CN112846680B - 一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法及泡沫塑料成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法及泡沫塑料成型工艺，本发明达到一个模具可达到改变形状生产多种模型的效果，可及时调整形状，制作、使用方便；将模具松开固定框架的螺栓，清理出水垢再重新按制作方法再进行组装，方便快捷，模具做成后，在使用过程中如发现尺寸不对，需要调整，不论尺寸大或小，操作一样，将模具紧固装置松开，放在模型样模板上按制作方法再操作一次；需更换产品时，如外形尺寸长和宽小于模具框架尺寸100mm以上，高度小于模具框架高度的一半以上，可以用原模具框架。

Description

一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法及泡沫塑料成型 工艺

技术领域

本发明属于模具领域，更具体地说，尤其涉及一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法。同时，本发明还涉及一种泡沫塑料成型工艺。

背景技术

泡沫塑料的成型都用金属型的模具制作，模具用的材料大部分是铝，但是这些都是一次性的，如果再更换产品，需要再制作新的模具，费用大，浪费严重，同时在使用的过程中，会有水垢出现，导致模具通水通气量变小，热量不能快速进入，导致加热时间变长或夹生。水不会快速冷却，导致冷却时间加长或模型变形，需要对模具进行清水垢处理，清理时一般采用机械或用化学药品清理水垢时都会损伤模具，有时为方便处理达到效果，损伤通气孔来解决这个问题，这会导致模型外表面质量没有损坏前好。并且模具有一个使用寿命限制。达到一定时间磨损严重，则不能再使用。

每个模型的模具制作过程很复杂，先机械制作，再用机加工车间制作泡沫塑料实型，进行浇注成铝模具毛坯。再模具壁上人工均匀打孔安装气塞，再经万能铣车床进行清洗，才算做成。

模具制用成之后，在试生产过程中，会发现一些问题需要进行局部更改。如更改局部的部位变大，则会报废重新制作一个；如局部更改较小一般会打磨或铣去多余的部分，如需用补焊处补焊好等等。重新经过机加工设备进行打磨光滑，达到模型需要表面要求的效果。

现有模具存在的问题：一个模型一个专用模具，模型多时费用大，且大部分重量大更换困难。容易结水垢清理困难等问题；制作尺寸不到位会调整或调整时需到模具制作厂返修，难度大。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法及泡沫塑料成型工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法，包括以下步骤：

S1、先根据铸件的内在成份，确定收缩率，再加上泡沫塑料收缩，确定模具尺寸；

S2、确定分型面，以便将简单一个模型分成两个便于制作的上模、下模，或复杂模型分成上模、下模、左模、右模、前模、后模等部分，分型面合在一起便是一个完成的模型；每个模具是由一个或两个以上的腔室组成，两个相邻的腔室间的距离在20----80mm之间，每个腔室可以由一个或多个小框架组成；

S4、再根据分型面制作出比铸件实际需求尺寸稍大点的模型样；

S5、用制作好的模具框架，放在一平面上，模具框架的底边与平面完全接触平整对接，不能有空隙；

S6、将一个分型面相对的两个部分，如上模型样和下模型样，其中上模的分型面朝下放在模具框架中心的平面上；如形状复杂时，可在侧部竖直或倾斜布置模具框架；

S7、将杆、板、透气塞杆、加料枪的周围均匀涂上一层粘结剂，垂直装入框架内，并使杆、板、透气塞杆、加料枪的顶端与模型样上表面（完全接触，不能有空隙，如有空隙需将顶端打磨与模型样表面一样，并完全接触，平整的地方可用截面积大的杆或板，弧度较多，可用截面面积较小的杆，并在较厚的部位安装加料枪，同时安装上一定数量的透气塞的杆或板均匀布置在模型样上表面，并与上表面都均匀接触，不能有空隙；透气塞使用面积占该模具内腔总表面1--10%；

