CN112825919A - 一种常温发酵乳饮料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含完整燕麦颗粒的常温发酵乳饮料及其制备方法。与传统的常温燕麦酸奶制作工艺不同，本发明将燕麦颗粒通过包埋的方式保护起来，并将包埋后的燕麦进行高温杀菌，之后可以再添加一定量的强碱弱酸盐将包埋层溶解。通过这样的处理方式，克服了现有技术中存在的各种缺陷，既可以提高燕麦颗粒的完整性，也可以最大程度保留燕麦独特的风味和口感。

Description

一种常温发酵乳饮料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种常温发酵乳饮料及其制备方法，特别涉及一种含完整燕麦颗粒的常温发酵乳饮料及其制备方法。

背景技术

2009年中国第一款常温酸奶进入市场，由于突破了低温酸奶需要冷链配送和销售渠道无法下沉的局限，迅速在酸奶市场占据了一席之地。经过十多年的发展，常温酸奶的销售额突破1500亿，成为常温产品中不可缺少的一部分。

含颗粒的酸奶由于增加了酸奶的咀嚼性，为酸奶带来了更丰富的风味和口感，因此受到消费者的广泛追捧。市场常见的含颗粒酸奶多为水果颗粒，如草莓酸奶、蓝莓酸奶、黄桃酸奶等。近年来谷物酸奶的概念也逐渐进入市场，如将燕麦颗粒添加到酸奶中。由于燕麦含有丰富的蛋白质、脂肪和人体必须的氨基酸、亚油酸、维生素等营养物质，同时具有明显降低血清胆固醇、甘油三酯及降血糖的作用。燕麦颗粒的加入，不仅使酸奶具有淡淡的燕麦清香，也会给消费者带来健康和满足感。

现有的方法通常是将燕麦进行糖渍后，以燕麦酱的方式进行添加，但该种方式应用于常温酸奶时，由于需要二次杀菌，燕麦颗粒的完整性遭到了较大的破坏，燕麦中的淀粉流出，使得酸奶产品口感变差。例如，《搅拌型燕麦酸奶的研制》(潘廷跳等，中国乳品工业，2010，56-58页)的论文中介绍了一种燕麦糖渍的方法，即燕麦添加食盐和水后进行腌渍，之后捞起沥干，并用清水浸泡数次，再次沥干后，添加蔗糖形成最终的糖渍燕麦。该论文最终得出的结论是糖渍燕麦最佳的工艺条件为糖渍时间36h，糖渍温度70℃，蔗糖浓度为50％。

如上所述，燕麦糖渍法存在明显的缺点：(1)糖渍时间长，糖渍温度高：在70℃的高温下反应36h，对燕麦中的营养成分破坏程度较高，且时间过长对设备的损耗及能耗方面都较高；(2)含糖量过高：在减糖减脂的大环境下，显然，过高的糖含量不仅会导致最终的酸奶产品过甜，也会影响燕麦麦香风味的释放。因此，寻求一种含糖量低、工艺能耗少的燕麦颗粒加入方法就显得尤为重要。

本申请将燕麦颗粒通过包埋的方式保护起来，并将包埋后的燕麦进行高温杀菌(之后优选再添加一定量的强碱弱酸盐将包埋层溶解)。通过这样的处理方式，克服了现有技术中存在的各种缺陷，既可以提高燕麦颗粒的完整性，也可以最大程度保留燕麦独特的风味和口感。

发明内容

为了解决现有技术中存在的所述缺陷，本发明提供了一种含完整燕麦颗粒的常温发酵乳饮料的制作方法。

与传统的常温燕麦酸奶制作工艺相比，不同的地方包括：传统的燕麦酸奶往往是通过将燕麦制作成果酱进行添加，但经过高温杀菌后，燕麦颗粒的完整性遭到了严重的破坏；本发明则是将燕麦进行包埋，并将包埋后的燕麦进行高温杀菌(优选地，之后再添加一定量的强碱弱酸盐(如柠檬酸钠)溶解包埋层)；溶解后的包埋层主要成分为海藻酸钠，还可以对酸乳饮料起到一定的增粘增稠的作用。

