CN112760999A - Tpu复合面料的生产线及tpu复合面料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种TPU复合面料的生产线及TPU复合面料的制备方法，利用TPU双螺杆塑化机构将TPU母粒充分塑化塑化，解决了单螺杆工艺TPU产能低、能耗大、水汽不易排放、晶点多等难点；用TPU胶料喷淋机构将塑化后的TPU胶料均匀地淋于位于所述的面料复合机构上的基体面料表面，并通过面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压后，在基体布面料表面复合TPU薄膜，从而也不必通过用压延工艺形成TPU薄膜再将TPU薄膜与基体面料复合，因此简化了生产工艺，减少的投资及能耗，提高生产工序的连惯性，减短了生产线的长度；在TPU复合面料的生产线中，放卷机构合理布置进一步减短了生产线的长度。
Description
技术领域
本发明涉及TPU复合面料的生产设备技术领域，尤其涉及一种TPU复合面料生产线及TPU复合面料的制备方法。
背景技术
TPU复合面料是一种TPU薄膜和其他基体面料复合的材料，从而利用TPU薄膜实现对基体面料的性能改进。
如授权公告号CN211730581U的发明专利，公开了一种TPU复合面料生产线和生产工艺，生产线包括依次布置的退卷机构、胶膜面料复合机构、TPU膜面料复合机构、面料冷却机构和收卷机构，面料通过退卷机构进入胶膜面料复合机构，以直接在面料上复合胶膜，然后再进入TPU膜面料复合机构复合TPU膜，从而制备出TPU复合面料。
如申请公布号为CN103692754A的发明专利，公开了TPU涂层的制备方法，其首先采用PVC高速混合机对TPU颗粒进行干燥，再经过炼塑机塑化或者双螺杆挤出机塑化制备胶料，充分塑化后的TPU胶料经过四辐压延机压延成膜，然后再与加热后的纤维织物贴合形成复合面料。
发明人利用上述的专利文献的技术方案制备TPU复合面料时发现，用压延机生产工艺生产TPU，具有投资大、能耗高、流程长等缺点。而且由于先要制备TPU膜，然后通过再将TPU膜和基体面料贴合，因此生产工序多，工序连续性差，生产线较长，生产能耗大，且生产效率较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种集成化程度高、工序连续性好的TPU复合面料的生产线，以及成本低、效率高的TPU复合面料的制备方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：TPU复合面料的生产线，用于生产由TPU薄膜和基体面料复合形成的TPU复合面料，包括TPU双螺杆塑化机构，TPU胶料喷淋机构、面料复合机构、面料冷却机构、放卷机构以及收卷机构；
所述的TPU双螺杆塑化机构的末端连接所述的TPU胶料喷淋机构，所述的TPU胶料喷淋机构的喷淋模头位于所述的面料复合机构的上方，所述的放卷机构位于所述的面料复合机构的下方，所述的面料冷却机构位于所述的面料复合机构的后侧，所述的收卷机构位于所述的面料冷却机构的后侧；
所述的TPU双螺杆塑化机构用于将TPU原料充分塑化成流动状态的的TPU胶料；
所述的TPU胶料喷淋机构将所述的TPU胶料通过喷淋模头均匀地淋于位于所述的面料复合机构上的基体面料表面；
所述的面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压，在基体面料表面形成与之复合的TPU薄膜以制成预制复合面料；
所述的面料冷却机构用于对经面料复合机构复合的预制复合面料进行冷却形成所述的TPU复合面料；
所述的放卷机构与所述的收卷机构配合实现面料的输送；所述的放卷机构将卷状的基体布面料经过导轮从后向前绕至面料复合机构前侧，并下往上输送至面料复合机构上方，并在表面复合TPU薄膜后经面料冷却机构被所述的收卷机构卷绕。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：所述的TPU双螺杆塑化机构包括集成在机架上的驱动装置、传动装置和双螺杆塑化装置；