S8、为使上模型样上表面与杆、板、透气塞的顶端紧密接触，杆另一端的突出完全显示上模型样的外型，且尺寸无偏差时，把模具框架内放置的杆或板、透气塞杆、加料枪挤紧固定好，再对模具组合后形成的内腔进行打磨清理或喷上涂料，使其内壁光滑，并保持内腔尺寸不发生变化；打磨内腔即打磨杆的前端面使其与模型样上表面完全接触，如有打磨后尺寸有变化需打开紧固装置，在其接触完全后再紧固；

S9、按同样的方法，制作出下模或其它分型面相对应的两块模具；

S10、将制作成上下、左右、前后模等组合在一起，形成的空腔是一个完成的分型面分开前的模型，将每个模具与相邻的模具应有固定或限位装置，以便模具分开后再组装时模具型腔不会发生改变；

S11、安装加料枪、芯块或镶块的自动装置需要的气缸或液压缸，制成完整的一套成型模具；

S12、将制作好的模具安装到成型机上固定好，并连接好相应的水、蒸汽、真空负压管道。

优选的，模具的杆、板、芯块、镶块、模具框架、小框架等是采用钢、铁、铝、铜、镁、钛等金属材料或其合金材料组成，或采用硬质塑料、树脂、橡胶、石墨等非金属材料，或其聚合、复合材料等制作而成，具有耐200-500℃高温，并在高温不会变软或发生变形，并有一定的强度与韧性的材料制作而成，杆或板的前端可以是平面、斜面且平整光滑，杆形状可以是直线段或可以根据腔室的布置折成L形等需要的形状，前后两端面尽量水平，模具框架与小框架的形状水平截面形状方形、圆形或椭圆形等形状，可根据铸件的形状进行搭配；

小框架内的杆或板的长度比模具框架内的小，可用于局部时相当于截面面积大的杆或板，内部可以有透加装置或加料枪等。

优选的，模具框架上安装有进、排水和进、排蒸汽的管道接口，模具模具框架结构边部有固定在成型机上、固定紧固模具框架自身或模具框架内放置的杆、板、透气塞杆、加料枪的装置，箱框边与成型机或箱框与箱框的连接部位、相邻的模具接触连接处应密封，如需开合处应密封槽内镶嵌有密封条，密封条截面成马蹄状型。

优选的，杆或板可以是实心、中空、前端有实心或透气塞的空心杆，其截面形状为圆形、椭圆形、三角形、正方形、长方形等规则形状，或不规则形等形状，不规则的形状有C、W、V、T、Y、S、Z、或波浪形等可以制成不咬合或相互咬合的形状，根据情况，每种杆截面厚度或板厚度的平均在0.1mm--1000mm以上，截面根据模具要求，杆为空心时可减少模具重量便于组装、搬运、使用。

优选的，在杆与杆、杆与板、板与板之间可以用粘结剂进行固定，该腔室高度或宽度为该部位杆或板的长度方向为的0.5-3倍。

优选的，将上、下模具分开型面或交接面上模型空腔边缘的周围，均匀设置凸凹点或凸凹槽，呈点状或连续布置，便于固定模具，不使模具框架、内腔变形。

优选的，采用中空的管子前端安装或镶嵌有透气塞，直径在2--12mm之间，透气塞的材质为铝、铜等材质，有缝隙式、点孔式等，或直接采用中空的管子，管内径0.1--2mm，中空管子可高出相邻板或杆20--500mm，所有中空通水蒸汽的管子末端相连接在模具框架上的进排水、汽的出入口处，通水、蒸汽的管道可分开使用，可合在一起使用。

本发明提出一种泡沫塑料成型工艺，包括以下步骤：

S1、生产前，检查水、蒸汽压力与温度正常，各连接部分水、气、蒸汽不能有泄漏现现象，可移动和芯块或镶块运行正常，腔室内干净，无油污，透气孔无堵塞，成型机转动正常；

S2、先用压缩空气对模具进行吹扫，扫去模具内腔室表面附着的水分，模具再进行预热；

S3、手动或气动打开加料枪，加入泡沫塑料发泡颗粒，使腔室内每个部位都填充到位,；

S4、相对的两个模具中交替加热，先打开其中的一面模具管道通入蒸汽，再打开另一模具通入蒸汽，压力在0.2-0.6Mpa，温度95-140℃，交替一次及一次以上，每次2-120秒；

