CN112742972A - 一种多工位模具横向快速换模方法及其装置 - Google Patents

Abstract

提供一种多工位模具横向快速换模方法及其装置，包括如下步骤：S1、上、下模打开；S2、压力机滑块落下；S3、上、下夹紧油缸松开；S4、上滑板、上、下模具、下滑板连成一体；S5、横向换模伺服油缸拖拽预定位置停止；S6、换新的上、下模具；S7、横向换模伺服油缸延伸复位；S8、上、下夹紧油缸夹紧到位；S9、压力机滑块上移至工作位，完成换模。本发明能够有效解决压力机偏载问题，以及压力不足导致的超差问题；同时提高换模效率。

Description

一种多工位模具横向快速换模方法及其装置

技术领域

本发明属于金属冲压成型设备工具技术领域，具体涉及一种多工位模具横向快速换模方法及其装置。

背景技术

为了保证火车进站、跨线以及转向等功能，一般需要用到一种专用于火车跨线用的设备，道岔。由于火车转向时，离心力非常大，为了能更好的抵抗离心力，保持列车运行稳定性，一般采用异型钢轨。异型钢轨生产时，需要在跟部进行热模锻成形。

目前，常采用四工位模具成形，既一套工装内装有四个工位模具。钢轨加热后依次经过四个工位进行热锻成形，最终形成产品。

然而，这种成形方式为整体成形，在整型工位（第三工位）所需压力最大，在设计模具时，通常需要将第三工位模具中心与压力机压力中心重合。这却一方面导致第一、二工位出现偏载，且偏载力矩大于压力机允许值，存在隐患。另一方面，由于第二工位存在偏载，导致压力达不到工艺要求，出现产品压不满，尺寸超差等缺陷。加上，由于异型钢轨产品种类多，型号杂，用于热模锻成形的四工位模具种类也较多，在实际生产过程中更换模具又存在工序繁琐的问题。对此，现提出如下技术方案。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种多工位模具横向快速换模方法及其装置，解决压力机偏载问题，以及压力不足导致的超差问题；同时提高换模效率。

本发明采用的技术方案：一种多工位模具横向快速换模方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1、系统控制上、下模具处于打开状态；

步骤S2、系统接收到换模指令后，压力机滑块缓缓落下，当上、下模具间距10mm时，压力机滑块停止下移；

步骤S3、系统给控制器发送上、下夹紧油缸松开信号，上、下夹紧油缸接收到松开信号后，上、下夹紧油缸松开到位；

步骤S4、上、下夹紧油缸松开到位的同时：上滑板与上固定板受重力自动分离，下滑板与其固连的上模具和下模具受重力自动闭合，下滑板与下固定板自动松开压紧状态，上滑板、上、下模具以及下滑板受重力自动闭合连接形成一个整体；

步骤S5、横向换模伺服油缸接收上、下夹紧油缸松开到位信号后，根据系统设定的数值，横向换模伺服油缸通过快接接头拖拽上滑板、上、下模具以及下滑板执行退回动作并达到预定位置停止；

步骤S6、系统接收到横向换模伺服油缸到位信号后，拆卸快接接头，系统自动推送更换新的连为一个整体的上滑板、上、下模具以及下滑板303，将新的上滑板、上、下模具以及下滑板重新连接快接接头；

步骤S7、横向换模伺服油缸接收上、下模具换模完成信号后，根据系统设定数值，横向换模伺服油缸通过快接接头拖拽新的连为一个整体的上滑板、上、下模具以及下滑板执行延伸动作复位达到预定位置；

步骤S8、系统给上、下夹紧油缸夹紧信号，上、下夹紧油缸分别夹紧上滑板和下滑板，上、下夹紧油缸夹紧到位；

步骤S9、压力机滑块上移至工作位，完成换模。

本发明还包括一种多工位模具横向快速换模方法所使用的多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述装置包括压力机；所述压力机安装上滑动单元和下滑动单元；所述上滑动单元包括上固定板、上夹紧油缸、上导向块、上滑板、上模具；所述下滑动单元包括下固定板、下夹紧油缸、下滑板、耐磨板、下模具；所述压力机一侧设有横向换模伺服油缸，所述横向换模伺服油缸通过快接接头连接下滑动单元的滑动端并拖拽上、下滑动单元的滑动端水平横移快速换模。

