CN112717636B - 一种炼厂VOCs废气的处理装置及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种炼厂VOCs吸收‑吸附耦合处理装置及处理方法，采用双吸收塔以及吸附罐分别进行吸收和吸附。双吸收塔采用不同的吸收剂，并在吸附罐内装填一种含铜活性炭吸附剂，吸附剂的比表面积为1700～3600 m2/g，孔容为0.85～1.35 cm3/g；碘吸附值为1500～3300 mg/g，Cu的负载量为0.5wt.%～8.0wt.%。本发明选用两段吸收法，根据相似相溶的原理，选取不同的吸收剂提高对VOCs中的苯系物选择性。并且采用了一种含铜活性炭吸附剂，其对VOCs中苯系物选择性的提高。

Description

一种炼厂VOCs废气的处理装置及方法
技术领域
本发明属于废气治理领域，具体涉及一种炼厂VOCs废气的处理方法及装置。
背景技术
随着经济的发展和社会的进步，环境问题越来越受到人们的重视。在各种导致环境污染因素中，挥发性有机物VOCs（Volatile Organic Compounds）已成为大气污染的一个重要源头，VOCs的控制和治理已经成为环境保护工作的重点之一。
在原油、轻质馏分油、一些化工溶剂（苯、甲苯、二甲苯）、涂料等有机溶剂中，含有或具有挥发性很大的轻烃类组分，原油在开采、运输、储存、中转、加工以及成品油（汽油、柴油等）的运输、中转、销售等过程中，都有大量的油气逸散到大气中，油气通常称为VOCs，也称为非甲烷烃。在炼化企业，各种储罐、污水处理场隔油浮选池等也散发出较高浓度的烃类，这些烃类组分复杂，不但造成烃类损失，而且造成周边环境的恶臭污染。
目前，处理VOCs废气通常使用的方法有吸附法、焚烧法、催化燃烧法、冷凝法及吸收法等。吸附法具有技术成熟、简单易行、治理成本低及适应范围广等优点，在VOCs治理技术中占有较大的市场份额，尤其在石油化工及异味治理等领域都得到了广泛应用。
现有的吸附法对烃类的净化及回收采用单段床层，通常采用活性炭或活性碳纤维。活性炭具有较大的比表面积及适宜的孔径分布，对多种有机物质、无机物质具有较强的吸附能力，广泛用于各种废气的吸附净化处理工艺中。专利CN03254728.5、CN03254729.3、CN200410023944.7、CN02805902.6及CN00118594.2均提出了由活性炭对烃类进行吸附，然后进行蒸汽解吸冷凝回收或真空解吸溶剂吸收回收的方法。专利CN03254728.5与CN03254729.3分别提出了一种吸附法油气回收的装置，采用活性炭作为吸附剂，真空解吸后的烃类能够液化的进入液化气罐，不能液化的进入吸收塔进行吸收。
目前，现有的炼厂VOCs吸收-吸附耦合工艺并不能对VOCs中的苯系物进行有效脱除，而苯系物在VOCs中所占比例较高，排放要求的限值也越来越低。由于现有吸收剂如柴油、石脑油及煤油对VOCs中的苯系物的吸收性能较差，导致后部吸附工艺的负荷明显增大，吸附剂运行周期明显缩短。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明目的在于提供一种炼厂VOCs吸收-吸附耦合处理装置及方法，以对VOCs中的苯系物进行有效脱除。
本发明第一方面提供了一种炼厂VOCs吸收-吸附耦合处理装置，包括：通过管线串联连接的第一吸收塔I，第二吸收塔II以及吸附罐，第一吸收塔I及第二吸收塔II分别设有废气入口、废气出口以及吸收剂入口和吸收剂出口，第一吸收塔I的废气出口与第二吸收塔II的废气入口相连，第二吸收塔II的废气出口与吸附罐相连，吸附罐上另设有废气排放口。