S5、整套预加热到位后，再同时打开所有模具的蒸汽管道，时间保持1-30分钟，关闭蒸汽；保持时间长短根据模型样的壁厚而定；

S6、打开真空负压管，抽出管道内热的蒸汽，再打开冷却水进行冷却1--30时间长短根据模型样的壁厚而定，关闭冷却水；

S7、打开模具的同时对通水、蒸汽管道打开压缩空气加压将泡沫塑料模型挤出模具内腔，取出模型。

本发明的技术效果和优点：本发明达到一个模具可达到改变形状生产多种模型的效果，可及时调整形状，制作、使用方便；将模具松开固定框架的螺栓，清理出水垢再重新按制作方法再进行组装，方便快捷，模具做成后，在使用过程中如发现尺寸不对，需要调整，不论尺寸大或小，操作一样，将模具紧固装置松开，放在模型样模板上按制作方法再操作一次；需更换产品时，如外形尺寸长和宽小于模具框架尺寸100mm以上，高度小于模具框架高度的一半以上，可以用原模具框架。

说明书附图

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明上模和下模的剖面结构示意图；

图3为本发明内杆的分布结构示意图。

图中标记：1、框架；2、上模；3、下模；4、透气塞；5、杆；6、模样；7、芯块；8、小框架；9、内杆。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3所述，本发明公开了一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法及泡沫塑料成型工艺；

新型模具的材质与组成：

模具的杆5、板、芯块7、镶块、模具框架1等是采用钢、铁、铝、铜、镁、钛等金属材料或其合金材料组成，或采用硬质塑料、树脂、橡胶、石墨等非金属材料，或其聚合、复合材料等制作而成，具有耐200-500℃高温，并在高温不会变软或发生变形，并有一定的强度与韧性的材料制作而成。

完整一套模具可分由上模、下模（或左模右模）两个模具、上模2下模3左模右模四个模具、上模下模前模后模左模右模六个模具等模具组合在一起。每个模具是根据产品的具体形状进行变化，由一个或两个以上的腔室组成，两个相邻的腔室间的距离在20----80mm之间。每个腔室可以由一个或多个小框架8组成。

模具的模具框架结构：

厚度根据材质及使用要求。金属材质的厚度在5---15mm，焊接或螺栓加固，非金属材质在20---50mm。或金属与非金属材质组合而成。

在每套模具每一模具箱框边或箱框的底连部位应平整并且镶嵌有内放有密封条。密封条截面成马蹄状型，材质耐热硅橡胶或氟橡胶，直径在2--12mm之间等规格。

每个模具的模具框架的高度（或宽度）高（宽）于所形成模具腔室最大高(宽）度的0.5倍以上至3倍。

模具模具框架结构边部要有固定框架的螺丝孔的设置，便于模具安装在成型机上固定好不能移动。相接的两个模具有凹凸的点和槽呈点状和连续布置在模具内腔的边缘的周围，起固定、限位作用。

模具模具框架上安装有进、排水和进、排蒸汽的管道接口。

三、模具模具框架内杆9、板（或杆连接在一平面成板）构件：

1、模具框架是用钢铁、铝、铜、镁、钛等金属或采用耐高温的硬质塑料、硬质橡胶、树脂等非金属材料200---500℃高温，做成的杆或板。不同材料的杆或板可以混合、搭配使用。小框架（在模具框架内部，作用和功能与箱模框架一样，规格小的模具框架）等是采用钢、铁、铝、铜、镁、钛等金属材料或其合金材料组成，或采用硬质塑料、树脂、橡胶、石墨等非金属材料，或其聚合、复合材料等制作而成，具有耐200-500℃高温，并在高温不会变软或发生变形，并有一定的强度与韧性的材料制作而成。杆或板的前端可以是平面、斜面且平整光滑。杆形状可以是直线段或可以根据腔室的布置折成L形等需要的形状。前后两端面尽量水平。模具框架与小框架的形状水平截面形状方形、圆形或椭圆形等形状，可根据铸件的形状进行搭配。