本申请涉及以下内容：

一种常温发酵乳饮料的制备方法，所述常温发酵乳饮料包括燕麦颗粒；所述制备方法包括对燕麦颗粒包埋处理的步骤，以及添加包埋燕麦颗粒的步骤。

一方面，其中，所述对燕麦颗粒包埋处理的方式为双层包埋。

另一方面，其中，所述双层包埋的方式包括：先用氯化钙和壳聚糖进行第一层包埋，再用氯化钙和海藻酸钠进行第二层包埋。

一方面，其中，所述对燕麦颗粒包埋处理的步骤包括：将燕麦颗粒在115～125℃(优选121℃)下蒸煮10～15min(优选12min)，之后降温至45～50℃(优选48℃)；

将按质量比为20～25:1(优选25:1)混料完全的氯化钙和壳聚糖以一定比例添加到蒸煮后的燕麦颗粒中搅拌5～10min(优选8～10min)，静置30～40min(优选30～35min)；冷却至20～25℃(优选20℃)后；

再将已按质量比1～1.5：1(优选1:1)混料完全的氯化钙和海藻酸钠以一定比例添加并搅拌10～20min(优选10～15min)，静置1～2h(优选1～1.2h)。

另一方面，其中，所述对燕麦颗粒包埋处理的步骤还包括：用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存糖渍液中；优选地，所述糖渍液的质量浓度为25～30％。

一方面，其中，所述添加包埋燕麦颗粒的步骤包括：将包埋后的燕麦颗粒在92～98℃(优选95℃)下加热8～15min(优选10min)杀菌，再与破乳后的酸奶进行混料；优选地，燕麦颗粒的添加量≥10％，即燕麦的添加量不低于酸奶产品总重量的10％。

另一方面，其中，所述制备方法还包括燕麦颗粒解包埋处理步骤。

优选地，所述燕麦颗粒解包埋处理步骤包括喷淋强碱弱酸盐溶液的步骤。

一方面，其中，所述强碱弱酸盐溶液选自柠檬酸钠、柠檬酸钾、醋酸钠、醋酸钾、磷酸钠或磷酸钾，优选柠檬酸钠。

另一方面，其中，所述喷淋强碱弱酸盐溶液的步骤包括：将0.3～3.0mmol/L(优选0.3～1.2mmol/L)的柠檬酸钠与0.4～4.0mmol/L(优选0.4～2mmol/L)的柠檬酸混合；50～60℃(优选50～55℃)下溶解10～20min(优选15min)，135～140℃(优选137±2℃)下杀菌4～6s(优选5s)，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

一方面，其中，在所述对燕麦颗粒包埋处理的步骤之前，还包括以下步骤：生乳接收、原奶杀菌及均质、混料、定容、巴氏杀菌、添加菌种、确定发酵时间、和/或破乳。

另一方面，其中，在添加包埋燕麦颗粒的步骤之后，还包括以下步骤：调香、巴氏杀菌、和/或无菌罐装。

一方面，其中，所述生乳接收步骤包括：生乳暂存和/或贮存后，经过滤作为发酵的原奶；优选地，生乳暂存时间≤2h，生乳贮存时间≤12h。

所述原奶杀菌及均质步骤包括：将原奶预热后进行脱气处理，然后进行均质并灭菌，确保发酵前的原奶处于无菌状态。

优选地，所述预热的温度为60～65℃；优选地，进行均质时的总压为160～180bar；优选地，所述灭菌的条件为在137±2℃下灭菌4～6s。

另一方面，其中，所述混料步骤包括：将牛奶缓慢升温至45～50℃，然后称取稳定剂以及白砂糖，稳定剂总量与白砂糖的比例为1～2：5(优选为1：5)；并用30～60倍(优选40～50倍)的牛奶进行化料。

优选地，稳定剂为果胶、琼脂和羟丙基二淀粉磷酸酯。

一方面，其中，所述定容步骤包括：以1000kg产品计，将不足量的部分用原奶补充，定容至1000kg，冷却，并保持温度在4℃±1℃。

所述巴氏杀菌步骤包括：杀菌温度95±2℃，杀菌时间240～350s(优选300s)，杀菌完成后，将体系中的发酵原液温度降低至40～47℃(优选45±1℃)。

另一方面，其中，所述添加菌种步骤包括：发酵菌种的用量以0.2U/kg产品计，发酵温度为43±1℃，菌种添加时，要始终保持添加环境的无菌性；优选地，发酵菌种为乳酸链球菌、嗜热链球菌和/或乳酸杆菌。

所述确定发酵时间步骤包括：发酵5h后，取样观察并测定产品的酸度和pH值；若产品已形成较好的凝胶结构，且pH值在4.1-4.3之间，酸度在70～75之间，停止发酵；否则，继续发酵。