上述技术方案中，进一步地：所述压力机包括立柱、导向滑板、压力机滑块、压力机下横梁；所述立柱为导向滑板的竖直升降提供导向；所述导向滑板固连水平升降的压力机滑块；所述压力机滑块固定安装上滑动单元；所述上滑动单元中心与压力机压力中心重合；所述压力机下端设有水平横置且固定的压力机下横梁；所述压力机下横梁固定安装下滑动单元；所述下滑动单元与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述上固定板上端固连压力机滑块；所述压力机滑块带动固定板沿压力机竖直升降；所述上固定板下端固定安装竖直朝下安装的上夹紧油缸；所述上夹紧油缸下端活塞杆制有倒置的T型压紧圆键Ⅰ；所述压紧圆键Ⅰ滑动适配上滑板上端制有的倒置通长T型槽Ⅰ；所述上夹紧油缸的压紧圆键Ⅰ用于上拉拉拽上滑板将上滑板与上固定板压紧连为一体或松开；所述上滑板下端固定安装上模具；所述上模具中心与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述下固定板下端固连压力机下横梁；所述压力机下横梁位于压力机下端水平固定安装；所述下固定板上端竖直朝上固定安装多个下夹紧油缸；所述下夹紧油缸上端活塞杆末端制有T型压紧圆键Ⅱ；所述压紧圆键Ⅱ滑动适配下滑板下端面制有的通长T型槽Ⅱ；所述下夹紧油缸的T型压紧圆键Ⅱ用于下拉拉拽下滑板将下滑板与下固定板压紧连为一体或分开；所述下滑板上端面固定安装下模具；所述下模具中心与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述上滑板下端面和上模具上端面之间中心分别设有定位圆键Ⅰ和定位键槽Ⅰ；定位圆键Ⅰ和定位键槽Ⅰ中心与压力机1压力中心重合；上滑板和上模具定位且紧固连为一体；上滑板和上模具与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述上滑板外侧制有导向凸缘；所述上固定板外侧固定安装间隔平行L型结构的上导向块；所述导向凸缘与上导向块内侧间隙滑动适配，所述上导向块用于承载松开的上滑板并防止上滑板脱落；所述上滑板、上导向块中心与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述下滑板上端面和下模具下端面之间分别设有定位圆键Ⅱ和定位键槽Ⅱ；定位圆键Ⅱ和定位键槽Ⅱ中心与压力机压力中心重合；所述下滑板和下模具定位且紧固连为一体；所述下滑板和下模具与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述下固定板上端面固定安装耐磨板；所述下滑板下端面制有定位凹槽；所述定位凹槽与耐磨板间隙适配滑动摩擦接触；所述下固定板、耐磨板、下滑板中心与压力机压力中心重合。

上述技术方案中，进一步地：所述横向换模伺服油缸通过固定支座水平支撑固定安装；所述横向换模伺服油缸的活塞杆水平执行末端固连快接接头一端，所述快接接头另一端用于连接下滑动单元的滑动端；所述横向换模伺服油缸还包括进出油管和信号线。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本发明可以实现多工位模具在工作时，模具的压力中心处于压力机的压力中心，避免压力机出现偏载问题，避免因此降低设备使用寿命问题的出现。

2、本发明模具处于压力机中心时，可以减少压力损失，使各工位模具压力达到工艺要求，确保产品质量稳定。

3、由于异型钢轨热模锻成形工艺对钢轨的温度比较敏感，当温度过低时，钢轨成形难度很大，容易造成产品压不满、缺肉等质量问题；对此，本发明装置可有效保证换模效率，将换模时间控制在15s以内，减少换模过程中的温度损失，确保产品质量。

4、本发明在更换模具时，通过上、下夹紧油缸实现上、下滑板分别与上、下固定块的松开，所以本装置便于压力机和模具之间的连接和松开；能实现任意位置的换模移动，在保证不偏载的情况下，每种产品横向移动的距离不同，保证换模位置准确；因此可满足产品种类多，型号杂，热模锻成形的四工位模具种类多，在实际生产过程中更换模具频繁的通用性使用需求。