所述的双螺杆塑化装置包括塑化筒体和所述的塑化筒体内第一螺杆和第二螺杆，所述的第一螺杆和第二螺杆相互平行啮合；
所述的传动装置包括与所述的第一螺杆同轴连接的第一转轴、与所述的第二螺杆同轴连接的第二转轴以及并列排布在第二转轴一侧的第三转轴，所述的第二转轴位于第一转轴和第三转轴之间；
所述的第一转轴上设有第一齿轮，所述的第三转轴设有第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮啮合，以使第一转轴与第三转轴沿相反方向旋转；
所述的第三转轴上设有第三齿轮，所述的第三转轴设有第四齿轮，第三齿轮与第四齿轮啮合，以使第三转轴与第二转轴沿相反方向旋转；
当驱动装置驱动所述的第一转轴转动时，所述的第二转轴受传动而同向旋转，以使所述的第一螺杆和第二螺杆同向啮合转动。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：所述的塑化筒体的上部设有进料口，所述的塑化筒体的后端设有出料口，所述的出料口依次设有合流芯、过滤器，所述的TPU双螺杆塑化机构与所述的TPU胶料喷淋机构通过静态混合器连接。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：所述的塑化筒体包括10个塑化筒体单元沿直线拼接而成，所述的10个塑化筒体单元包括一个进料塑化筒体单元、若干个封闭塑化筒体单元和若干个排气塑化筒体单元；除进料塑化筒体单元外的各塑化筒体单元连接电加热系统实现加热。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：所述的塑化筒体连有真空除湿装置，所述的真空除湿装置吸收所述塑化筒体内物料中的水分。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：第一螺杆和第二螺杆包括螺杆芯和套设于螺杆芯上的螺杆元件，所述的螺杆芯的直径为71MM，所述的螺杆元件采用W6MO5CR4V2高速工具钢耐磨材料，硬度为HRC58-60。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：所述的驱动装置包括控制器和直流电机，所述的控制器控制直流电机的启闭，所述的直流电机的电机轴与所述的第一转轴同轴固定；
所述的传动装置被设置于一箱体内，所述的箱体下部设置有油槽，各齿轮的至少一部分位于所述油槽中，所述的油槽的油由油泵供应；
所述的传动装置设有检测油泵启闭的感应开关，所述的感应开关与所述的控制器通信，有且仅有当所述的油泵开启时，所述的直流电机才可启动。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：所述的面料复合机构包括并排紧靠硅胶轮和压纹轮组成，所述的喷淋模头位于喷淋模头位于硅胶轮和压纹轮交界处的上方。
本发明的另一个保护主题为：TPU复合面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：用高效搅拌机低速把TPU母粒搅拌到100-120摄氏度，所述的高效搅拌机连接第二真空除湿装置以对TPU母粒除湿；
步骤二：启动TPU复合面料生产线制备TPU复合面料；
2.1用容积式均速供料机向TPU双螺杆塑化机构的进料口处均匀输送经步骤一处理后的TPU母粒；
2.2双螺杆塑化机构将TPU母粒塑化成TPU胶料并经合流芯合流至过滤器过滤提纯后进入TPU胶料喷淋机构的静态混合器内；
2.3 TPU胶料分配至TPU胶料喷淋机构的喷淋模头内，并由喷淋模头将TPU胶料淋至位于面料复合机构上的基体面料表面；
2.4面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压以形成预制复合面料；
2.5预制复合面料通过面料冷却机构冷却，形成所述的TPU复合面料。
本发明解决上述技术问题所采用的进一步优选的技术方案为：塑化温度为180℃-200℃；喷淋模头温度为185℃-195℃；面料复合机构复合压力为30-40N；面料冷却机构冷却温度为为16℃-20℃。