一方面，其中，所述破乳步骤包括：发酵完成后，对发酵产品进行破乳处理；优选地，破乳处理的搅拌转速为20～30转/min，破乳时间为3～8min(优选5min)。

另一方面，其中，所述调香步骤包括：在破乳后的产品中加入香精，搅拌时间20～60min(优选30min)，香精的添加量为1.2～1.5kg/1000kg产品。

一方面，其中，所述巴氏杀菌步骤包括：杀菌温度70～80℃(优选75℃)，杀菌时间20～30s；

所述无菌罐装步骤包括：杀菌后的酸奶采用无菌冷灌装的技术；优选地，在20～25℃下进行无菌罐装，氮气浓度99.999％，氮气压力1.5±0.2bar，氮气流量1.5±0.2slm。

一种包含燕麦颗粒的常温发酵乳饮料，其特征在于：所述常温发酵乳饮料包括完整的燕麦颗粒；

其中所述燕麦颗粒的破损程度为0.5～29％(优选0.5～0.9％)；体系(常温发酵乳体系)中残留的燕麦包埋颗粒残留率为0.4～45％(优选0.5～0.8％)。

优选地，所述体系中残留的燕麦包埋颗粒上附着有包埋层，包埋层的主要成分包括氯化钙、海藻酸钠和壳聚糖。

其中，所述包埋层的厚度为0.4-3.0mm(优选1.0-1.2mm)。

优选地，上述常温发酵乳饮料是通过根据上面所述任一项制备方法所制备的。

典型的具体方案包括：

本发明的关键工序为(9)～(11)，即包埋的技术和解包埋的技术，工艺过程的(1)～(8)、(12)～(14)为酸奶发酵的一般工艺，在实施例和对比例中，针对步骤(1)～(8)、(12)～(14)都不做更改和变化。

本发明的工艺流程图如图1所示。

本发明的具体工艺步骤如下：

1)生乳接收

生乳接收时需符合GB19301-2010中相关的要求和规定，生乳的暂存时间≤2h，贮存时间≤12h，经0.5mm孔径过滤后方可作为发酵的原奶，原奶的相关物性指标需取样进行检测，检测不合格的原奶不能用于发酵。

2)原奶杀菌及均质

将原奶预热到60～65℃，在压力-0.6～-0.9bar下进行脱气处理，此后，在总压160～180bar下进行均质，并在137±2℃下灭菌4～6s，确保发酵前的原奶处于无菌状态，检验合格后，冷却至4℃左右，贮存时间≤12h，待用。

3)混料

将牛奶缓慢升温至45～50℃，然后称取体系所需的三种稳定剂——果胶，琼脂，羟丙基二淀粉磷酸酯及白砂糖，稳定剂总量与白砂糖的比例约为1：5，并用40～50倍的牛奶进行化料，搅拌时间1h，待稳定剂充分溶解后，取料观察，若无结块儿现象，则可进入下一步骤；若产生结块儿、团聚等现象，则需继续搅拌至产品均匀分散为止。

4)定容

以1000kg产品计，将不足量的部分用原奶补充，定容至1000kg，冷却，并保持温度在4℃±1℃。

5)巴氏杀菌

杀菌温度95±2℃，杀菌时间300s，杀菌完成后，将体系中的发酵原液温度降低至45±1℃。

6)添加菌种

发酵菌种(主要含乳酸链球菌、嗜热链球菌和乳酸杆菌)的用量以0.2U/kg产品计，发酵温度为43±1℃，菌种添加时，要始终保持添加环境的无菌性。

7)确定发酵时间

发酵5h后，取样观察并测定产品的酸度和pH值，若产品已形成较好的凝胶结构，且pH值在4.1-4.3之间，酸度在70～75之间，可停止发酵；否则，应继续发酵。

8)破乳

发酵完成后，对发酵产品进行破乳处理，破乳的搅拌转速为20～30转/min，破乳时间为5min。破乳后的酸奶在无菌罐中暂存，温度为10℃±1℃。

9)对燕麦颗粒包埋处理

将燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将已按20～25:1混料完全的氯化钙和壳聚糖以一定比例添加到蒸煮后的燕麦颗粒中搅拌5～10min，静置30～40min；冷却至20～25℃后，再将已按1:1混料完全的氯化钙和海藻酸钠以一定比例添加并搅拌10～20min，静置1～2h。用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中。