附图说明

图1为本发明俯视布局示意图。

图2为本发明主视结构示意图。

图3为本发明上固定板与上滑板的滑动连接原理主视图。

图4为本发明图3的A-A剖视图。

图5为本发明下固定板与下滑板的滑动连接主视图。

图6为本发明图5的A-A剖视图。

图7为本发明下固定板下夹紧油缸布局示意图。

图8为本发明图7其中一个下夹紧油缸的剖视图。

图9为本发明下夹紧油缸松开下滑板的松开状态示意图。

图10为本发明下夹紧油缸夹紧下滑板的夹紧状态示意图。

图11为本发明上滑板的中心定位示意图。

图12为本发明图11上滑板的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图1-12描述本发明的具体实施例。

以下的实施例便于更好地理解本发明，但并不限定本发明。下述实施例，仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件以及材料，如无特殊说明，均为市售。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下， “上、下、左、右、内、外、顶、底、竖直、水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本发明和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，除非另有明确的规定和限定，不应视为对技术方案的限制。

此外，在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，应以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种多工位模具横向快速换模方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1、系统控制压力机使压力机之间的上、下模具（205、305）处于打开状态；

步骤S2、系统接收到换模指令后，压力机滑块103缓缓落下，当上、下模具（205、305）间距10mm时，压力机滑块103停止下移；

步骤S3、系统给控制器发送上、下夹紧油缸（202、302）松开信号，上、下夹紧油缸（202、302）接收到松开信号后，上、下夹紧油缸（202、302）松开到位；

步骤S4、上、下夹紧油缸（202、302）松开到位的同时：上滑板204与上固定板201受重力自动下落并分离，下滑板303与其固连的上模具205和下模具305受重力自动闭合，下滑板303与下固定板301自动松开压紧状态，上滑板204、上、下模具（205、305）以及下滑板303受重力自动闭合连接形成一个整体；

步骤S5、横向换模伺服油缸4接收上、下夹紧油缸（202、302）松开到位信号后，根据系统设定的数值，横向换模伺服油缸4通过快接接头5拖拽上滑板204、上、下模具（205、305）以及下滑板303执行退回动作并达到预定位置停止；

步骤S6、系统接收到横向换模伺服油缸4到位信号后，拆卸快接接头5，系统自动推送更换新的连为一个整体的上滑板204、上、下模具（205、305）以及下滑板303，将新的上滑板204、上、下模具（205、305）以及下滑板303重新连接快接接头5；

步骤S7、横向换模伺服油缸4接收上、下模具（205、305）换模完成信号后，根据系统设定数值，横向换模伺服油缸4通过快接接头5拖拽新的连为一个整体的上滑板204、上、下模具（205、305）以及下滑板303执行延伸动作复位达到预定位置；

步骤S8、系统给上、下夹紧油缸（202、302）夹紧信号，上、下夹紧油缸（202、302）分别夹紧上滑板204和下滑板303，上、下夹紧油缸（202、302）夹紧到位；

步骤S9、压力机滑块103上移至工作位，完成换模。

本发明还包括一种多工位模具横向快速换模方法所使用的多工位模具横向快速换模装置。

本发明的改进在于：所述装置包括压力机1（如图1）。

（如图1、图2所示）上述实施例中，进一步地：所述压力机1包括四个立柱101，还包括左右间隔平行竖直升降的导向滑板102，以及用于水平升降位移，起到对上滑动单元2水平固定支撑作用的压力机滑块103，对下滑动单元3起到水平固定支撑作用的压力机下横梁104。

所述立柱101制有导轨，所述导轨用于为导向滑板102的竖直升降提供竖直导向。

所述导向滑板102固连水平升降的压力机滑块103；所述压力机滑块103固定安装上滑动单元2。

所述上滑动单元2中心与压力机压力中心重合。

所述压力机下端设有水平横置且固定的压力机下横梁104。压力机下横梁104左右两端与压力机立柱垂直固连为一体。

所述压力机下横梁104上端面水平固定安装下滑动单元3；所述下滑动单元3与压力机压力中心重合。

即所述压力机1用于安装上滑动单元2和下滑动单元3。

所述上滑动单元2包括上固定板201、上夹紧油缸202、上导向块203、上滑板204、上模具205。上固定板201用于固定安装上夹紧油缸202；所述上夹紧油缸202用于压紧或松开上滑板204；所述上滑板204用于连接上模具205并更换上模具。所述上导向块203为上滑板的滑动位移提供中心直线导向，并防止上滑板204脱落。