小框架内的杆或板的长度比模具框架内的小，可用于局部时相当于截面面积大的杆或板。内部也有透加装置或加料枪等。

2、杆或板可以是实心、中空（可用于通气或通水）、前端有实心或透气塞的空心杆（也可以由小框架内加一定数量和规格的细杆或板组成），其截面形状为圆形、椭圆形、三角形、正方形、长方形、不规则形等形状，不规则的形状有C、W、V、T、Y、S、Z、或波浪形等可以进行相互咬合的形状，每种杆截面厚度或板厚度的平均在0.1---1000mm以上。中空可以降低模具的重量，便于搬运或使用。

3、杆或板的前端可以是平面、斜面且平整光滑。杆形状可以是直线段或可以根据腔室的布置折成L形等需要的形状。前后两端面尽量水平。

4、使用时可将粗细的杆，厚度不同的板，单独使用，还可同时使用，并且可倾斜、竖直、水平放置，

5、在杆与杆、杆与板、板与板之间可以用粘结剂进行固定。目的填充缝隙，加固杆间连接，增加模具的稳定性。

6、杆或板的垂直或水平方向为该腔室高度或宽度的0.5----3倍。

模具模具框架内透气装置：

前端带透气塞4（不锈钢、铜、铝、塑料）中空的杆或上有通气孔的板做成的。管直径大小在0.3----0.5mm之间，用于通蒸汽和通水冷却。通气面积为腔室内表面积的1---10%。

透气塞的材质为铝、铜等材质，直径为0.1--12mm等，有孔点式、缝隙式、梅花式等种类。此时中空的杆的直径大于透气塞的直径，便于透气塞能牢固安装在杆上或粘结在杆前端。

透气装置前端可加工成需要的平面或斜面，便于和模型表面配合。

布置要求：当每个模具腔室大时透气塞布置多而密，腔室小时透气塞布置松而散；大透塞在平面处，小透气塞在圆弧面上；梅花塞实心可进行打磨；每组两个相对模具的透气塞排列彼此错开。难安装透气塞的地方设置透气槽。槽宽度在0.1--2mm之间。