与现有技术相比，本发明提出的TPU复合面料的生产线及TPU复合面料的制备方法具有以下优点：
1、利用TPU双螺杆塑化机构将TPU母粒充分塑化塑化，同时把粒料中水份进一步排放完，解决了TPU产能低、能耗大、水汽不易排放晶点多等难点。
2、用TPU胶料喷淋机构将塑化后的TPU胶料均匀地淋于位于所述的面料复合机构上的基体面料表面，并通过面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压后，在基体面料表面复合TPU薄膜，从而不必通过压延工艺形成TPU薄膜再将TPU薄膜与基体面料复合，因此简化了生产工艺，提高生产工序的连惯性，相应地，也就使得生产线的长度变短，生产效率提高。
3、在TPU复合面料的生产线中，放卷机构位于面料复合机构的后下方并将基体面料从下往上从面料复合机构的前侧向后输送至面料复合机构上方，这样就减短了生产线的长度。
4、利用高效搅拌机在100-120度温度下，只需8-10分钟就可以对TPU母粒进行烘干、除湿；免除了传统工艺用烘箱长时间对TPU母粒进行干燥处理；不仅缩短了生产准备时间，而且极大地降低烘料能耗。
附图说明
以下将结合附图和优选实施例来对本发明进行进一步详细描述，但是本领域技术人员将领会的是，这些附图仅是出于说明背景技术和解释优选实施例的目的而绘制的，并且因此不应当作为对本发明范围的限制。此外，除非特别指出，附图仅示意在概念性地表示所描述对象的组成或构造并可能包含夸张性显示，并且附图也并非一定按比例绘制。
图1为本发明一个优选实施例的TPU复合面料生产线的示意图；
图2为本发明一个优选实施例的TPU复合面料生产线的局部放大图；
图3为本发明一个优选实施例的TPU双螺杆塑化机构的传动装置局部示意图；
图4为本发明一个优选实施例的PU复合面料的制备方法流程图。
具体实施方式
以下将参考附图来详细描述本发明的优选实施例。本领域中的技术人员将领会的是，这些描述仅为描述性的、示例性的，并且不应被解释为限定了本发明的保护范围。
应注意到：相似的标号在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中可能不再对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。并且描述中采用的“第一”、“第二”仅仅只是为了叙述更加清楚，也不能理解为对本发明的限制。
如图1-2所示，本实施例提供了一种TPU复合面料的生产线，这一生产线用于生产由TPU薄膜和基体面料复合形成的TPU复合面料，其特征在于包括TPU双螺杆塑化机构1，TPU胶料喷淋机构2、面料复合机构3、面料冷却机构4、放卷机构5以及收卷机构6。
并且，TPU双螺杆塑化机构1的末端连接TPU胶料喷淋机构2，TPU胶料喷淋机构2的喷淋模头21位于面料复合机构3的上方，放卷机构5位于面料复合机构3的后下方，面料冷却机构4位于面料复合机构3的后侧，收卷机构6位于面料冷却机构4的后侧。优选的，生产线直线延伸。
在TPU复合面料的生产线中，放卷机构5位于面料复合机构3的后下方并将基体面料从下往上从面料复合机构3的前侧向后输送至面料复合机构3上方，这样就减短了生产线的长度。
其中，TPU双螺杆塑化机构1用于将TPU原料塑化成流动状态的的TPU胶料。TPU胶料喷淋机构2将TPU胶料通过喷淋模头21均匀地淋于位于所述的面料复合机构3上的基体面料表面
面料复合机构3用于对表面具有TPU胶料的基体面料施压，在基体面料表面形成与之复合的TPU薄膜以制成预制复合面料，面料冷却机,4用于对经面料复合机构3复合的预制复合面料进行冷却形成所述的TPU复合面料。
放卷机构5与收卷机构6配合实现面料的输送，放卷机构5将卷状的基体布面料经过导轮从后向前绕至面料复合机构3前侧，并下往上输送至面料复合机构3上方，并在表面复合TPU薄膜后经面料冷却机构4被收卷机构6卷绕。
如图1所示，具体地，TPU双螺杆塑化机构包括集成在机架上的驱动装置11、传动装置12和双螺杆塑化装置13。