所述下滑动单元3包括下固定板301、下夹紧油缸302、下滑板303、耐磨板304、下模具305。所述下固定板301用于固定安装下夹紧油缸302；所述下夹紧油缸302用于压紧或松开下滑板303；所述耐磨板304用于为下滑板303的滑动提供直线导向，同时防止换模频繁接触的磨损；所述下滑板303用于安装下模具305，并用于快速换模。

所述压力机1一侧设有横向换模伺服油缸4，所述横向换模伺服油缸4通过快接接头5连接下滑动单元3的滑动端并拖拽上、下滑动单元的滑动端水平横移快速换模。

（参见图2、图3、图4）上述实施例中，进一步地：所述上固定板201上端固连压力机滑块103。通过压力机滑块的升降位移带动上固定板201一同升降位移。即所述压力机滑块103带动固定板201沿压力机1竖直升降。

所述上固定板201下端固定安装竖直朝下安装的上夹紧油缸202。所述上夹紧油缸202具有六个，六个上夹紧油缸202如图7所示布局同原理布局。六个上夹紧油缸202始终同步动作。

所述上夹紧油缸202下端活塞杆制有倒置的T型压紧圆键Ⅰ2021；压紧圆键Ⅰ2021最为下端为圆柱体结构。

所述压紧圆键Ⅰ2021滑动适配上滑板204上端制有的倒置通长T型槽Ⅰ2041。通长T型槽Ⅰ2041前后间隔平行设置两列。两列通长T型槽Ⅰ2041分别对应两列六个上夹紧油缸202。压紧圆键Ⅰ2021与通长T型槽Ⅰ2041形成抽拉式安装结构，实现快速抽拉换模。

其中，所述上夹紧油缸202的压紧圆键Ⅰ2021当上夹紧油缸202活塞杆上行或下行时，分别用于上拉拉拽上滑板204将上滑板204与上固定板201压紧连为一体或松开。

所述上滑板204下端固定安装上模具205；所述上模具205中心与压力机压力中心重合，防止偏载。

（如图2、图5、图6所示）上述实施例中，进一步地：所述下固定板301下端固连压力机下横梁104。所述压力机下横梁104位于压力机1下端水平固定安装。

所述下固定板301上端竖直朝上固定安装多个下夹紧油缸302；所述下夹紧油缸302具有六个，六个下夹紧油缸302如图7所示布局前后两列。六个下夹紧油缸302始终同步动作，执行下滑板303的夹紧或松开动作。

所述下夹紧油缸302上端活塞杆末端制有T型压紧圆键Ⅱ3021；压紧圆键Ⅱ3021最上端为圆柱体结构，圆柱体纳入下滑板303下端面制有的通长T型槽Ⅱ3031。通长T型槽Ⅱ3031前后设置两列，两列通长T型槽Ⅱ3031前后间隔平行设置，且两列通长T型槽Ⅱ3031对应两列六个下夹紧油缸302。即所述压紧圆键Ⅱ3021滑动适配下滑板303下端面制有的通长T型槽Ⅱ3031。

（如图9、图10）所述下夹紧油缸302的T型压紧圆键Ⅱ3021用于下拉拉拽下滑板303的通长T型槽Ⅱ3031从而将下滑板303与下固定板301压紧连为一体或分开。

所述下滑板303上端面固定安装下模具305；所述下模具305中心与压力机压力中心重合。防止压力机偏载。

（如图4）上述实施例中，进一步地：所述上滑板204下端面和上模具205上端面之间中心分别设有定位圆键Ⅰ2043和定位键槽Ⅰ。定位圆键Ⅰ2043和定位键槽Ⅰ与压力机压力中心重合。中心定位防止偏载。