所述吸附罐内装填一种含铜活性炭吸附剂。吸附剂的比表面积为1700～3600 m2/g，孔容为0.85～1.35 cm3/g；碘吸附值为1500～3300 mg/g，Cu的负载量为0.5wt.%～8.0wt.%。所述含铜活性炭吸附剂以石油焦为原料，通过原位改性合成活性炭材料，随后进行表面改性而制得。制备方法简单，所制备的改性活性炭用于苯系物吸附，具有较高的吸附选择性和吸附容量。
本发明第二方面提供了一种炼厂VOCs吸收-吸附耦合处理方法，包括如下步骤：
（1）含VOCs废气进入第一吸收塔
Figure DEST_PATH_IMAGE001
，同时第一吸收塔I内通入第一吸收剂I进行吸收 处理，废气经第一吸收剂吸收后排出第一VOCs废气；
（2）第一吸收塔
Figure 426312DEST_PATH_IMAGE001
排出的第一VOCs废气进入吸收塔
Figure 874611DEST_PATH_IMAGE002
，同时第二吸收塔II内通入第 二吸收剂II进行吸收处理，废气经第二吸收剂II吸收后排出第二VOCs废气；
（3）第二吸收塔II排出的第二VOCs废气进入吸附罐进行吸附净化处理。
第一吸收剂
Figure 998555DEST_PATH_IMAGE001
可选用催化裂化汽油、重整生成油及乙烯裂解汽油中的一种或多种， 优选催化裂化汽油和/或重整生成油。绝大部分的苯系物、硫化物及烃类废气被第一吸收剂
Figure 472393DEST_PATH_IMAGE001
吸收。第二吸收剂
Figure 552345DEST_PATH_IMAGE002
可选用柴油馏分油、石脑油馏分油及煤油馏分油中的一种或多种，优 选柴油馏分油。吸收剂选取原则为：依据不同炼厂工艺路线，优先选取具有相应加氢装置的 吸收剂，经吸收饱和后的吸收剂，并入相应的加氢原料油，进入相应的加氢装置，据此VOCs 中的有机硫化物将通过加氢脱除，苯系物将开环转化为烷烃及环烷烃。
第一吸收塔I及第二吸收塔II内废气与吸收剂逆流接触。吸收塔的吸收压力为20-200kPa，优选为50-150kPa。吸收温度为0℃~40℃，优选为5-20℃；液气比为60-150L/m3，优选为80-100L/m3。
所述VOCs废气进入吸收塔
Figure 905966DEST_PATH_IMAGE001
前优选先进入一个换热器冷却，将冷凝水分离，冷却后 废气再进入吸收塔I进行吸收。
本发明中，吸附罐内优选装填一种含铜活性炭吸附剂。吸附罐吸附压力为常压，吸附温度为常温。所述含铜活性炭吸附剂以石油焦为原料，通过原位改性合成活性炭材料，随后进行表面改性而制得。具体制备过程包括：
（1）将石油焦进行干燥，加入强碱和二价铜化合物充分混合；
（2）将上述混合物在惰性气氛条件下进行高温处理；
（3）冷却样品，经洗涤、干燥得到活性炭中间品；
（4）将活性炭中间品进行表面氧化改性；
（5）将改性样品进行干燥，在惰性气氛下低温处理。
含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤（1）中所述的干燥温度为60～150℃，优选80～120℃，干燥时间为2～8h，优选3～5h。优选在真空条件下进行，真空度为-500～0kPa。步骤（1）所述的强碱为无机强碱，如可以是氢氧化钾、氢氧化钠等中的至少一种。强碱与石油焦的质量比为0.1:1～10:1，优选为1:1～6:1。步骤（1）所述的二价铜化合物为氢氧化铜、碱式碳酸铜、碳酸铜等中的至少一种，优选氢氧化铜。石油焦与二价铜化合物的质量比为50:1～3:1，优选30:1～5:1。
含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤（2）所述的惰性气氛为氮气、氦气、氩气等中的一种。所述高温处理的温度为600～1000℃，优选为700～900℃，处理时间为0.05～3 h，优选为0.16～1 h。进一步的，所述高温处理在微波存在下进行。