前端带有透气塞的中空的杆或板长度平均大于相邻杆或板长度有20-500mm以上。便于将透气塞的杆连接在一起，有利于水、蒸汽的进出。

芯块（或模块）及抽芯机构、镶块（凸模、凹模）等组合装置：

由于有的模型的形状复杂有突起，需要在模具内部安放可以取下的芯块（或模块）、镶块（凸模、凹模），才能使模型做出的产品更完美，

A、在杆的最上端安装卡槽，便于内芯块或镶块在模具的固定及取放。

B、或者采用手动、液压、气动的形式，移动可活动的模板（芯）进出。

C、芯（模块）、镶块（凸模、凹模）可采用钢质、铝、铜、硬质塑料、树脂、橡胶等材料加工而成。

D、芯块（或模块）、镶块（凸模、凹模）间装配间隙，不松动，晃动。

各镶块、芯块与模具定位准确，且运行平稳，活动无卡死。

限位装置：

将上下模具分开型面或交接面上模型空腔的周围，设置出突出点和凹陷槽，呈点状或连续布置，便于上下模更好的咬合，不会错位，保证模具做出的模型的质量。

蒸汽、水进出管道：

将透气塞的杆用管道统一连接在一起便于水、蒸汽通过模具框架上水或蒸汽接口口进出。

将水、蒸汽直接接到模具框架上的水、蒸汽接口进出，水、蒸汽直接进行透气塞末端的与模具框架形成的空间。此时杆的长度可与相邻的杆的长度一样。

加料装置（加料枪）： 泡沫塑料发泡颗粒进入模具型腔的通道。

人工加料装置：有加料通道、塞杆、限位装置组成。

机械加料装置：由加料通道、塞杆、限位装置、气缸或液压缸组成。

加料装置的数量，根据模具的摆放及模型型状确定。必要时安装主加料枪、辅助加料枪。

其它：

温度计：测量冷却水、蒸汽温度。

压力表：测量冷却水、蒸汽压力。

负压真空管道。

十、模具的制作过程：

1、先根据铸件的内在成份，确定收缩率，再加上泡沫塑料收缩，确定模具尺寸，

2、确定分型面，以便将简单一个模型分成两个便于制作的上模、下模。或复杂模型分成上模、下模、左模、右模、前模、后模等部分。分型面合在一起便是一个完成的模型。

3、再根据分型面制作出比铸件实际需求尺寸稍大点的模型样（铝模或木模、塑料模）。

4、用制作好的模具框架，放在一平面上，模具框架的底边与平面完全接触平整对接。不能有空隙。安装好模型样上带的芯块或镶块。

5、将一个分型面相对的两个部分，如模样6包括上模型样和下模型样。（左、右模样、前、后模样）。其中上模的分型面朝下放在模具框架中心的平面上。

6、将杆或板的周围均匀涂上一层粘结剂，垂直装入框架内，并使杆或板的顶端完全接触在模型样上表面，模型样上表面与杆前端、板前端完全相接触点并与平面不能有空隙，平整的地方可用截面积大的杆或板。弧度较多，可用截面面积较小的杆

7、并在合适的部位安装加料装置（加料枪）。

8、同时均匀安装上一定数量的透气塞的杆。

9、杆、板紧密接触，杆另一端的突起完全显示上模型样的外型，且尺寸无偏差时。用框架挤紧固定好。。再对模具组合后形成的内腔进行清理或喷上涂料，使其内壁光滑。

10、按同样的方法，制作出下模或其它分型面相对应的两块模具。

11、将制作成上下、左右、前后模等组合在一起，形成的空腔是一个完成的分型面分开前的模型。将每个模具与相邻的模具应有固定或限位装置，以便模具分开后再组装时模具型腔不会发生改变。

12、安装加料装置、芯块或镶块自动装置需要的气缸或液压缸。制成完整的一套成型模具。

13、将制作好的模具安装到成型机上固定好，并连接好相应的水、蒸汽、真空负压管道。

泡沫塑料成型生产工艺：

1、生产前，检查水、蒸汽压力与温度正常，各连接部分水、气、蒸汽不能有泄漏现现象，可移动和芯块或镶块运行正常，腔室内干净，无油污，透气孔无堵塞，成型机转动正常；

2、先用压缩空气对模具进行吹扫，扫去模具内腔室表面附着的水分，模具再进行预热；

3、手动或气动打开加料枪，加入泡沫塑料发泡颗粒，使腔室内每个部位都填充到位,；

4、相对的两个模具交替加热，先打开其中的一面模具管道通入蒸汽，再打开另一模具通入蒸汽，压力在0.2-0.6Mpa，温度95-140度，交替一次及一次以上，每次2-120秒。

5、整套预加热到位后，再同时打开所有模具的蒸汽管道，时间保持1-30分钟，关闭蒸汽；保持时间长短根据模型样的壁厚而定。

6、打开真空负压管，抽出热的蒸汽，打开冷却水冷却1--30分钟，时间长短根据模型样的壁厚而定，关闭冷却水；

7、打开模具同时对通水、蒸汽管道加压将泡沫塑料模型挤出内腔，取出模型。

另一作用；可做为金属型铸造的模具，生产铸件产品。

方法：

1、先制作带浇注系统的模型样，按上述模具的制作过程制作模具。

2、材质采用高强度、耐高温的金属材料如合金钢制作箱杠架、板、板等，必要时有通气的孔，孔直径0.2---0.5mm之间。

3、做成模具后固定好。打开模具腔室内喷涂上耐火涂料。合上模具。需要制作砂芯的模具，放入浇道模型，填入型砂，取出模型。

4、生产时，金属液从浇道进入模具空腔内冷却成型。

5、打开模具，取出铸件毛坯。

综上所述： 模具使用时间长了之后，上面有水垢，将模具松开固定框架的螺栓。清理出水垢再重新按制作方法再进行组装，方便快捷。

模具做成后，在使用过程中如发现尺寸不对，需要调整。不论尺寸大或小，操作一样，将模具紧固装置松开，放在模型样模板上按制作方法再操作一次。

需更换产品时。如外形尺寸长和宽小于模具框架尺寸100mm以上，高度小于模具框架高度的一半以上，可以用原模具框架。否则重新制作新模具、杆板、透气装置、加料装置等。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、先根据铸件的内在成份，确定收缩率，再加上泡沫塑料收缩，确定模具尺寸；