10)添加包埋燕麦颗粒

将包埋后的燕麦颗粒在95℃下加热10min杀菌，再与破乳后的酸奶进行混料，果粒的添加量≥10％。

11)喷淋强碱弱酸盐溶液

将0.3～3.0mmol/L的柠檬酸盐与0.4～4.0mmol/L的柠檬酸混合；50～60℃下溶解10～20min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

12)调香

在破乳后的产品中加入香精，搅拌时间30min，香精的添加量为1.2～1.5kg/1000kg产品。

13)巴氏杀菌

杀菌温度75℃，杀菌时间20～30s。杀菌完成后，冷却至20～25℃备用。

14)无菌罐装

杀菌后的酸奶采用无菌冷灌装的技术，即在20～25℃下进行无菌罐装，氮气浓度99.999％，氮气压力1.5±0.2bar，氮气流量1.5±0.2slm。

本优选方案共涉及三个主要步骤：第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，所有方案中，针对发酵乳的工艺过程没有区别；第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)～(10))，针对不同的包埋层的厚度，设计了不同的包埋方案，最佳方案如下：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg氯化钙和3kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.2mm；第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的柠檬酸钠与1.6mmol/L的柠檬酸混合，55℃下用100kg的纯净水溶解10min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中，后续调香和灌装工艺不做改变。在该优选方案下，燕麦的破损程度由传统工艺的41±7％下降到3.0±0.5％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率＜1％，大大提升了燕麦颗粒在酸乳饮料中的完整性和咀嚼口感。

附图说明

图1示出了本申请典型工艺的流程图。

检测方法说明

破损程度的计算以及表征：

破损程度是描述燕麦颗粒完整性的重要指标，其测试步骤如下：将发酵完成的燕麦酸奶进行取样分析，取样后倒入40目的筛网中用清水小心冲洗，待酸奶冲洗干净后，对燕麦颗粒的完整性进行计数统计，颗粒表面有缺块儿现象的记为破损颗粒，破损颗粒的数量与总颗粒的数量之比记为颗粒的破损程度，取样3次，结果以平均值和方差的形式呈现。

体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率的计算以及表征：

体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率是评价解包埋效果的重要指标，体系中残留的燕麦包埋颗粒越少，解包埋的效果越好。其测试步骤如下：将添加强碱弱酸盐后的燕麦酸奶进行取样分析，取样后倒入40目的筛网中用清水小心冲洗，待酸奶冲洗干净后，对燕麦颗粒是否含有包埋层进行计数统计，颗粒表面仍附着包埋层的现象记为残留的燕麦包埋颗粒，残留的燕麦包埋颗粒与总颗粒的数量之比记为残留率，取样三次，结果以平均值和方差的形式呈现。

有益效果

本发明的主要目的在于提高常温燕麦酸乳饮品中燕麦颗粒的完整性，

按照最优技术方案的处理，燕麦的破损率由传统方式的约40％下降到约3％，燕麦颗粒的包埋层几乎完全溶解，且添加的柠檬酸盐量较少，不会影响酸乳饮品整体的风味和口感。

本发明优选采用双层包埋方式；内层采用的是壳聚糖和氯化钙的组合物，外层采用的是海藻酸钠和氯化钙的组合物。内层的壳聚糖为憎水层，可以保护燕麦颗粒且加工过程中不与燕麦颗粒发生相互作用；外层的海藻酸钠为亲水层，可以在酸奶中稳定存在。氯化钙的主要作用是撑起整个包埋层的结构，使包埋层其具有一定的硬度。

本发明采用的解包埋方式，主要为强碱弱酸盐与钙离子的螯合作用，经过杀菌后的包埋燕麦颗粒，完整性得到了很好的保留。但包埋层仍会影响口感，通过喷淋的方式添加一定量的强碱弱酸盐(例如柠檬酸盐)，可以与包埋层的氯化钙形成鳌合，达到解离包埋层的目的。由于包埋层的内层和外层结构中均包含氯化钙的成分，因此内层和外层都会被解离完全而不影响燕麦的口感。

上述技术手段在现有手段的主要区别包括：

1)包埋方式不同：即使是在其它领域，现有颗粒包埋的技术手段也通常为单层包埋；该种方式包埋层较薄，无法耐受高温杀菌；本发明通过双层包埋的方式，提高了包埋燕麦高温杀菌的工艺耐受程度，较好的保护了燕麦颗粒的完整性。