含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤（3）所述冷却在氮气保护下进行。洗涤前将步骤（3）所得样品研磨成粉末状，采用pH值不大于7的酸溶液，酸溶液为盐酸、硫酸、硝酸、乙酸中的一种或几种，优选盐酸，混合均匀后进行固液分离，直至滤液pH值呈中性。本发明中，步骤（3）所述干燥温度为60～150℃，优选80～120℃，干燥时间为2～10h，优选4～8h。所述干燥优选在真空条件下进行。
含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤（4）所述表面氧化改性采用的改性剂为硝酸、双氧水等中的至少一种，优选硝酸；改性剂浓度为0.01～16 mol/L，优选0.2～10mol/L。改性剂与活性炭中间品的质量比为200:1～0.1:1，优选20:1～1:1。可以采用等体积浸渍法、过饱和浸渍法等中的一种，优选过饱和浸渍法，改性时间为0.5～72h，优选6～24h。
含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤（5）所述干燥温度为60～150℃，优选80～120℃，干燥时间为2～10h，优选4～8h。所述干燥优选在真空条件下进行。步骤（5）所述惰性气氛为氦气、氩气等中的一种。低温处理温度为300～600℃，优选为400～500℃，处理时间为0.5～24h，优选为3～12 h。
所制备的吸附剂的比表面积为1700～3600 m2/g，孔容为0.85～1.35 cm3/g；碘吸附值为1500～3300 mg/g，Cu的负载量为0.5wt.%～8.0wt.%。
本发明中，吸附罐内装填的含铜活性炭吸附剂的装填量为反应器有效容积的70～100％，优选80～95％。
本发明中，在吸附罐的内圆和中心处有均匀分布的竖直管道，管道数≥4根，具体管道数根据吸附罐尺寸进行具体设定。竖直管道的上方和下方各汇总出一根管道，通到吸附罐外部。吸附时，废气从吸附罐的下部进入，利用含铜活性炭吸附剂吸附净化后，从上部排出。吸附一段时间后，对含铜活性炭吸附剂脱附处理进行热再生，将热介质引入竖直管道上部的汇总管道内，然后分散为多根管道与吸附剂进行传热，然后从下部汇总管道排出，从而将吸附剂床层升温至油气解吸所需温度，使油气从吸附剂中解吸。再利用真空泵在真空度为0.05～0.095MPa(G)条件下，将解吸油气从吸附罐的下部排出，热介质从下部排出。解吸过程结束后，吸附罐上部通入氮气进行吹扫降温，从而完成整个热再生过程。
本发明中，热介质采用催化氧化装置排放的高温净化气，利用其余热将吸附剂床层温度升高到再生温度，控制温度为30～80℃，优选50～80℃。然后解吸气返回并入催化氧化处理装置进行处理；出于安全考虑，用催化氧化装置的高温净化气再生时，温度80℃以下，因此，会造成吸附剂再生不完全，需要每半年一次采用高温氮气进行解吸，再生温度200℃以下，此时，解吸出的高浓度废气并入本发明的吸收-吸附装置或其他高浓度废气治理装置进行处理。
与现有技术相比，本发明方法具有如下优点：
（1）本发明选用两段吸收法，根据相似相溶的原理，选取的一级吸收剂为催化裂化汽油、重整生成油及乙烯裂解汽油吸收剂其中的一种，由于芳烃含量高，其对VOCs中的苯系物选择性更好，从而提高了苯系物的吸收效率，二级吸收剂选用柴油馏分油、石脑油馏分油及煤油馏分油其中的一种，与VOCs进一步吸收净化，有效提高了整体的吸收处理效果。