其中，双螺杆塑化装置包括塑化筒体和塑化筒体内第一螺杆和第二螺杆，第一螺杆和第二螺杆相互平行。并且，第一螺杆和第二螺杆全段啮合，两者同向转动时，彼此之间相互清洁，因此螺杆上的残留物较少，便于清洁。
应当被理解的是，如用单螺杆生产TPU复合面料，具有产能低，能耗相对较高等缺点。单螺杆工艺生产前对TPU原料需在100度以上烘箱中进行2-4小时烘干，而且，由于单螺杆塑化能力弱，所以，产能也弱；而用本实施例所提供TPU双螺杆塑化机构可以将TPU母粒充分塑化，产能比单螺杆淋膜工艺可以提升3-5倍，而且，能耗低，无需生产前对TPU粒子料进行烘干处理。
进一步优选地，塑化筒体上部设有进料口，所述的塑化筒体的后端设有出料口，出料口依次设有合流芯、过滤器。
合流芯将塑化筒体内的胶料合流并挤出至长效过滤器处。长效过滤器可实现对胶料的充分净化，使得输出的TPU胶料更加纯净。
优选地，合流芯为双孔合一式防积料新型合流芯。过滤器为一种长效过滤器。合流芯和过滤器是可以直接采购所得的现有技术。
优选地，进料口连接一容积式喂料机，从而将TPU母粒和辅料加入到TPU双螺杆塑化机构中进行塑化。容积式喂料机本身具有搅拌功能，可以保持加入的TPU母粒和辅料处于均匀状态。优选地，本实施例中，容积式喂料机的功率1.5～2KW。
此外，塑化筒体包括多个塑化筒体单元沿直线拼接而成，具体为一节进料塑化筒体单元、若干节封闭塑化筒体单元和若干节抽湿排气塑化筒体单元，并且除进料塑化筒体单元外的各塑化筒体单元连接电加热系统实现统一加热。
作为一种具体的实施方式，本实施例中一个进料塑化筒体单元为一节、八个封闭塑化筒体单元为八节、一个抽湿排气塑化筒为一节，共计十节，除进料筒体单元不加热，其余九节筒体单元均有一组电加热组件，9组电加热组件接入统一电加热系统实现调节控制。
优选地，抽湿排气塑化筒体单元侧向开口连有真空除湿装置，真空除湿装置吸收塑化筒体内物料中的水分。
各塑化筒体单元上还设有温度检测元件可以对各塑化筒体单元的温度进行检测。电加热系统包括控制器和显示器。控制器与各温度检测元件通讯，采集温度，并通过对应各塑化筒体单元的温度显示器单独显示出来；同时控制器控制各单元的电加热组件对各各塑化筒体单元实现独立的温度控制。
优选地，温度检测元件采用J型热电偶，可有效防止环境干扰，具有高可靠性。
作为螺杆的具体实施方式，第一螺杆和第二螺杆包括螺杆芯和布设于螺杆芯上的螺杆元件，螺杆元件采用W6MO5CR4V2高速工具钢耐磨材料，硬度为HRC58-60。螺杆芯直径为65-80MM，优选采用71MM。
螺杆元件包括进料预塑化加压段、塑化混炼段和出料加压保温段。进料预塑化加压段对应一节进料塑化筒体单元和两节封闭塑化筒体单元；塑化混炼段对应三节封闭塑化筒体单元和一节抽湿排气塑化筒体单元；出料加压保温段对应三节封闭塑化筒体单元。
更为具体的，进料预塑化加压段的螺杆芯上套有不同规格的输送型螺杆元件，其首级螺杆元件的导程较小，二、三级螺杆元件螺纹的导程较大，其中二级螺杆元件的导程大致为首级螺杆元件的导程的2.5倍，三级螺杆元件的导程为首级螺杆元件的导程的两倍，之后的螺杆元件的导程逐渐减小，进料预塑化加压段的末级级螺杆元件的导程与首级螺杆元件的导程相同。优选地，进料预塑化加压段的首级螺杆元件的导程为56MM。更为优选地，进料预塑化加压段的螺杆元件包括11级。
塑化混炼段分三段塑化，第一塑化段，第二塑化段以充分塑化为主，确保材料及时塑化，第三塑化段以充分混炼为主，确保塑化后的原料混炼均匀。
在塑化混炼段中设置若干个剪切块型螺杆元件以通过剪切力使TPU塑化。其中在第一塑化段的起始选用一小角度的剪切块型螺杆元件，一般优选为30度。其后采用多个角度较大的剪切块型螺杆元件，并其在中夹杂输送型螺杆元件以推动材料向前输送。
作为一种优选方案：第一塑化段的螺杆元件依次为30度剪切块型螺杆元件、60度剪切块型螺杆元件、导程为72MM输送型螺杆元件、60度剪切块型螺杆元件、60度剪切块型螺杆元件。