2)酸奶配料工艺不同：传统的燕麦酸奶采用两步法灌装，即酸奶和燕麦分别杀菌后再混合灌装；本发明采用了三步法，即酸奶和包埋燕麦分别杀菌后，再经过柠檬酸盐喷淋来脱除包埋层，最终混合灌装。通过本发明的配料工艺，可以大大提高常温酸奶产品中燕麦颗粒的完整性。

具体实施方式

以下实施例和对比例中，燕麦颗粒的来源是上海奕方农业科技有限公司；种类是澳洲燕麦；规格：燕麦长度7～8mm，直径3～4mm。糖渍液的来源是上海奕方农业科技有限公司；种类包含纯净水、白砂糖、淀粉和果胶，糖渍液在整体燕麦酱(即燕麦颗粒和糖渍液的混合物)中占的重量百分比为50～60％。氯化钙、壳聚糖、海藻酸钠、柠檬酸钠、柠檬酸均为食品级试剂，纯度超过98.5％。

实施例1

包埋层厚度0.5mm(包埋层的厚度与海藻酸钠和壳聚糖的添加量有关，添加量越多，厚度越大；添加量越少，厚度越小)，解包埋盐溶液浓度较低

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，所有方案中，针对发酵乳的工艺过程没有区别；

具体如下：

1)生乳接收

生乳接收时需符合GB19301-2010中相关的要求和规定，生乳的暂存时间≤2h，贮存时间≤12h，经0.5mm孔径过滤后方可作为发酵的原奶，原奶的相关物性指标需取样进行检测，检测不合格的原奶不能用于发酵。

2)原奶杀菌及均质

将原奶预热到60～65℃，在压力-0.6～-0.9bar下进行脱气处理，此后，在总压160～180bar下进行均质，并在137±2℃下灭菌4～6s，确保发酵前的原奶处于无菌状态，检验合格后，冷却至4℃左右，贮存时间≤12h，待用。

3)混料

将牛奶缓慢升温至45～50℃，然后称取体系所需的三种稳定剂——果胶，琼脂，羟丙基二淀粉磷酸酯及白砂糖，稳定剂总量与白砂糖的比例约为1：5，并用40～50倍的牛奶进行化料，搅拌时间1h，待稳定剂充分溶解后，取料观察，若无结块儿现象，则可进入下一步骤；若产生结块儿、团聚等现象，则需继续搅拌至产品均匀分散为止。

4)定容

以1000kg产品计，将不足量的部分用原奶补充，定容至1000kg，冷却，并保持温度在4℃±1℃。

5)巴氏杀菌

杀菌温度95±2℃，杀菌时间300s，杀菌完成后，将体系中的发酵原液温度降低至45±1℃。

6)添加菌种

发酵菌种(主要含乳酸链球菌、嗜热链球菌和乳酸杆菌)的用量以0.2U/kg产品计，发酵温度为43±1℃，菌种添加时，要始终保持添加环境的无菌性。

7)发酵时间的确定

发酵5h后，取样观察并测定产品的酸度和pH值，若产品已形成较好的凝胶结构，且pH值在4.1-4.3之间，酸度在70～75之间，可停止发酵；否则，应继续发酵。

8)破乳

发酵完成后，对发酵产品进行破乳处理，破乳的搅拌转速为20～30转/min，破乳时间为5min。破乳后的酸奶在无菌罐中暂存，温度为10℃±1℃。

第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)对燕麦颗粒包埋处理～(10)添加包埋燕麦颗粒)，方案如下：

将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置30min；继续冷却温度至20～25℃，将1kg氯化钙和1kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置1h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为0.5mm；将包埋后的燕麦颗粒在95℃下加热10min杀菌，再与破乳后的酸奶进行混料，果粒的添加量≥10％。

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11)喷淋强碱弱酸盐溶液)，方案如下：

将0.3mmol/L的柠檬酸钠与0.4mmol/L的柠檬酸混合，50℃下用100kg的纯净水溶解15min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(相当于工艺流程中的(12)～(14))，所有工艺中，调香和灌装工艺过程没有区别；

具体如下：

12)调香

在破乳后的产品中加入香精，搅拌时间30min，香精的添加量为1.2～1.5kg/1000kg产品。

13)巴氏杀菌

杀菌温度75℃，杀菌时间20～30s。杀菌完成后，冷却至20～25℃备用。

14)无菌罐装

杀菌后的酸奶采用无菌冷灌装的技术，即在20～25℃下进行无菌罐装，氮气浓度99.999％，氮气压力1.5±0.2bar，氮气流量1.5±0.2slm。

在该实施例下，燕麦的破损程度为29±2.8％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率＜1％，破损程度较大的主要原因是包埋层太薄，没有起到保护燕麦颗粒的目的。