（2）本发明采用了一种含铜活性炭吸附剂，该吸附剂在石油焦活化处理过程中引入Cu2+，原位合成含Cu高比表面积活性炭；随后对其进行表面氧化，引入羟基、羧基、酚羟基等官能团；最后在适宜温度及惰性气氛条件下，Cu2+在羟基、羧基、酚羟基官能团的作用下，发生自发还原反应，生成亚价态的Cu+，Cu+的空S轨道更加容易与VOCs中的苯系物的π电子形成σ键，发生π络合作用，进而达到其对VOCs中苯系物选择性的提高。
（3）本发明采用的热再生方法，与现有的热氮气一次通过热再生法相比，能够节省90%的氮气，与蒸汽直接加热再生相比，具有不会润湿吸附剂，不易出现吸附剂粉化，不需要干燥等显著优点。
附图说明
图1为本发明废气处理装置的一种具体实施方式示意图；
其中，1为第一吸收塔I，2为第二吸收塔II，3为吸附罐，4为废气管线，5为第一吸收剂管线，6为气体连通管线，7为第二吸收剂管线，8为第一吸收剂出口管线，9为第二吸收剂出口管线，10为吸余气出口管线，11为气体排放管线，12为高温净化气管线，13为氮气管线。
图2为本发明使用的吸附罐的一个具体实施方式示意图；
其中31为废气进口，32为加热吸附剂热介质出口，33为加热吸附剂热介质进口，34为净化气出口。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明进行详细描述，具体实施方式仅为更好理解本发明，并不对本申请的保护范围构成限制。
图1给出了本发明炼厂VOCs吸收-吸附耦合废气处理装置的一种具体实施方式示意图。该处理装置包括：通过管线串联连接的标示为1的第一吸收塔I，以及标示为2的第二吸收塔II以及吸附罐3。第一吸收塔I上设有废气入口（未示出）与废气管线4相连、废气出口（未示出）通过气体连通管线6与第二吸收塔上的废气入口相连。第一吸收塔I及第二吸收塔II上设有吸收剂入口分别与第一吸收剂管线5及第二吸收剂管线7相连。第二吸收塔II的废气出口通过吸余气出口管线10与吸附罐3相连。另外，在第一吸收塔I及第二吸收塔II的底部分别设有吸附剂出口，分别与第一吸附剂出口管线8和第二吸附剂出口管线9相连。吸附罐3上另设有废气排放口与气体排放管线11相连。吸附罐顶端设有气体入口，与高温净化气管线12及氮气管线13相连。
采用上述装置炼厂VOCs吸收-吸附耦合处理方法，操作过程如下：
（1）含VOCs废气进入第一吸收塔
Figure 986048DEST_PATH_IMAGE001
，同时第一吸收塔I内通入第一吸收剂I进行吸收 处理，废气经第一吸收剂吸收后排出第一VOCs废气；
（2）第一吸收塔
Figure 512845DEST_PATH_IMAGE001
排出的第一VOCs废气进入吸收塔
Figure 712882DEST_PATH_IMAGE002
，同时第二吸收塔II内通入第 二吸收剂II进行吸收处理，废气经第二吸收剂吸收后排出第二VOCs废气；
（3）第二吸收塔II排出的第二VOCs废气进入吸附罐进行吸附净化处理。
第一吸收剂
Figure 722557DEST_PATH_IMAGE001
可选用催化裂化汽油、重整生成油及乙烯裂解汽油，优选催化裂化汽 油和重整生成油中一种。绝大部分的苯系物、硫化物及烃类废气被第一吸收剂
Figure 539203DEST_PATH_IMAGE001
吸收。第二 吸收剂
Figure 807374DEST_PATH_IMAGE002
可选用柴油馏分油、石脑油馏分油及煤油馏分油作为吸收剂，优选柴油馏分油。吸 收剂选取原则为：依据不同炼厂工艺路线，优先选取具有相应加氢装置的吸收剂，经吸收饱 和后的吸收剂，并入相应的加氢原料油，进入相应的加氢装置，据此VOCs中的有机硫化物将 通过加氢脱除，苯系物将开环转化为烷烃及环烷烃。