S2、确定分型面，以便将简单一个模型分成两个便于制作的上模、下模，或复杂模型分成上模、下模、左模、右模、前模、后模等部分，分型面合在一起便是一个完成的模型；每个模具是由一个或两个以上的腔室组成，两个相邻的腔室间的距离在20-80mm之间，每个腔室可以由一个或多个小框架组成；

S3、再根据分型面制作出比铸件实际需求尺寸稍大点的模型样；

S4、用制作好的模具框架，放在一平面上，模具框架的底边与平面完全接触平整对接，不能有空隙；

S5、将一个分型面相对的两个部分，如上模型样和下模型样，其中上模的分型面朝下放在模具框架中心的平面上；如形状复杂时，可在侧部竖直或倾斜布置模具框架；

S6、将杆、板、透气塞杆、加料枪的周围均匀涂上一层粘结剂，垂直装入框架内，并使杆、板、透气塞杆、加料枪的顶端与模型样上表面，不能有空隙，如有空隙需将顶端打磨与模型样表面一样，并完全接触，平整的地方可用截面积大的杆或板，弧度较多，可用截面面积较小的杆，并在较厚的部位安装加料枪，同时安装上一定数量的透气塞的杆或板均匀布置在模型样上表面，并与上表面都均匀接触，不能有空隙；透气塞使用面积占该模具内腔总表面1-10％；杆或板可以是实心、中空、前端有实心或透气塞的空心杆，其截面形状为规则形状，所述规则形状包括圆形、椭圆形、三角形、正方形、长方形，或不规则形状，所述不规则形状包括C、W、V、T、Y、S、Z、或波浪形可以制成不咬合或相互咬合的形状；

S7、为使上模型样上表面与杆、板、透气塞的顶端紧密接触，杆另一端的突出完全显示上模型样的外型，且尺寸无偏差时，把模具框架内放置的杆或板、透气塞杆、加料枪挤紧固定好，再对模具组合后形成的内腔进行打磨清理或喷上涂料，使其内壁光滑，并保持内腔尺寸不发生变化；打磨内腔即打磨杆的前端面使其与模型样上表面完全接触，如有打磨后尺寸有变化需打开紧固装置，在其接触完全后再紧固；

S8、按同样的方法，制作出下模或其它分型面相对应的两块模具；

S9、将制作成上下、左右、前后模等组合在一起，形成的空腔是一个完成的分型面分开前的模型，将每个模具与相邻的模具应有固定或限位装置，以便模具分开后再组装时模具型腔不会发生改变；

S10、安装加料枪、芯块或镶块的自动装置需要的气缸或液压缸，制成完整的一套成型可变多用模具；

S11、将制作好的模具安装到成型机上固定好，并连接好相应的水、蒸汽、真空负压管道。

2.根据权利要求1所述的一种泡沫塑料成型可变多用模具的制作方法，其特征在于：模具的杆、板、芯块、镶块、模具框架、小框架等是采用钢、铁、铝、铜、镁、钛等金属材料或其合金材料组成，或采用硬质塑料、树脂、橡胶、石墨等非金属材料或其聚合、复合材料等制作而成，具有耐200-500℃高温，并在高温下不会变软或发生变形，并有一定的强度与韧性，杆或板的前端可以是平面、斜面且平整光滑，杆形状可以是直线段或可以根据腔室的布置折成L形等需要的形状，前后两端面尽量水平，模具框架与小框架的水平截面形状，水平截面形状可以为方形、圆形或椭圆形，可根据铸件的形状进行搭配；小框架内的杆或板的长度比模具框架内的小，可用于局部时相当于截面面积大的杆或板，内部可以有透气装置或加料枪等。