上滑板204和上模具205定位且紧固连为一体；上滑板204和上模具205与压力机压力中心重合。同理地，通可以采用中心定位防止偏载。

（如图4）为采用简单的结构实现上滑板的中心定位：上述实施例中，进一步地：所述上滑板204外侧制有导向凸缘2042；所述上固定板201外侧固定安装间隔平行L型结构的上导向块203；所述导向凸缘2042与上导向块203内侧间隙滑动适配，所述上导向块203用于承载松开的上滑板204并防止上滑板204脱落；同时，所述上滑板204、上导向块203中心与压力机压力中心重合，防止偏载。

（如图6）上述实施例中，进一步地：所述下滑板303上端面和下模具305下端面之间分别设有定位圆键Ⅱ3032和定位键槽Ⅱ。定位圆键Ⅱ3032和定位键槽Ⅱ与压力机压力中心重合。防止偏载，并中心定位组装。

所述下滑板303和下模具305定位且紧固连为一体；下滑板303和下模具305与压力机压力中心重合。防止偏载。

（如图6）上述实施例中，进一步地：所述下固定板301上端面固定安装耐磨板304；所述下滑板303下端面制有定位凹槽3033；所述定位凹槽3033与耐磨板304间隙适配滑动摩擦接触；所述下固定板301、耐磨板304、下滑板303中心与压力机压力中心重合。

（如图2）上述实施例中，进一步地：所述横向换模伺服油缸4通过固定支座401水平支撑固定安装；所述横向换模伺服油缸4的活塞杆402水平执行末端固连快接接头5一端，所述快接接头5另一端用于连接下滑动单元3的滑动端；所述横向换模伺服油缸4还包括进出油管403和信号线404。

本发明的工作原理为：换模时，系统给上、下夹紧油缸松开信号，上滑板与上固定板因重力自动分离，下滑板与下固定板松开，上滑板、上下模具以及下滑板因重力自动组成一个整体。横向换模伺服油缸4接收松开到位信号后，根据系统设定的数值，通过退回动作达到预定的位置，另一系统自动更换新模完成后，横向换模伺服油缸4执行伸出动作并到位；系统接收到横向换模油缸到位信号后，给上、下夹紧油缸夹紧信号，上、下夹紧油缸分别夹紧上滑板和下滑板，完成整个换模。可见，换模时只需要将上、下夹紧缸松开，通过控制横向换模伺服油缸4的移动距离来实现模具工位的转换，换模到位后上、下夹紧油缸重新复位夹紧，即可完成整个换模动作，换模效率高。

本发明的安装过程为：安装时，先将上、下固定板分别安装在压力机的压力机滑块和压力机下横梁上，然后在下固定板上安装耐磨板，并用螺钉永久固定在下固定板上。

在下固定板安装下滑动板时：将下滑板上的6个安装孔与下固定板中预埋的下夹紧油缸的压紧圆键Ⅱ3021对齐，对齐后落下并抽拉横移下滑板303，使下滑板303与耐磨板304密贴，压紧圆键Ⅱ3021插入通长T型槽Ⅱ3031内完成下滑板安装。

将四工位下模具组装好后安装在下滑板303上，利用下滑板303和下模具之间的中心键槽进行定位，安装两侧多个点位均匀分布的螺钉使下模具与下滑板紧固相连。

安装上滑板时：将上滑板放置上模具上，调整上滑板的左右、前后位置，使上滑板上的6个安装孔与上固定板中预埋的上夹紧油缸的压紧圆键Ⅰ2021对齐，对齐后缓缓落下压力机滑块并进行平移插入操作，使上夹紧油缸压紧圆键Ⅰ2021进入下滑动板的通长T型槽Ⅰ2041内。插入后继续下移，当压力机滑块向下移动到上滑板上表面和上固定板上表面之间存在10mm间隙时，停止下移。此时用螺钉将上模具与上滑板相连成整体。

在整个上、下滑板安装过程中，上、下夹紧油缸均始终处于松开状态。

横向换模伺服油缸4安装在压力机下横梁上，将横向换模伺服油缸4的进出油管403，信号线404安装调试后，将油缸活塞杆402缓缓伸出，使油缸的活塞杆402头部与下滑板侧向5相接并固定，此时通过系统电磁阀控制上、下夹紧油缸分别夹紧，上、下模具分离，完成整个安装。