第一吸收塔I及第二吸收塔II内废气与吸收剂逆流接触。吸收塔的吸收压力为20-200kPa，优选为50-150kPa。吸收温度为0℃~40℃，优选为5-20℃；液气比为60-150L/m3，优选为80-100L/m3。
所述VOCs废气进入吸收塔
Figure 409388DEST_PATH_IMAGE001
前优选先进入一个换热器冷却，将冷凝水分离，冷却后 废气再进入吸收塔I进行吸收。
如图2所示，吸附罐3进行吸附时，废气从吸附罐3的下部废气进口31进入，利用含铜活性炭吸附净化后，从上部净化气出口34排出。脱附处理采用热再生，将热介质引入竖直管道上部的汇总管道加热吸附剂热介质进口33内，然后分散为多根管道与吸附剂进行传热，然后从下部汇总管道加热吸附剂热介质出口32排出，从而将吸附剂床层升温至油气解吸所需温度，使油气从吸附剂中解吸。再利用真空泵在真空度为0.05～0.095MPa(G)条件下，将解吸油气从吸附罐的下部排出，热介质从下部排出。解吸过程结束后，吸附罐上部通入氮气进行吹扫降温，从而完成整个热再生过程。
实施例1
制备一种本发明吸附罐中所用的吸附剂。
取100g石油焦，在-300kPa，100℃条件下，干燥5h，与300g氢氧化钾及10g氢氧化铜混合均匀，在氮气气氛下，于900℃活化0.4 h。
将样品冷却，研磨成粉状，加入至浓度为10wt%的盐酸溶液中进行洗涤，直至滤液pH值呈中性，然后在150℃干燥6h，得到活性炭中间品。
取40g的活性炭中间品，用100g浓度为4 mol/L的硝酸溶液进行表面氧化改性，采用过饱和浸渍改性24 h，过滤出固体，于120℃干燥4h。将干燥后的活性炭，在温度为400℃，氮气气氛条件下，处理12h，记为吸附剂A。吸附剂A的比表面积为2716 m2/g，孔容为1.19cm3/g；碘吸附值为2339 mg/g，Cu的负载量为3.92wt.%。
实施例2
取100g石油焦，在-300kPa，100℃条件下，干燥5h，与200g氢氧化钾及4g氢氧化铜混合均匀，在氮气气氛下，于700℃活化0.3h。
将样品冷却，研磨成粉状，加入至浓度10wt%的盐酸溶液中进行洗涤，直至滤液pH值呈中性，然后在150℃干燥6h，得到活性炭中间品。
取40g的活性炭中间品，用100g浓度为8 mol/L的硝酸溶液进行表面氧化改性，采用过饱和浸渍改性24 h，过滤出固体，于120℃干燥4h。将干燥后的活性炭，在温度为400℃，氮气气氛条件下，处理12h，记为吸附剂B。吸附剂B的比表面积为1716 m2/g，孔容为0.85cm3/g；碘吸附值为1597 mg/g，Cu的负载量为1.56wt.%。
实施例3
某炼化企业汽油氧化脱硫醇尾气和液态烃氧化脱硫醇尾气，总烃浓度为2.6×105mg/m3，有机硫化物浓度为5380 mg/m3，苯系物浓度为1.31×104 mg/m3。
废气首先进入第一吸收塔I逆流接触吸收，吸收剂为催化裂化汽油吸收，然后进入第二吸收塔II逆流接触吸收，吸收剂为柴油馏分油，吸收的液气比为100L/m3，吸收温度为30℃，吸收压力为100kPa，然后进入吸附罐常温常压吸附，设置两个吸附罐交替进行吸附再生，吸附罐内装填吸附剂A，吸附剂吸附饱和后，采用热再生进行脱附处理，将热介质引入竖直管道上部的汇总管道加热吸附剂热介质进口内，然后分散为多根管道与吸附剂进行传热，最后从下部汇总管道加热吸附剂热介质出口排出，从而将吸附剂床层升温至油气解吸所需温度，使油气从吸附剂中解吸。经过22个吸附再生周期后，吸附塔出口净化气中总烃浓度小于20mg/m3，有机硫化物未检出，苯浓度＜2 mg/m3，甲苯浓度＜8mg/m3，二甲苯浓度＜10mg/m3。
实施例4
处理工艺及操作条件同实施例3，不同在于吸附罐内装填吸附剂B，经过15个吸附再生周期后，吸附塔出口净化气中总烃浓度小于20mg/m3，有机硫化物未检出，苯浓度＜2mg/m3，甲苯浓度＜8mg/m3，二甲苯浓度＜10mg/m3。