实施例2

(包埋层厚度3mm，解包埋盐溶液浓度较高)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)～(10))，方案如下：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置30min；继续冷却温度至20～25℃，将5kg氯化钙和5kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌20min，静置2h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为3.0mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将3.0mmol/L的柠檬酸钠与4.0mmol/L的柠檬酸混合，60℃下用100kg的纯净水溶解20min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中，后续调香和灌装工艺不做改变。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

在该实施例下，燕麦的破损程度为0.7±0.2％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率≈45％，残留的燕麦包埋颗粒较多的原因是包埋层过厚，后加的柠檬酸钠量不足以解离包埋层，而继续添加更多的柠檬酸钠，则会给产品带来微苦的风味。

实施例3

(包埋层厚度1.2mm，解包埋盐溶液浓度适中)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)～(10))，针对不同的包埋层的厚度，设计了不同的包埋方案，最佳方案如下：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg氯化钙和3kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.2mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的柠檬酸钠与1.6mmol/L的柠檬酸混合，55℃下用100kg的纯净水溶解10min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

在该实施例下，燕麦的破损程度为3.0±0.5％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率＜1％，大大提升了燕麦颗粒在酸乳饮料中的完整性和咀嚼口感。

实施例4

(解包埋盐溶液采用其他强碱弱酸盐——磷酸+磷酸钠)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)～(10))，针对不同的包埋层的厚度，设计了不同的包埋方案，最佳方案如下：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg氯化钙和3kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.2mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的磷酸钠与1.6mmol/L的磷酸混合，65℃下用100kg的纯净水溶解20min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

在该实施例下，燕麦的破损程度为9.1±1.1％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率≈15％，在燕麦解包埋的程度方面，磷酸盐的效果弱于柠檬酸盐。

实施例5

(解包埋盐溶液采用其他强碱弱酸盐——醋酸和醋酸钠)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)～(10))，针对不同的包埋层的厚度，设计了不同的包埋方案，最佳方案如下：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg氯化钙和3kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.2mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的醋酸钠与1.6mmol/L的醋酸混合，65℃下用100kg的纯净水溶解20min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

在该实施例下，燕麦的破损程度为7.3±1.1％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率≈22％，在燕麦解包埋的程度方面，醋酸盐的效果弱于磷酸盐和柠檬酸盐。

实施例6

(只有包埋，没有解包埋)

本实施方案共涉及两个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(工艺过程中的(9)～(10))，针对不同的包埋层的厚度，设计了不同的包埋方案，最佳方案如下：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kg氯化钙和0.2kg壳聚糖用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg氯化钙和3kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中。

第三步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.2mm，在该实施例下，燕麦的破损程度为3.0±0.5％。

本实施例没有解包埋步骤；相对于有解包埋步骤的产品，本实施例的最终产品的味觉口感要差一些。

对比例1

(添加燕麦果酱的酸奶)

本对比方案共涉及两个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，将购买的燕麦果酱先经过95℃，10min的杀菌处理，再与破乳后的酸奶进行混料，果粒的添加量≥10％。

第三步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

在该对比例的实施方案下，燕麦的破损程度为41±7％，破损燕麦中流出的淀粉增加了产品的粉感，且破损的燕麦也不再具有Q弹的咀嚼口感。

对比例2

(添加单层包埋的燕麦)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(采用的包埋方式为单层包埋)：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将3kg氯化钙和3kg的海藻酸钠用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为0.4mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的柠檬酸钠与1.6mmol/L的柠檬酸混合，55℃下用100kg的纯净水溶解10min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

在该实施例下，燕麦的破损程度为32.2±1.7％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率＜1％，颗粒破损度较高，说明单层包埋的方式不利于颗粒完整性的保持。

对比例3

(双层包埋采用其他包埋材料---内层：β-环糊精和羟丙基甲基纤维素；外层：玉米糊精和阿拉伯胶)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(采用的包埋方式为双层包埋)：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将5kgβ-环糊精和3kg的羟丙基甲基纤维素用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg玉米糊精和3kg的阿拉伯胶用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的玉米糊精和阿拉伯胶，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.0mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的柠檬酸钠与1.6mmol/L的柠檬酸混合，55℃下用100kg的纯净水溶解10min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