作为一种优选方案：第二塑化段的螺杆元件依次为45度剪切块型螺杆元件、45度剪切块型螺杆元件、导程为72MM输送型螺杆元件、60度剪切块型螺杆元件、60度剪切块型螺杆元件。并且第一塑化段和第二塑化段之间通过导程为72MM输送型螺杆元件和64MM输送型螺杆元件过渡。
作为一种优选方案：第三塑化段的螺杆元件依次为30度剪切块型螺杆元件、45度剪切块型螺杆元件、45度剪切块型螺杆元件，并且第二塑化段和第三塑化段之间通过导程为72MM输送型螺杆元件和64MM输送型螺杆元件过渡。
此外，出料加压保温段，以加压保温为主，确保充分塑化混炼均匀的TPU胶料输送到合流芯。此段的螺杆元件均为输送型螺杆元件，导程从大到小。优选地，出料加压保温段的首级螺杆元件的导程为96MM，末级螺杆元件的导程为56MM。
以上的螺杆元件经过进行这样精心设计排布，使得TPU母粒充分塑化，并且可将粒料中水份挤出，以便于通过塑化筒体处的排气孔或除湿装置排出，解决了TPU产能低、能耗大、水汽不易排放晶点多等难点。
应当说明的是，以上的螺杆元件的排布设计是经过反复实验和长期实践所得的特殊的组合排列形式。
进一步地，TPU双螺杆塑化机构与TPU胶料喷淋机构通过静态混合器连接。静态混合器在没有运动状态下塑化厚的胶料的流动状态，以达到流体之间良好分散和充分混合的目的，因此不仅保持TPU双螺杆塑化机构输出的胶料持续保持均一稳定的流体状态，还可以进一步塑化TPU胶料。
另外，如图3所示，传动装置包括与第一螺杆同轴连接的第一转轴10、与第二螺杆同轴连接的第二转轴20以及并列排布在第二转轴20一侧的第三转轴30。第二转轴20位于第一转轴10和第三转轴30之间。
第一转轴10上设有第一齿轮100，第三转轴30设有第二齿轮200，第一齿轮100与第二齿轮200啮合，以使第一转轴10与第三转轴30沿相反方向旋转。并且，第三转轴30上设有第三齿轮300，第二转轴30设有第四齿轮400，第三齿轮300与第四齿轮400啮合，以使第三转轴30与第二转轴20沿相反方向旋转。当驱动装置驱动第一转轴10转动时，第二转轴20受传动而同向旋转，以使第一螺杆和第二螺杆同向啮合转动。
因此可见，通过第一转轴10、第二转轴20和第三转轴30的配合，实现了第一螺杆和第二螺杆的同步联动。
优选地，第一转轴与第一螺杆以及第二转轴与第二螺杆采用花键连接。
进一步地，传动装置被设置于一箱体M内，箱体被固定在机架上，箱体M内腔的下部设置有油槽50，各齿轮的至少一部分位于油槽50中。此外，箱体内还设置有各转轴的轴承组件。且轴承组件也位于油槽50之中。
优选地，机架上还设有油泵，油槽的油由油泵供应。应当被理解的是，利用外置的油泵作为润滑系统更加有利于传动装置的维修。
本实施例中，驱动装置包括控制器和直流电机，控制器控制直流电机的启闭，直流电机的电机轴与第一转轴同轴固定。直流电机运行驱动第一转轴从而使第一转轴转动，并经传动后使第一螺杆和第二螺杆运动。
优选地，电机功率为160KW。电机被固定在机架上，并且电机的上方安装有冷却风机，从而对电机进行降温，避免电机温度上升而影响功能。
此外，传动装置还设有设有检测油泵启闭的感应开关，并且感应开关与控制器通信，有且仅有当所述的油泵开启时，直流电机才可启动，这样就保证了设备的安全性和可靠性，避免设备因缺乏润滑而造成磨损。
如图2所示，本实施例中，面料复合机构包括并排紧靠的多个导轮、预热轮、展开轮、硅胶轮31和压纹轮32组成，喷淋模头21位于硅胶轮31和压纹轮32交界处的上方。基体面料从放卷机构出布，经过多个导轮从面料复合机构下面经过预热轮、展开轮，进入到硅胶轮31和压纹轮32之间。需要说明的是，为便于说明技术方案，示意图中省略其他各轮。
此时，基体面料从硅胶轮的上表面绕至压纹轮的下表面。喷淋模头喷出TPU胶料，直接淋到位于该交界处的基体面料上表面。表面沉积有薄薄一层TPU胶料的基体面料经过硅胶轮和压纹轮挤压后，基体布面料表面复合有TPU薄膜以制成预制复合面料。
然后，预制复合面料从面料复合机构上方经过多个导轮穿出，再经过放卷机构上方多组导轮，进入到面料冷却机构进行冷却，最后经收卷机构收卷成形。