实施例5
处理工艺及操作条件同实施例3，不同在于第一吸收塔内吸收剂为乙烯裂解汽油，第二吸收塔II内吸收剂为石脑油馏分油，采用吸收-吸附耦合工艺处理后，吸收塔出口硫化物未检出，苯系物浓度为总烃浓度经过18个吸附再生周期后，吸附塔出口净化气中总烃浓度小于20mg/m3，有机硫化物未检出，苯浓度＜2 mg/m3，甲苯浓度＜8mg/m3，二甲苯浓度＜10mg/m3。
比较例1
取100g石油焦，在100℃条件下，干燥5h，与300g氢氧化钾及10g氢氧化镍混合均匀，在氮气气氛下，于900℃活化0.4 h。将样品在氮气保护下冷却，研磨成粉状，加入浓度为10wt%的盐酸溶液中进行洗涤，直至滤液pH值呈中性，然后在150℃干燥6h，得到活性炭中间品。取40g的活性炭中间品，用100g浓度为4 mol/L的硝酸溶液进行表面氧化改性，采用过饱和浸渍改性24h，过滤出固体，于120℃干燥4h。将干燥后的活性炭，在温度为400℃，氮气气氛条件下，处理12h，记为吸附剂C。吸附剂C的比表面积为2685m2/g，孔容为1.15 cm3/g；碘吸附值为2216 mg/g，镍的负载量为2.99wt.%。处理工艺及操作条件同实施例3，不同在于吸附罐内装填吸附剂C，经过8个吸附再生周期后，吸附塔出口净化气中总烃浓度大于150mg/m3，有机硫化物浓度大于50mg/m3，为，苯浓度大于100mg/m3，甲苯浓度大于30mg/m3，二甲苯浓度大于15mg/m3。
比较例2
处理工艺及操作条件同实施例3，不同在于脱附采用常规水蒸汽加热再生，利用水蒸汽加热吸附床层进行升温，再生完成后，需要通入空气进行吸附剂床层的降温干燥，然后再进入吸附过程。实施例1与比较例1相比，实施例1的再生过程没有蒸汽与吸附剂直接接触， 因此不存在干燥问题。此外，比较例的吸附剂在末期粉化严重，多次再生后，吸附性能严重下降。

Claims (17)

1.一种炼厂VOCs吸收-吸附耦合处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1) 含VOCs废气进入第一吸收塔I，同时第一吸收塔I内通入第一吸收剂I进行吸收处理，废气经第一吸收剂吸收后排出第一VOCs废气；
(2) 第一吸收塔I排出的第一VOCs废气进入吸收塔II，同时第二吸收塔II内通入第二吸收剂II进行吸收处理，废气经第二吸收剂II吸收后排出第二VOCs废气；
(3) 第二吸收塔II排出的第二VOCs废气进入吸附罐进行吸附净化处理；
步骤(3)中所述吸附罐内装填一种含铜活性炭吸附剂；
所述含铜活性炭吸附剂制备过程包括：
(1) 将石油焦进行干燥，加入强碱和二价铜化合物充分混合；所述的强碱为氢氧化钾；
(2) 将上述混合物在惰性气氛条件下进行高温处理；
(3) 冷却样品，经洗涤、干燥得到活性炭中间品；
(4) 将活性炭中间品进行表面氧化改性；
(5) 将改性样品进行干燥，在惰性气氛下低温处理；所述的低温处理温度为300～600℃，处理时间为0.5～24h；
所述的二价铜化合物为氢氧化铜，石油焦与二价铜化合物的质量比为50:1～3:1；
所述的强碱与石油焦的质量比为0.1:1~10:1；
所述表面氧化改性采用的改性剂为硝酸、双氧水中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，第一吸收剂I选用催化裂化汽油、重整生成油及乙烯裂解汽油中的一种或多种；第二吸收剂II选用柴油馏分油、石脑油馏分油及煤油馏分油中的一种或多种。
3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，第一吸收剂I选用催化裂化汽油和/或重整生成油；第二吸收剂II选用柴油馏分油。
4. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述含铜活性炭吸附剂的比表面积为1700～3600 m2/g，孔容为0.85～1.35 cm3/g；碘吸附值为1500～3300 mg/g，Cu的负载量为0.5wt.%～8.0 wt.%。
5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤(1)中石油焦与二价铜化合物的质量比为30:1～5:1。
6. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤(2)所述的高温处理的温度为600～1000℃，处理时间为0.05～3 h；所述高温处理在微波存在下进行。
7. 根据权利要求6所述的处理方法，其特征在于，含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤(2)所述的高温处理的温度为700～900℃，处理时间为0.16～1 h。
8. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤(4)中改性剂浓度为0.01～16 mol/L。
9. 根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，含铜活性炭吸附剂制备过程中，步骤(4)所述表面氧化改性采用的改性剂为硝酸；改性剂浓度为0.2～10 mol/L。
10. 根据权利要求8或9所述的处理方法，其特征在于，所述改性剂与活性炭中间品的质量比为200:1～0.1:1；改性时间为0.5～72 h。
11. 根据权利要求10所述的处理方法，其特征在于，所述改性剂与活性炭中间品的质量比为20:1～1:1；改性时间为6～24 h。
12.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，吸附罐内装填的含铜活性炭吸附剂的装填量为反应器有效容积的70～100％。
13.根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，吸附罐内装填的含铜活性炭吸附剂的装填量为反应器有效容积的80～95％。
14.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在吸附罐的内圆和中心处有均匀分布的竖直管道，管道数≥4根，竖直管道的上方和下方各汇总出一根管道，通到吸附罐外部；吸附时，废气从吸附罐的下部进入，利用含铜活性炭吸附净化后，从上部排出。
15. 根据权利要求14所述的处理方法，其特征在于，对含铜活性炭吸附剂进行热再生，将热介质引入竖直管道上部的汇总管道内，然后分散为多根管道与吸附剂进行传热，然后从下部汇总管道排出，从而将吸附剂床层升温至油气解吸所需温度，使油气从吸附剂中解吸；再利用真空泵在真空度为0.05～0.095 MPa条件下，将解吸油气从吸附罐的下部排出，热介质从下部排出；解吸过程结束后，吸附罐上部通入氮气进行吹扫降温，从而完成整个热再生过程。
16.根据权利要求15所述的处理方法，其特征在于，热介质采用催化氧化装置排放的高温净化气，利用其余热将吸附剂床层温度升高到再生温度，控制温度为30～80℃。
17.根据权利要求15所述的处理方法，其特征在于，热介质采用催化氧化装置排放的高温净化气，利用其余热将吸附剂床层温度升高到再生温度，控制温度为50～80℃。
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