该包埋层的特点是粘性较强而硬度不够；经过剪切后，包埋层极易被破坏，增加了燕麦颗粒的破损程度。此外，由于包埋层不含氯化钙，无法用强碱弱酸盐产生钙离子的螯合作用，因此解包埋后残留率也较高。

在该对比例下，燕麦的破损程度为25.1±0.9％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率为21.4±1.3％。

对比例4

(双层包埋采用其他包埋材料---内层：海藻酸钠+氯化钙；外层：壳聚糖+瓜尔胶)

本实施方案共涉及三个主要步骤：

第一步，发酵乳的生产(工艺流程中的(1)～(8))，与实施例1的工艺过程相同；

第二步，燕麦颗粒包埋(采用的包埋方式为双层包埋)：将1000kg燕麦颗粒在121℃下蒸煮10～15min，之后降温至45～50℃，将3kg海藻酸钠和3kg的氯化钙用100kg纯净水溶解后添加，搅拌10min，静置40min；继续冷却温度至20～25℃，将3kg壳聚糖和1kg的瓜尔胶用100kg纯净水溶解后添加，搅拌15min，静置1.5h，之后用纯净水洗去多余的壳聚糖和瓜尔胶，收集包埋好的燕麦颗粒保存在浓度为25～30％的糖渍液中，该种处理方式得到的包埋层厚度约为1.6mm；

第三步，燕麦颗粒解包埋(工艺过程中的(11))，将1.2mmol/L的柠檬酸钠与1.6mmol/L的柠檬酸混合，55℃下用100kg的纯净水溶解10min，137±2℃下杀菌4～6s，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

第四步，调香、杀菌及灌装。(工艺流程中的(12)～(14))，与实施例1的工艺过程相同。

该包埋层的特点是硬度较高，强度较大；剪切对其破坏程度较小。但由于外包埋层不含氯化钙，无法用强碱弱酸盐产生钙离子的螯合作用，因此解包埋后残留率非常高，即无法对其有效解包埋。

在该实施例下，燕麦的破损程度为2.4±0.4％，体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率为65.4±4.3％。

Claims (21)

1.一种常温发酵乳饮料的制备方法，所述常温发酵乳饮料包括燕麦颗粒；所述制备方法包括对燕麦颗粒包埋处理的步骤，以及添加包埋燕麦颗粒的步骤。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述对燕麦颗粒包埋处理的方式为双层包埋。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其中，所述双层包埋的方式包括：先用氯化钙和壳聚糖进行第一层包埋，再用氯化钙和海藻酸钠进行第二层包埋。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其中，所述对燕麦颗粒包埋处理的步骤包括：将燕麦颗粒在115～125℃(优选121℃)下蒸煮10～15min(优选12min)，之后降温至45～50℃(优选48℃)；

将按质量比为20～25:1(优选25:1)混料完全的氯化钙和壳聚糖以一定比例添加到蒸煮后的燕麦颗粒中搅拌5～10min(优选8～10min)，静置30～40min(优选30～35min)；冷却至20～25℃(优选20℃)后；

再将已按质量比1～1.5：1(优选1:1)混料完全的氯化钙和海藻酸钠以一定比例添加并搅拌10～20min(优选10～15min)，静置1～2h(优选1～1.2h)。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其中，所述对燕麦颗粒包埋处理的步骤还包括：用纯净水洗去多余的海藻酸钠和氯化钙，收集包埋好的燕麦颗粒保存糖渍液中；优选地，所述糖渍液的质量浓度为25～30％。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的制备方法，其中，所述添加包埋燕麦颗粒的步骤包括：将包埋后的燕麦颗粒在92～98℃(优选95℃)下加热8～15min(优选10min)杀菌，再与破乳后的酸奶进行混料；优选地，燕麦颗粒的添加量≥10％，即燕麦的添加量不低于酸奶产品总重量的10％。

7.根据权利要求1-6中任一项的制备方法，其中，所述制备方法还包括燕麦颗粒解包埋处理步骤；

优选地，所述燕麦颗粒解包埋处理步骤包括喷淋强碱弱酸盐溶液的步骤。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其中，所述强碱弱酸盐溶液选自柠檬酸钠、柠檬酸钾、醋酸钠、醋酸钾、磷酸钠或磷酸钾，优选柠檬酸钠。