通过以上描述可以发现：本发明可以实现多工位模具在工作时，模具的压力中心处于压力机的压力中心，避免压力机出现偏载问题，避免因此降低设备使用寿命问题的出现。

本发明模具处于压力机中心时，可以减少压力损失，使各工位模具压力达到工艺要求，确保产品质量稳定。

本发明由于异型钢轨热模锻成形工艺对钢轨的温度比较敏感，当温度过低时，钢轨成形难度很大，容易造成产品压不满、缺肉等质量问题；对此，本发明装置可有效保证换模效率，将换模时间控制在15s以内，减少换模过程中的温度损失，确保产品质量。

本发明在更换模具时，将上、下夹紧油缸控制上下滑板分别与上下固定块松开，所以本装置便于压力机和模具之间的连接和松开；能实现任意位置的换模移动，在保证不偏载的情况下，每种产品横向移动的距离不同，保证换模位置准确；因此可满足产品种类多，型号杂，热模锻成形的四工位模具种类多，在实际生产过程中更换模具频繁的通用性使用需求。

综上所述，本发明有效解决压力机偏载问题，以及压力不足导致的超差问题；同时提高换模效率。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种多工位模具横向快速换模方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1、系统控制上、下模具（205、305）处于打开状态；

步骤S2、系统接收到换模指令后，压力机滑块（103）缓缓落下，当上、下模具（205、305）间距10mm时，压力机滑块（103）停止下移；

步骤S3、系统给控制器发送上、下夹紧油缸（202、302）松开信号，上、下夹紧油缸（202、302）接收到松开信号后，上、下夹紧油缸（202、302）松开到位；

步骤S4、上、下夹紧油缸（202、302）松开到位的同时：上滑板（204）与上固定板（201）受重力自动分离，下滑板（303）与其固连的上模具（205）和下模具（305）受重力自动闭合，下滑板（303）与下固定板（301）自动松开压紧状态，上滑板（204）、上、下模具（205、305）以及下滑板（303）受重力自动闭合连接形成一个整体；

步骤S5、横向换模伺服油缸（4）接收上、下夹紧油缸（202、302）松开到位信号后，根据系统设定的数值，横向换模伺服油缸（4）通过快接接头（5）拖拽上滑板（204）、上、下模具（205、305）以及下滑板（303）执行退回动作并达到预定位置停止；

步骤S6、系统接收到横向换模伺服油缸（4）到位信号后，拆卸快接接头（5），系统自动推送更换新的连为一个整体的上滑板（204）、上、下模具（205、305）以及下滑板（303），将新的上滑板（204）、上、下模具（205、305）以及下滑板（303）重新连接快接接头（5）；

步骤S7、横向换模伺服油缸（4）接收上、下模具（205、305）换模完成信号后，根据系统设定数值，横向换模伺服油缸（4）通过快接接头（5）拖拽新的连为一个整体的上滑板（204）、上、下模具（205、305）以及下滑板（303）执行延伸动作复位达到预定位置；

步骤S8、系统给上、下夹紧油缸（202、302）夹紧信号，上、下夹紧油缸（202、302）分别夹紧上滑板（204）和下滑板（303），上、下夹紧油缸（202、302）夹紧到位；

步骤S9、压力机滑块（103）上移至工作位，完成换模。

2.如权利要求1所述一种多工位模具横向快速换模方法所使用的多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述装置包括压力机（1）；所述压力机（1）安装上滑动单元（2）和下滑动单元（3）；所述上滑动单元（2）包括上固定板（201）、上夹紧油缸（202）、上导向块（203）、上滑板（204）、上模具（205）；所述下滑动单元（3）包括下固定板（301）、下夹紧油缸（302）、下滑板（303）、耐磨板（304）、下模具（305）；所述压力机（1）一侧设有横向换模伺服油缸（4），所述横向换模伺服油缸（4）通过快接接头（5）连接下滑动单元（3）的滑动端并拖拽上、下滑动单元的滑动端水平横移快速换模。