另外，如图1所示，本实施例中，面料冷却机构4包括六个冷却轮，冷却轮表面经镀铬镜面处理，每个冷却轮两端均配置进出冷却水的旋转接头和金属水管，六个冷却轮分上下两组通过齿轮连接，同步转运。
如图4所示，本实施例还提供了一种TPU复合面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一：用高效搅拌机低速把TPU母粒搅拌到100、120摄氏度，优选搅拌到110摄氏度。
优选地，高效搅拌机连接外置除湿装置以对TPU母粒除湿。
步骤二：启动上述的TPU复合面料的生产线制备TPU复合面料。
2.1用容积式均速供料机向TPU双螺杆塑化机构的进料口处均匀输送经步骤一处理后的TPU母粒。
2.2双螺杆塑化机构将TPU母粒塑化成TPU胶料并合流过滤提纯。
优选地，塑化筒体分九段加热，从进料塑化筒体单元后段开始加热，温度为180-200摄氏度。
优选地，合流芯温度为185-200摄氏度，优选195摄氏度。
优选地，过滤器温度为185-200摄氏度，优选195摄氏度。
2.3 TPU胶料分配至TPU胶料喷淋机构的喷淋模头内，并由喷淋模头将TPU胶料淋至位于面料复合机构上的基体面料表面。
优选地，静态混合器温度为188-200摄氏度，优选195摄氏度。
优选地，喷淋模头分为九区加热，温度两边高中间低，温度范围在185℃-195℃之间。
2.4面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压以形成预制复合面料。
优选地，压纹轮压力设置为30-40N。硅胶轮和压纹轮均用设置16-20度冷却水进行冷却。
2.5预制复合面料通过面料冷却机构冷却，形成需要的TPU复合面料。
优选地，面料冷却机构的冷却水的温度为16-20摄氏度。优选采用15摄氏度。
2.6通过收卷机构卷绕成型。
综上本实施例提供的TPU复合面料的生产线及TPU复合面料的制备方法，将有效降低能耗、大大提升的产能，生产能力可提升到800-1000公斤/小时，极大地提高了生产效率。
以上对本发明所提供的TPU复合面料的生产线及TPU复合面料的制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明及核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.TPU复合面料的生产线，用于生产由TPU薄膜和基体面料复合形成的TPU复合面料，其特征在于包括TPU双螺杆塑化机构，TPU胶料喷淋、面料复合机构、面料冷却机构、放卷机构以及收卷机构；
所述的TPU双螺杆塑化机构的末端连接所述的TPU胶料喷淋机构，所述的TPU胶料喷淋机构的喷淋模头位于所述的面料复合机构的上方，所述的放卷机构位于所述的面料复合机构的下方，所述的面料冷却机构位于所述的面料复合机构的后侧，所述的收卷机构位于所述的面料冷却机构的后侧；
所述的TPU双螺杆塑化机构用于将TPU原料充分塑化成流动状态的的TPU胶料；
所述的TPU胶料喷淋机构将所述的TPU胶料通过喷淋模头均匀地淋于位于所述的面料复合机构上的基体面料表面；
所述的面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压，在基体面料表面形成与之复合的TPU薄膜以制成预制复合面料；
所述的面料冷却机构用于对经面料复合机构复合的预制复合面料进行冷却形成所述的TPU复合面料；
所述的放卷机构与所述的收卷机构配合实现面料的输送；所述的放卷机构将卷状的基体布面料经过导轮从后向前绕至面料复合机构前侧，并由下往上输送至面料复合机构上方，并在表面复合TPU薄膜后经面料冷却机构被所述的收卷机构卷绕。
2.根据权利要求1所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于所述的TPU双螺杆塑化机构包括集成在机架上的驱动装置、传动装置和双螺杆塑化装置；
所述的双螺杆塑化装置包括塑化筒体和所述的塑化筒体内第一螺杆和第二螺杆，所述的第一螺杆和第二螺杆相互平行啮合；