9.根据权利要求7所述的制备方法，其中，所述喷淋强碱弱酸盐溶液的步骤包括：将0.3～3.0mmol/L(优选0.3～1.2mmol/L)的柠檬酸钠与0.4～4.0mmol/L(优选0.4～2mmol/L)的柠檬酸混合；50～60℃(优选50～55℃)下溶解10～20min(优选15min)，135～140℃(优选137±2℃)下杀菌4～6s(优选5s)，再通过喷淋的方式添加到燕麦酸奶中。

10.根据权利要求1-6中任一项的制备方法，其中，在所述对燕麦颗粒包埋处理的步骤之前，还包括以下步骤：生乳接收、原奶杀菌及均质、混料、定容、巴氏杀菌、添加菌种、确定发酵时间、和/或破乳。

11.根据权利要求1-6中任一项的制备方法，其中，在添加包埋燕麦颗粒的步骤之后，还包括以下步骤：调香、巴氏杀菌、和/或无菌罐装。

12.根据权利要求10的制备方法，其中，

所述生乳接收步骤包括：生乳暂存和/或贮存后，经过滤作为发酵的原奶；优选地，生乳暂存时间≤2h，生乳贮存时间≤12h；

所述原奶杀菌及均质步骤包括：将原奶预热后进行脱气处理，然后进行均质并灭菌，确保发酵前的原奶处于无菌状态；

优选地，所述预热的温度为60～65℃；优选地，进行均质时的总压为160～180bar；优选地，所述灭菌的条件为在137±2℃下灭菌4～6s。

13.根据权利要求10的制备方法，其中，所述混料步骤包括：将牛奶缓慢升温至45～50℃，然后称取稳定剂以及白砂糖，稳定剂总量与白砂糖的比例为1～2：5(优选为1：5)；并用30～60倍(优选40～50倍)的牛奶进行化料；

优选地，稳定剂为果胶、琼脂和羟丙基二淀粉磷酸酯。

14.根据权利要求10的制备方法，其中，所述定容步骤包括：以1000kg产品计，将不足量的部分用原奶补充，定容至1000kg，冷却，并保持温度在4℃±1℃；

所述巴氏杀菌步骤包括：杀菌温度95±2℃，杀菌时间240～350s(优选300s)，杀菌完成后，将体系中的发酵原液温度降低至40～47℃(优选45±1℃)。

15.根据权利要求10的制备方法，其中，所述添加菌种步骤包括：发酵菌种的用量以0.2U/kg产品计，发酵温度为43±1℃，菌种添加时，要始终保持添加环境的无菌性；优选地，发酵菌种为乳酸链球菌、嗜热链球菌和/或乳酸杆菌；

所述确定发酵时间步骤包括：发酵5h后，取样观察并测定产品的酸度和pH值；若产品已形成较好的凝胶结构，且pH值在4.1-4.3之间，酸度在70～75之间，停止发酵；否则，继续发酵。

16.根据权利要求10的制备方法，其中，所述破乳步骤包括：发酵完成后，对发酵产品进行破乳处理；优选地，破乳处理的搅拌转速为20～30转/min，破乳时间为3～8min(优选5min)。

17.根据权利要求11的制备方法，其中，所述调香步骤包括：在破乳后的产品中加入香精，搅拌时间20～60min(优选30min)，香精的添加量为1.2～1.5kg/1000kg产品。

18.根据权利要求11的制备方法，其中，所述巴氏杀菌步骤包括：杀菌温度70～80℃(优选75℃)，杀菌时间20～30s；

所述无菌罐装步骤包括：杀菌后的酸奶采用无菌冷灌装的技术；优选地，在20～25℃下进行无菌罐装，氮气浓度99.999％，氮气压力1.5±0.2bar，氮气流量1.5±0.2slm。

19.一种包含燕麦颗粒的常温发酵乳饮料，其特征在于：所述常温发酵乳饮料包括完整的燕麦颗粒；

其中所述燕麦颗粒的破损程度为0.5～29％(优选0.5～10.2％，更优选0.5～3.5％，最优选0.5～0.9％)；体系中残留的燕麦包埋颗粒残留率为0.4～45％(优选0.4～22％，更优选0.4～1％，最优选0.5～0.8％)；

优选地，所述体系中残留的燕麦包埋颗粒上附着有包埋层，包埋层的主要成分包括氯化钙、海藻酸钠和壳聚糖。

20.根据权利要求19的常温发酵乳饮料，是通过根据权利要求1-18中任一项所述的制备方法所制备的。

21.根据权利要求19的常温发酵乳饮料，所述包埋层的厚度为0.4-3.0mm(优选1.0-1.2mm)。

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