3.根据权利要求2所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述压力机（1）包括立柱（101）、导向滑板（102）、压力机滑块（103）、压力机下横梁（104）；所述立柱（101）为导向滑板（102）的竖直升降提供导向；所述导向滑板（102）固连水平升降的压力机滑块（103）；所述压力机滑块（103）固定安装上滑动单元（2）；所述上滑动单元（2）中心与压力机压力中心重合；所述压力机下端设有水平横置且固定的压力机下横梁（104）；所述压力机下横梁（104）固定安装下滑动单元（3）；所述下滑动单元（3）的中心与压力机的压力中心重合。

4.根据权利要求2所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述上固定板（201）上端固连压力机滑块（103）；所述压力机滑块（103）带动固定板（201）沿压力机（1）竖直升降；所述上固定板（201）下端固定安装竖直朝下安装的上夹紧油缸（202）；所述上夹紧油缸（202）下端活塞杆制有倒置的T型压紧圆键Ⅰ（2021）；所述压紧圆键Ⅰ（2021）滑动适配上滑板（204）上端制有的倒置通长T型槽Ⅰ（2041）；所述上夹紧油缸（202）的压紧圆键Ⅰ（2021）用于上拉拉拽上滑板（204）将上滑板（204）与上固定板（201）压紧连为一体或松开；所述上滑板（204）下端固定安装上模具（205）；所述上模具（205）中心与压力机压力中心重合。

5.根据权利要求2所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述下固定板（301）下端固连压力机下横梁（104）；所述压力机下横梁（104）位于压力机（1）下端水平固定安装；所述下固定板（301）上端竖直朝上固定安装多个下夹紧油缸（302）；所述下夹紧油缸（302）上端活塞杆末端制有T型压紧圆键Ⅱ（3021）；所述压紧圆键Ⅱ（3021）滑动适配下滑板（303）下端面制有的通长T型槽Ⅱ（3031）；所述下夹紧油缸（302）的T型压紧圆键Ⅱ（3021）用于下拉拉拽下滑板（303）将下滑板（303）与下固定板（301）压紧连为一体或分开；所述下滑板（303）上端面固定安装下模具（305）；所述下模具（305）中心与压力机压力中心重合。

6.根据权利要求4所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述上滑板（204）下端面和上模具（205）上端面之间中心分别设有定位圆键Ⅰ（2043）和定位键槽Ⅰ；所述定位圆键Ⅰ（2043）和定位键槽Ⅰ中心与压力机压力中心重合；上滑板（204）和上模具（205）定位且紧固连为一体；上滑板（204）和上模具（205）与压力机压力中心重合。

7.根据权利要求4所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述上滑板（204）外侧制有导向凸缘（2042）；所述上固定板（201）外侧固定安装间隔平行L型结构的上导向块（203）；所述导向凸缘（2042）与上导向块（203）内侧间隙滑动适配，所述上导向块（203）用于承载松开的上滑板（204）并防止上滑板（204）脱落；所述上滑板（204）、上导向块（203）中心与压力机压力中心重合。

8.根据权利要求5所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述下滑板（303）上端面和下模具（305）下端面之间分别设有定位圆键Ⅱ（3032）和定位键槽Ⅱ；所述定位圆键Ⅱ（3032）和定位键槽Ⅱ与压力机压力中心重合；所述下滑板（303）和下模具（305）定位且紧固连为一体；所述下滑板（303）和下模具（305）与压力机压力中心重合。

9.根据权利要求5所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述下固定板（301）上端面固定安装耐磨板（304）；所述下滑板（303）下端面制有定位凹槽（3033）；所述定位凹槽（3033）与耐磨板（304）间隙适配滑动摩擦接触；所述下固定板（301）、耐磨板（304）、下滑板（303）中心与压力机压力中心重合。

10.根据权利要求2所述多工位模具横向快速换模装置，其特征在于：所述横向换模伺服油缸（4）通过固定支座（401）水平支撑固定安装；所述横向换模伺服油缸（4）的活塞杆（402）水平执行末端固连快接接头（5）一端，所述快接接头（5）另一端用于连接下滑动单元（3）的滑动端；所述横向换模伺服油缸（4）还包括进出油管（403）和信号线（404）。

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