所述的传动装置包括与所述的第一螺杆同轴连接的第一转轴、与所述的第二螺杆同轴连接的第二转轴以及并列排布在第二转轴一侧的第三转轴，所述的第二转轴位于第一转轴和第三转轴之间；
所述的第一转轴上设有第一齿轮，所述的第三转轴设有第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮啮合，以使第一转轴与第三转轴沿相反方向旋转；
所述的第三转轴上设有第三齿轮，所述的第三转轴设有第四齿轮，第三齿轮与第四齿轮啮合，以使第三转轴与第二转轴沿相反方向旋转；
当驱动装置驱动所述的第一转轴转动时，所述的第二转轴受传动而同向旋转，以使所述的第一螺杆和第二螺杆同向啮合转动。
3.根据权利要求2所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于所述的塑化筒体的上部设有进料口，所述的塑化筒体的后端设有出料口，所述的出料口依次设有合流芯、过滤器，所述的TPU双螺杆塑化机构与所述的TPU胶料喷淋机构通过静态混合器连接。
4.根据权利要求2所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于所述的塑化筒体包括10个塑化筒体单元沿直线拼接而成，所述的10个塑化筒体单元包括一个进料塑化筒体单元、若干个封闭塑化筒体单元和若干个排气塑化筒体单元；除进料塑化筒体单元外的各塑化筒体单元连接电加热系统实现加热。
5.根据权利要求2所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于所述的塑化筒体连有真空除湿装置，所述的真空除湿装置吸收所述塑化筒体内物料中的水分。
6.根据权利要求2所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于第一螺杆和第二螺杆包括螺杆芯和套设于螺杆芯上的螺杆元件，所述的螺杆芯的直径为71MM，所述的螺杆元件采用W6MO5CR4V2高速工具钢耐磨材料，硬度为HRC58-60。
7.根据权利要求2所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于所述的驱动装置包括控制器和直流电机，所述的控制器控制直流电机的启闭，所述的直流电机的电机轴与所述的第一转轴同轴固定；
所述的传动装置被设置于一箱体内，所述的箱体下部设置有油槽，各齿轮的至少一部分位于所述油槽中，所述的油槽的油由油泵供应；
所述的传动装置设有检测油泵启闭的感应开关，所述的感应开关与所述的控制器通信，有且仅有当所述的油泵开启时，所述的直流电机才可启动。
8.根据权利要求1所述的TPU复合面料的生产线，其特征在于：所述的面料复合机构包括并排紧靠硅胶轮和压纹轮组成，所述的喷淋模头位于喷淋模头位于硅胶轮和压纹轮交界处的上方。
9.TPU复合面料的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一：用高效搅拌机低速把TPU母粒搅拌到100-120摄氏度，所述的高效搅拌机连接第二真空除湿装置以对TPU母粒除湿；
步骤二：启动TPU复合面料生产线制备TPU复合面料；
2.1用容积式均速供料机向TPU双螺杆塑化机构的进料口处均匀输送经步骤一处理后的TPU母粒；
2.2双螺杆塑化机构将TPU母粒塑化成TPU胶料并经合流芯合流至过滤器过滤提纯后进入TPU胶料喷淋机构的静态混合器内；
2.3TPU胶料分配至TPU胶料喷淋机构的喷淋模头内，并由喷淋模头将TPU胶料淋至位于面料复合机构上的基体面料表面；
2.4面料复合机构对表面具有TPU胶料的基体面料施压以形成预制复合面料；
2.5预制复合面料通过面料冷却机构冷却，形成所述的TPU复合面料。
10.根据权利要求9所述的TPU复合面料的制备方法，其特征在于塑化温度为180℃-200℃；喷淋模头温度为185℃-195℃；面料复合机构复合压力为30-40N；面料冷却机构冷却温度为为16℃-20℃。
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