密集型背光反射片挠曲度很难自身修，多孔密集型背光反射片的外形尺寸为687.3*151.4MM，多孔密集型背光反射片孔与孔的间距之间纵向间距为11.8MM，横向间距为11.3MM，多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距的尺寸为2*2MM，多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距尺寸的公差为-0.1MM-0.1MM，多孔密集型背光反射片的挠曲度大于0且多孔密集型背光反射片的挠曲度小于0.7MM，利用五金模进行冲压，模切操作更为方便，设置多组冲牙进行挤压，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度，公差较小。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二（一号、二号）等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：包括以下操作步骤：
S1：首先，挑选适合的多点位模具，在进行加工的时候，所述多点位模具放置在模切装置的下端位置，所述多点位模具外表面设置有若干组定位点；
S2：然后，挑选适合的多孔密集型背光反射片，所述多孔密集型背光反射片放置在多点位模具上进行定位，所述多孔密集型背光反射片的外表面设置有若干组孔位；
S3：所述多孔密集型背光反射片与多点位模具定位放置好后，通过张力修正的方式使多孔密集型背光反射片产生挠曲度；
S4：挠曲度产生后，模切装置开始工作，采用五金模进行冲压，所述五金模上设置有多组冲牙，冲牙挤压多孔密集型背光反射片的位置，且挤压的力度较强，进一步增加多孔密集型背光反射片制品的挠曲度；
S5：所述多孔密集型背光反射片冲牙挤压成型后将其取出进行存放，再挑选下一张多孔密集型背光反射片进行模切操作。
2.根据权利要求1所述的一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：所述多孔密集型背光反射片采用T0.225MM材料，本身很厚，且多孔密集型背光反射片挠曲度很难自身修复。
3.根据权利要求1所述的一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：所述多孔密集型背光反射片的外形尺寸为687.3*151.4MM。
4.根据权利要求1所述的一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：所述多孔密集型背光反射片孔与孔的间距之间纵向间距为11.8MM，横向间距为11.3MM。
5.根据权利要求1所述的一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：所述多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距的尺寸为2*2MM。
6.根据权利要求1所述的一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：所述多孔密集型背光反射片外表面孔与孔的间距尺寸的公差为-0.1MM-0.1MM。
7.根据权利要求1所述的一种多孔密集型mini-LED背光反射片的多点位模切方法，其特征在于：所述多孔密集型背光反射片的挠曲度大于0且多孔密集型背光反射片的挠曲度小于0.7MM。
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